本发明涉及螺蛳粉干米粉制备工艺，具体涉及一种调制螺蛳米粉及其生产工艺。
背景技术：
在我国广西柳州螺蛳粉是著名小吃，其独特的鲜香味道受到很多人的喜爱。螺蛳粉干米粉食用前需要用清水浸泡1～2小时再煮10分钟，如果将螺蛳粉干米粉直接用水煮，很难煮的透，一般要15分钟才煮得熟，即使经过10多分钟开水煮制都还未能煮透心。由于近年来螺蛳粉深受人们的喜爱，从而使得螺蛳粉已经慢慢的进入到人们的餐桌。
螺蛳粉属于一种快速食用的商品，但是由于现有的螺蛳粉干米粉的制备的工艺比较落后，均是使用传统制作。现有的螺蛳粉干米粉在煮熟需要的时间非常的长，从影响了人们快速食用的需求，现有的1.5毫米的螺蛳粉干米粉在食用前需要使用100°的开水煮15分钟以上，需要较长的煮熟时间，不能满足人们的需求。
技术实现要素：
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本发明内容通过公开一种调制螺蛳米粉及其生产工艺，解决现有螺蛳粉干米粉食用时需要煮较长的时间，不能满足人们快速食用的技术问题。。
本发明是通过以下技术方案来实现的。
一种调制螺蛳米粉，所述调制螺蛳米粉由大米粉50％、玉米粉35％、小麦淀粉15％和5％螺蛳肉粉末组成。
进一步地，所述生产工艺包括如下步骤：
步骤1：使用螺旋提升机把大米提升到大米配送机上，然后由大米配送机把大米分配入洗米泡米灌进行浸泡；
步骤2：把浸泡好的大米进行通过除沙设备进行过滤沙子，把过滤好的大米传送给清洗灌进行二次清洗；
步骤3：把清洗好的大米传给微粉碎机进行打粉，把打好的粉末传输到搅拌机内，并加入玉米粉、小麦淀粉和螺蛳肉粉末，混合搅拌；
步骤4：对混合的粉料进行第一道熟化得到初步熟化原料，对初步熟化原料进行第二道熟化，同时进行挤丝；
步骤5：把挤丝的米粉经过若干个温湿度各不同的老化区进行老化，同时熟化；
步骤6：把老化后的米粉放入到若干个温湿度和风速各不同的烘干区进行烘干处理，得到干燥的螺蛳粉干米粉；
步骤7：对干燥后的螺蛳粉干米粉按照尺寸剪断，包装，完成制备。
进一步地，所述步骤1中的泡米的米含水量为33％-35％，时间为4-8小时。
进一步地，所述步骤3中的混合搅拌为真空混合搅拌。
进一步地，所述步骤4中第一道熟化的温度为100°-110°，使用高温蒸汽熟化，第二熟化的温度为110°-120°，使用高温蒸汽挤压熟化。
进一步地，所述步骤5中老化区的温度为40°-50°，湿度为50％-80％。
进一步地，所述步骤5中老化区的个数为4个，第一个老化区的温度为43°±3°，湿度为65％-70％，第二个老化区的温度为43°±3°，湿度为70％-80％，第三个老化区的温度为48°±2°，湿度为65％-70％，第四个老化区的温度为43°±3°，湿度为50％-60％。
进一步地，所述步骤6中烘干区的温度从低到高，再从高到低，湿度逐渐变低，风速从小到大，再从大到小。
进一步地，所述步骤6中烘干区个数为5个，第一个烘干区的温度为常温，湿度为60％-65％，风速为1*风速基数(风速基数为已知值)，第二个烘干区的温度为40°-50°，湿度为55％-60％，风速为0.9*风速基数(风速基数为已知值)，第三个烘干区的温度为60°-65°，湿度为50％-55％，风速为0.7*风速基数(风速基数为已知值)，第四个烘干区的温度为40°-50°，湿度为45％-50％，风速为0.8*风速基数(风速基数为已知值)，第五个烘干区的温度为30°-40°，湿度为20％-40％，风速为1*风速基数(风速基数为已知值)。
本发明与现有技术相比的优点或者效果：
本发明通过在泡米时使用米含水量为33％-35％，从而可以有效的控制了泡米时米吸收的水分，从而在泡米时就控制好复水率，在混合搅拌时使用真空搅拌，搅拌更加的均匀，通过二次熟化，从而可以与传统的熟化相比可以缓慢熟化，可以很好的控制复水率，在老化过程中，使用40°-50°的温度，可以很好的控制菌落和霉菌的产生，同时湿度从高到低，再从低到高，从而有效的防止粉直接干化，有效的保持米粉的复水率，在烘干时温度从低到高，再从高到低，湿度逐渐变低，风速从小到大，再从大到小，从而可以在干燥的粉的同时，又不会瞬间使米粉硬化，通过温度和风速的控制，从而使得米粉的内部比较疏松，从而可以很好的提高粉的复水率，在食用时可以快速的煮熟。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明作进一步的说明。
实施例
一种调制螺蛳米粉，所述调制螺蛳米粉由大米粉50％、玉米粉35％、小麦淀粉15％和5％螺蛳肉粉末组成。
一种调制螺蛳米粉的生产工艺，所述生产工艺包括如下步骤：
步骤1：使用螺旋提升机把大米提升到大米配送机上，然后由大米配送机把大米分配入洗米泡米灌进行浸泡；
步骤2：把浸泡好的大米进行通过除沙设备进行过滤沙子，把过滤好的大米传送给清洗灌进行二次清洗；
步骤3：把清洗好的大米传给微粉碎机进行打粉，把打好的粉末传输到搅拌机内，并加入玉米粉、小麦淀粉和螺蛳肉粉末，混合搅拌；
步骤4：对混合的粉料进行第一道熟化得到初步熟化原料，对初步熟化原料进行第二道熟化，同时进行挤丝；
步骤5：把挤丝的米粉经过若干个温湿度各不同的老化区进行老化，同时熟化；
步骤6：把老化后的米粉放入到若干个温湿度和风速各不同的烘干区进行烘干处理，得到干燥的螺蛳粉干米粉；
步骤7：对干燥后的螺蛳粉干米粉按照尺寸剪断，包装，完成制备。
老化过程中，使用温湿度各不同的老化区进行老化，从而使得防止粉的内部水分瞬间消失，造成米粉干硬化，粉的肉质不好，二本申请的粉的肉质疏松，较好。通过多个区域的老化区，与外部空气隔间，可以有效的防止菌落的产生。而传统的老化均是在温度为23°-35°的开敞环境进行老化，从而使得粉容易产生大量的菌落或者霉菌，使得粉的合格率低。烘干时，通过温湿度和风速各不同的烘干区进行烘干，从而达到烘干的目的，同时还使得米粉的水分不同的区域进行部分流失，不会瞬间的被烘干，从而使得米粉的肉质疏松，在煮时可以快速煮熟，复水率高，同时保持螺蛳粉的韧性。
本发明实施例中，所述步骤1中的泡米使用的米含水量为33％-35％，泡米的环境温度根据天气而定，一般为4-8小时。混合搅拌为真空混合搅拌。
在泡米时使用米含水量为33％-35％，从而可以有效的控制了泡米时米吸收的水分，从而在泡米时就控制好复水率。在混合搅拌时使用真空搅拌，搅拌更加的均匀。通过加入螺蛳肉粉末，从而使得真正具有螺蛳的味道，使得粉的味道更好。
本发明实施例中，所述步骤2中第一道熟化的温度为100°-110°，使用高温蒸汽熟化，第二熟化的温度为110°-120°，使用高温蒸汽挤压熟化。由于形成粉末后，是生产过程最容易产生菌落或者霉菌的环节，传统的工艺是直接使用一到熟化的工序进行熟化，容易产生霉菌等。而经过二道熟化再挤丝，可以有效的防止了霉菌和菌落等的产生，进一步提高产品的合格率。
本发明实施例中，所述步骤3中老化区的温度为40°-50°，湿度为50％-80％。所述步骤3中老化区的个数为4个，第一个老化区的温度为35°±3°，湿度为65％-70％，第二个老化区的温度为40°±3°，湿度为70％-80％，第三个老化区的温度为45°±3°，湿度为65％-70％，第四个老化区的温度为40°±3°，湿度为50％-60％。
在老化过程中，使用40°-60°的温度，可以很好的控制菌落和霉菌的产生，同时湿度从高到低，再从低到高，从而有效的防止粉直接干化，有效的保持米粉的复水率。而传统的老化均是在温度为23°-35°的开敞环境进行老化，从而使得粉容易产生大量的菌落或者霉菌，使得粉的合格率低。设置的5个与外界隔间的老化区域，从而使得老化的效果更好，在不同的区域，粉的老化效果不同，经过多个区域的老化，粉的肉质更好，复水率更好。
本发明实施例中，所述步骤4中烘干区的温度从高到低，再从低到高，湿度逐渐变低，风速从大到小，再从小到大。所述步骤4中烘干区个数为5个，第一个烘干区的温度为常温，湿度为60％-65％，风速为1*风速基数(风速基数为已知值)，第二个烘干区的温度为40°-50°，湿度为55％-60％，风速为0.9*风速基数(风速基数为已知值)，第三个烘干区的温度为60°-65°，湿度为50％-55％，风速为0.7*风速基数(风速基数为已知值)，第四个烘干区的温度为40°-50°，湿度为45％-50％，风速为0.8*风速基数(风速基数为已知值)，第五个烘干区的温度为30°-40°，湿度为20％-40％，风速为1*风速基数(风速基数为已知值)。风速基数根据需要风干一次传送的米粉数量和面积来定，一般以单位面积的收到的风速来计算。烘干时，通过温湿度和风速各不同的烘干区进行烘干，从而达到烘干的目的，同时还使得粉的水分不同的区域进行部分流失，不会瞬间的被烘干，从而使得米粉的肉质疏松，在煮时可以快速煮熟，复水率高，同时保持螺蛳粉的韧性。温度从高到低，再从低到高，湿度逐渐变低，风速从大到小，再从小到大。可以确保粉能够完全的烘干，同时又能够确保粉的肉质疏松，在煮的时候可以快速的吸收水分，使得煮熟的速度更快。
传统的工艺制作的1.5毫米的干米粉在煮熟时一般要15分组左右，使用本工艺制作的1.5毫米的干米粉在煮熟时只需要5-8分钟的时间，大大的缩短了干米粉煮熟的时间。传统的工艺制作的1.0毫米的干米粉在煮熟时一般要10-12分组左右，使用本工艺，1.0毫米的干米粉在煮熟时只需要3-5分钟的时间，用100°的开水直接冲泡，只需用5-6分钟，熟能熟透，因此本申请的工艺具有使得螺蛳粉复水率高的特点，可以快速煮熟的特点。