本发明涉及食品生产的技术领域，尤其是涉及预包装鲜食凉皮的制作方法。
背景技术：
凉皮以“白、薄、光、软、筋、香”而闻名，凉爽可口。凉皮即做即食，口感柔软、筋道、细腻，搭配蒜水、调味汁和黄瓜、海带等小菜即具有酸甜可口，爽脆等特点，是炎炎夏日必不可少的小吃。市面上贩售的凉皮多为小作坊制作，保质期短、现做现吃、常温放置，无法保证品质，微生物易超标，有食品安全风险等不良特点。而且凉皮制作整个环节，全靠制作师傅经验，口感也难以保证。
随着冷链保鲜技术的发展，越来越多的食品也逐渐从路边摊小吃转变成工业化、标准化制造的冷链鲜食产品。冷链鲜食产品即生产、物流、门店储藏整个环节都保证在10℃以下的即食性或微波复热食品。目前凉皮要做成可在便利店中随时买到且标准化生产的冷链鲜食产品，存在的主要技术难题是返生和微生物超标问题。冷藏后即食的凉皮具有返生、不筋道、变硬等不良特点，影响凉皮的风味及口感；这主要是由于熟制后淀粉糊化、冷藏后老化引起返生，微生物也不能得到相对有效的控制。
针对上述问题，专利公告号为cn109998093a的中国专利，提出了一种冷藏鲜食凉皮的加工方法，主要包括醒面、洗面、收集清洗面浆、加入辅料并搅拌均匀成为复合面浆、蒸煮复合面浆、真空冷却、切条包装、冷藏等步骤；其中，辅料为红薯淀粉、玉米淀粉、豌豆淀粉、大米粉、乳酸钠、麦芽糖浆、磷脂、变性淀粉中的一种或多种。该鲜食凉皮的加工方法通过真空冷却技术来减缓淀粉老化并实现抑菌，同时向清洗面浆中添加红薯淀粉、玉米淀粉等不易糊化的淀粉或变性淀粉进一步减缓淀粉老化，从而获得口感q弹有韧性的凉皮。
上述专利及现有技术中，一般都是将面浆蒸制成凉皮之后，直接降温、切条和包装，但是这种工艺仅适于生产厚度在0.1-0.2cm之间的这种较薄的凉皮。对于厚度大于0.2cm的较厚的凉皮，容易存在凉皮中心熟化不完全的问题，既存在一定的食品安全隐患，也会在凉皮保存期间加速凉皮老化、返生。若延长蒸制时间以将凉皮中心完全蒸熟，则会使凉皮表面熟化过度，降低凉皮筋道q弹的口感。
技术实现要素：
本发明的目的是提供一种可有效减缓老化、返生现象以改善口感的预包装鲜食凉皮的制作方法。
本发明是通过以下技术方案得以实现的：
预包装鲜食凉皮的制作方法，主要包括以下步骤：
s1.和面及醒面：将面粉与水以(1.5-2.5):(0.8-1.2)的重量比混合并揉捏成面团，面团静置醒发，醒发时间t1为55-65min；
s2.洗面：将s1步骤中的面团放入水中反复揉洗形成清洗面浆，将清洗面浆与剩余面团分离；剩余面团继续用水清洗，清洗3-7次至水保持澄清，保留每次的清洗面浆并过筛得面浆滤液；
s3.兑浆：将s2步骤中多次洗面得来的面浆滤液合并静置，静置时间t2为12-24h，再去掉上层清水，保留下层面浆，加入食用碱并搅拌均匀；
s4.蒸制面浆：将s3步骤中已加入食用碱的下层面浆放入蒸箱中，蒸汽温度为t1为95-105℃，蒸汽压力p1为2.5-3.5mpa，蒸制时间t3为4-6min，得半成品凉皮；
s5.凉皮复蒸：将s4步骤中的半成品凉皮均匀切条并拌入植物油，植物油的质量为s4步骤中得到的半成品凉皮质量的1.2-1.8％，再将半成品凉皮放入蒸箱中复蒸至半成品凉皮中心温度t3达到75℃-80℃；
s6.凉皮冷却：将s5步骤中经过复蒸的半成品凉皮真空冷却至半成品凉皮的中心温度不高于15℃，冷却时间不超过15分钟，包装冷藏得鲜食凉皮。
通过采用上述技术方案，s1步骤中将面粉与水以(1.5-2.5):(0.8-1.2)的重量比混合并揉捏成面团之后醒面55-65min，使凉皮更加筋道、柔软，口感更加细腻和顺滑。s2步骤中用水将面团进行多次反复揉洗，使面团中的淀粉溶出至水中形成清洗面浆，再滤去洗出的面团小颗粒杂质，得到更高纯净度的面浆滤液。s3步骤中将面浆滤液静置12-24h后去掉上层清水，得到下层面浆后再加入食用碱，食用碱使凉皮更加筋道爽滑，改善口感。s4步骤中将下层面浆蒸制成半成品凉皮，再在s5步骤中将半成品凉皮均匀切条并拌入植物油，拌入植物油可改善凉皮的爽滑口感，也降低凉皮切条之间相互粘连的可能性。
申请人通过大量凉皮生产经验结合技术原理钻研学习，发现现有技术中面浆表层蒸熟后但凉皮中心熟化不完全导致凉皮保存时易于老化、返生的主要原因为凉皮中心的淀粉糊化不彻底、凉皮中心的淀粉分子凝聚点残留较多。当凉皮温度降低时，糊化后的淀粉分子容易在残留的分子凝聚点重新形成致密、高度晶化的不溶解性的淀粉分子微束，即产生老化、返生现象，降低凉皮的口感和营养价值。因此，申请人在s4步骤中将下层面浆先短时间蒸制4-6min使凉皮成型，再在s5步骤中，将半成品凉皮切条、拌油后再放入蒸箱中进行复蒸，切条后的凉皮表层与中心受热更加均匀、同步，而且植物油附着在凉皮表面，对凉皮表层部分起到一定的保护作用，使凉皮中心完全糊化时凉皮表层不易被空气氧化或过度糊化，进一步改善凉皮口感。切成条状的半成品凉皮在复蒸过程中，半成品凉皮中心与表层同步糊化，进而使残留的淀粉分子凝聚点彻底解体分散，淀粉分子难以再自动排列成序，得到不易老化、返生的鲜食凉皮。而且，复蒸凉皮可对凉皮进行杀菌，降低凉皮细菌污染的可能性，延长凉皮保鲜期。
s6步骤中，经过复蒸的半成品凉皮通过真空冷却技术在15分钟之内快速冷却至中心温度低于15℃，从而快速通过细菌繁殖的危险温度带即20-50℃，抑制残余细菌繁殖以进一步降低微生物污染的可能性。此外，真空技术快速冷却也可一定程度上减缓凉皮的老化速度，有助于保持鲜食凉皮口感。
进一步设置为：s1步骤中取用的面粉为蛋白质含量不低于10％的中高筋面粉。
通过采用上述技术方案，采用蛋白质含量高于10％的高筋面粉制作出来的凉皮更加筋道q弹，口感更好。此外，蛋白质对延缓淀粉老化有一定作用，因为蛋白质在吸水后形成致密的立体网状的面筋将淀粉分子包围在其中，由于面筋的立体网状疏密不同，对淀粉分子间由于相互吸引形成的氢键多少和微胶束的疏密程度存在影响，从而减缓凉皮老化、返生。
进一步设置为：所述s2步骤中每次洗面时面团与水的重量比为(1.5-2.5)：1。
通过采用上述技术方案，s2步骤中每次对面团进行洗面的水用量对洗出的淀粉含量与浓度都存在影响，用水太少会使淀粉在水中不易完全溶出，最终降低相同的面粉洗出的淀粉偏少，降低凉皮产量；用水太多，既浪费水资源，也会延长清洗面浆的沉淀周期，淀粉容易滋生细菌变质。
进一步设置为：食用碱的加入量为每千克下层面浆中加入2-3克食用碱。
通过采用上述技术方案，向下层面浆中加入特定比例的食用碱，既可以将下层面浆的酸碱度调节到合适值，也可增强凉皮筋道、爽滑q弹并低凉皮酸性，改善口感。
进一步设置为：所述s5步骤中，植物油为大豆油、花生油、橄榄油、椰子油、菜籽油、棕榈油、蓖麻油中的至少一种。
通过采用上述技术方案，一方面植物油可使凉皮切条表面顺滑，减少粘连，增强凉皮顺滑q弹的口感；另一方面，植物油附着在凉皮表面，在复蒸过程中对凉皮表层部分起到一定的保护作用，使凉皮中心完全糊化时凉皮表层不易被空气氧化或过度糊化，进一步改善凉皮口感。而且植物油还由于具有维生素e、钙、铁、磷、钾等矿物质、脂肪酸从而提高凉皮的营养价值。
进一步设置为：所述s5步骤中，半成品凉皮的复蒸温度t2为90-110℃，复蒸压力p2为2.8-3.2mpa，复蒸时间t4为8-15min。
通过采用上述技术方案，面浆滤液在经过第一次蒸制后，由于蒸制时间较短，面浆滤液只是初步糊化并凝胶固化形成半成品凉皮，但半成品凉皮中心的淀粉糊化并不完全，因此将半成品凉皮二次放入蒸箱中进行复蒸。复蒸温度采用90-110℃，复蒸时间t4为8-15min即可将凉皮温度重新提高至75℃-80℃，使凉皮中心的淀粉完全糊化，降低返生的可能性。
此外，由于半成品凉皮在经过第一道蒸制后还经过切条、拌油工序，切条和拌油工序中容易引入细菌，加上此过程中半成品凉皮自然冷却导致温度降低，适宜细菌生长繁殖，因此在拌油之后再进行复蒸还可对半成品凉皮进行杀菌处理。复蒸温度过高、过低或复蒸时间过长或过短，都容易影响鲜食凉皮的口感或杀菌效果。
进一步设置为：所述s5步骤还包括抖散凉皮，即在拌入植物油后，将半成品凉皮由下而上地抖散至条状的凉皮不相互粘连，再进行复蒸。
通过采用上述技术方案，在向半成品凉皮中拌入植物油之后，将半成品凉皮由下而上地抖散至不粘连的状态，有利于将半成品凉皮中心的淀粉分子糊化完全，使鲜食凉皮不易由于粘连结块而快速老化、返生。
综上所述，本发明的有益技术效果为：
(1)面浆滤液在蒸制形成半成品凉皮之后，对半成品凉皮进行切条和复蒸，使切成条状的半成品凉皮中心表层达到相同的糊化程度，进而使残留的淀粉分子凝聚点彻底解体分散，淀粉分子难以再自动排列成序，得到不易老化、返生的鲜食凉皮；
(2)将复蒸之后的条状半成品凉皮通过真空冷却技术快速降温至中心温度低于15℃，从而快速通过细菌繁殖的危险温度带即20-50℃，抑制残余细菌繁殖以进一步降低微生物污染的可能性，此外，真空技术快速冷却也可一定程度上减缓凉皮的老化速度，有助于保持鲜食凉皮口感；
(3)在半成品凉皮切条之后、复蒸之前先拌入植物油，植物油一方面使条状的凉皮不易粘连成块，便于在复蒸过程中将凉皮中心完全熟化，另一方面，植物油附着在凉皮表面，对凉皮表层部分起到保护作用，使凉皮中心完全糊化时凉皮表层不易被空气氧化或过度糊化，进一步改善凉皮口感。
具体实施方式
实施例1：预包装鲜食凉皮的制作方法，包括以下步骤：
s1.和面及醒面：将蛋白质含量为10％的中筋面粉与水以1.5:1.2的重量比混合并揉捏成面团，面团静置醒发，醒发时间为55min；
s2.洗面：将s1步骤中的面团放入水中反复揉洗形成清洗面浆，将清洗面浆与剩余面团分离；剩余面团继续用水清洗，清洗3次至水保持澄清，每次洗面时面团与水的重量比为1.5：1，保留每次的清洗面浆并过筛滤去颗粒杂物得面浆滤液；
s3.兑浆：将s2步骤中多次洗面得来的面浆滤液合并静置，静置时间为12h，再去掉上层清水，保留下层面浆，加入食用碱并搅拌均匀，食用碱的加入量为每千克下层面浆中加入2.0克食用碱；
s4.蒸制面浆：将s3步骤中已加入食用碱的下层面浆转移至托盘中并使面浆深度为0.2cm，将托盘放入蒸箱中，蒸汽温度为为95℃，蒸汽压力为2.5mpa，蒸制时间为4.0min，得厚度为0.2cm的半成品凉皮；
s5.凉皮复蒸：将s4步骤中盛有半成品凉皮的托盘从蒸箱中取出，再将半成品凉皮均匀切成1.0cm宽的条状凉皮并拌入植物油，植物油选用重量比为1:1的花生油和橄榄油，植物油的质量为s4步骤中得到的半成品凉皮质量的1.2％；再将半成品凉皮由下而上地抖散至条状的凉皮不相互粘连，然后将盛有半成品凉皮的托盘再次放入蒸箱中对条状半成品凉皮进行复蒸，复蒸温度为80℃，复蒸蒸汽压力为2.6mpa，复蒸时间为6min，复蒸至蒸箱中的温度探头测得半成品凉皮中心温度达到75℃；
s6.凉皮冷却：将s5步骤中经过复蒸的半成品凉皮放入真空冷却机中真空冷却至半成品凉皮的中心温度为20℃，冷却时间为15分钟，包装冷藏得鲜食凉皮。
实施例2：预包装鲜食凉皮的制作方法，包括以下步骤：
s1.和面及醒面：将蛋白质含量为11％的中筋面粉与水以1.8:1.1的重量比混合并揉捏成面团，面团静置醒发，醒发时间为57min；
s2.洗面：将s1步骤中的面团放入水中反复揉洗形成清洗面浆，将清洗面浆与剩余面团分离；剩余面团继续用水清洗，清洗4次至水保持澄清，每次洗面时面团与水的重量比为1.7：1，保留每次的清洗面浆并过筛滤去颗粒杂物得面浆滤液；
s3.兑浆：将s2步骤中多次洗面得来的面浆滤液合并静置，静置时间为15h，再去掉上层清水，保留下层面浆，加入食用碱并搅拌均匀，食用碱的加入量为每千克下层面浆中加入2.2克食用碱；
s4.蒸制面浆：将s3步骤中已加入食用碱的下层面浆转移至托盘中并使面浆深度为0.25cm，将托盘放入蒸箱中，蒸汽温度为为97℃，蒸汽压力为2.8mpa，蒸制时间为4.4min，得厚度为0.25cm的半成品凉皮；
s5.凉皮复蒸：将s4步骤中盛有半成品凉皮的托盘从蒸箱中取出，再将半成品凉皮均匀切成1.5cm宽的条状凉皮切条并拌入植物油，植物油选用重量比为1:1：1的大豆油、椰子油和棕榈油，植物油的质量为s4步骤中得到的半成品凉皮质量的1.3％；再将半成品凉皮由下而上地抖散至条状的凉皮不相互粘连，然后将盛有半成品凉皮的托盘再次放入蒸箱中对条状半成品凉皮进行复蒸，复蒸温度为90℃，复蒸蒸汽压力为2.8mpa，复蒸时间为8min，复蒸至半成品凉皮中心温度达到76℃；
s6.凉皮冷却：将s5步骤中经过复蒸的半成品凉皮放入真空冷却机中真空冷却至半成品凉皮的中心温度为19℃，冷却时间为14分钟，包装冷藏得鲜食凉皮。
实施例3：预包装鲜食凉皮的制作方法，包括以下步骤：
s1.和面及醒面：将蛋白质含量为12％的高筋面粉与水以2:1的重量比混合并揉捏成面团，面团静置醒发，醒发时间为60min；
s2.洗面：将s1步骤中的面团放入水中反复揉洗形成清洗面浆，将清洗面浆与剩余面团分离；剩余面团继续用水清洗，清洗5次至水保持澄清，每次洗面时面团与水的重量比为1.8：1，保留每次的清洗面浆并过筛滤去颗粒杂物得面浆滤液；
s3.兑浆：将s2步骤中多次洗面得来的面浆滤液合并静置，静置时间为17h，再去掉上层清水，保留下层面浆，加入食用碱并搅拌均匀，食用碱的加入量为每千克下层面浆中加入2.4克食用碱；
s4.蒸制面浆：将s3步骤中已加入食用碱的下层面浆转移至托盘中并使面浆深度为0.30cm，将托盘放入蒸箱中，蒸汽温度为为100℃，蒸汽压力为3.0mpa，蒸制时间为4.8min，得厚度为0.30cm的半成品凉皮；
s5.凉皮复蒸：将s4步骤中盛有半成品凉皮的托盘从蒸箱中取出，再将半成品凉皮均匀切成2.0cm宽的条状凉皮切条并拌入植物油，植物油全部选用大豆油，植物油的质量为s4步骤中得到的半成品凉皮质量的1.5％；再将半成品凉皮由下而上地抖散至条状的凉皮不相互粘连，然后将盛有半成品凉皮的托盘再次放入蒸箱中对条状半成品凉皮进行复蒸，复蒸温度为100℃，复蒸蒸汽压力为3.0mpa，复蒸时间为10min，复蒸至半成品凉皮中心温度达到77℃；
s6.凉皮冷却：将s5步骤中经过复蒸的半成品凉皮放入真空冷却机中真空冷却至半成品凉皮的中心温度为18℃，冷却时间为13分钟，包装冷藏得鲜食凉皮。
实施例4：预包装鲜食凉皮的制作方法，包括以下步骤：
s1.和面及醒面：将蛋白质含量为11％的中筋面粉与水以2.1:1的重量比混合并揉捏成面团，面团静置醒发，醒发时间为61min；
s2.洗面：将s1步骤中的面团放入水中反复揉洗形成清洗面浆，将清洗面浆与剩余面团分离；剩余面团继续用水清洗，清洗4次至水保持澄清，每次洗面时面团与水的重量比为2：1，保留每次的清洗面浆并过筛滤去颗粒杂物得面浆滤液；
s3.兑浆：将s2步骤中多次洗面得来的面浆滤液合并静置，静置时间为19h，再去掉上层清水，保留下层面浆，加入食用碱并搅拌均匀，食用碱的加入量为每千克下层面浆中加入2.6克食用碱；
s4.蒸制面浆：将s3步骤中已加入食用碱的下层面浆转移至托盘中并使面浆深度为0.35cm，将托盘放入蒸箱中，蒸汽温度为为102℃，蒸汽压力为3.2mpa，蒸制时间为5.2min，得厚度为0.35cm的半成品凉皮；
s5.凉皮复蒸：将s4步骤中盛有半成品凉皮的托盘从蒸箱中取出，再将半成品凉皮均匀切成2.5cm宽的条状凉皮切条并拌入植物油，选用重量比为1:1:1:1的大豆油、菜籽油、棕榈油和蓖麻油，植物油的质量为s4步骤中得到的半成品凉皮质量的1.6％；再将半成品凉皮由下而上地抖散至条状的凉皮不相互粘连，然后将盛有半成品凉皮的托盘再次放入蒸箱中对条状半成品凉皮进行复蒸，复蒸温度为105℃，复蒸蒸汽压力为3.1mpa，复蒸时间为12min，复蒸至半成品凉皮中心温度达到78℃；
s6.凉皮冷却：将s5步骤中经过复蒸的半成品凉皮放入真空冷却机中真空冷却至半成品凉皮的中心温度为17℃，冷却时间为12分钟，包装冷藏得鲜食凉皮。
实施例5：预包装鲜食凉皮的制作方法，包括以下步骤：
s1.和面及醒面：将蛋白质含量为10％的中筋面粉与水以2.3:0.9的重量比混合并揉捏成面团，面团静置醒发，醒发时间为63min；
s2.洗面：将s1步骤中的面团放入水中反复揉洗形成清洗面浆，将清洗面浆与剩余面团分离；剩余面团继续用水清洗，清洗3次至水保持澄清，每次洗面时面团与水的重量比为2.2：1，保留每次的清洗面浆并过筛滤去颗粒杂物得面浆滤液；
s3.兑浆：将s2步骤中多次洗面得来的面浆滤液合并静置，静置时间为22h，再去掉上层清水，保留下层面浆，加入食用碱并搅拌均匀，食用碱的加入量为每千克下层面浆中加入2.8克食用碱；
s4.蒸制面浆：将s3步骤中已加入食用碱的下层面浆转移至托盘中并使面浆深度为0.40cm，将托盘放入蒸箱中，蒸汽温度为为103℃，蒸汽压力为3.4mpa，蒸制时间为5.6min，得厚度为0.40cm的半成品凉皮；
s5.凉皮复蒸：将s4步骤中盛有半成品凉皮的托盘从蒸箱中取出，再将半成品凉皮均匀切成3.0cm宽的条状凉皮切条并拌入植物油，植物油选用重量比为1:1:1:1:1的花生油、橄榄油、椰子油、菜籽油、棕榈油，植物油的质量为s4步骤中得到的半成品凉皮质量的1.7％；再将半成品凉皮由下而上地抖散至条状的凉皮不相互粘连，然后将盛有半成品凉皮的托盘再次放入蒸箱中对条状半成品凉皮进行复蒸，复蒸温度为110℃，复蒸蒸汽压力为3.2mpa，复蒸时间为15min，复蒸至半成品凉皮中心温度达到79℃；
s6.凉皮冷却：将s5步骤中经过复蒸的半成品凉皮放入真空冷却机中真空冷却至半成品凉皮的中心温度为16℃，冷却时间为11分钟，包装冷藏得鲜食凉皮。
实施例6：预包装鲜食凉皮的制作方法，包括以下步骤：
s1.和面及醒面：将蛋白质含量为12％的高筋面粉与水以2.8:0.8的重量比混合并揉捏成面团，面团静置醒发，醒发时间为65min；
s2.洗面：将s1步骤中的面团放入水中反复揉洗形成清洗面浆，将清洗面浆与剩余面团分离；剩余面团继续用水清洗，清洗5次至水保持澄清，每次洗面时面团与水的重量比为2.5：1，保留每次的清洗面浆并过筛滤去颗粒杂物得面浆滤液；
s3.兑浆：将s2步骤中多次洗面得来的面浆滤液合并静置，静置时间为24h，再去掉上层清水，保留下层面浆，加入食用碱并搅拌均匀，食用碱的加入量为每千克下层面浆中加入3.0克食用碱；
s4.蒸制面浆：将s3步骤中已加入食用碱的下层面浆转移至托盘中并使面浆深度为0.35cm，将托盘放入蒸箱中，蒸汽温度为为105℃，蒸汽压力为3.5mpa，蒸制时间为6.0min，得厚度为0.35cm的半成品凉皮；
s5.凉皮复蒸：将s4步骤中盛有半成品凉皮的托盘从蒸箱中取出，再将半成品凉皮均匀切成3.5cm宽的条状凉皮切条并拌入植物油，植物油选用重量比为1:1:1：1:1:1的大豆油、花生油、橄榄油、椰子油、菜籽油、棕榈油，植物油的总质量为s4步骤中得到的半成品凉皮质量的1.8％；再将半成品凉皮由下而上地抖散至条状的凉皮不相互粘连，然后将盛有半成品凉皮的托盘再次放入蒸箱中对条状半成品凉皮进行复蒸，复蒸温度为120℃，复蒸蒸汽压力为3.3mpa，复蒸时间为18min，复蒸至半成品凉皮中心温度达到80℃；
s6.凉皮冷却：将s5步骤中经过复蒸的半成品凉皮放入真空冷却机中真空冷却至半成品凉皮的中心温度为15℃，冷却时间为10分钟，包装冷藏得鲜食凉皮。
对比例1：本对比例与实施例1的区别在于，s4步骤中得到的半成品凉皮未经s5步骤进行复蒸，而是直接进入s6步骤中进行真空冷却。
对比例2：本对比例与实施例1的区别在于，s5步骤中的半成品凉皮经过复蒸后中心温度为60℃。
对比例3：本对比例与实施例1的区别在于，s5步骤中的半成品凉皮经过复蒸后中心温度为90℃。
对比例4：本对比例与实施例1的区别在于，s4步骤中下层面浆的蒸制时间为30min，然后半成品凉皮经切条但未经过拌油和复蒸工序而直接进入s6步骤中进行真空冷却。
凉皮品质检测
(1)凉皮物性分析
采用美国ftc质构仪分别对实施例1-6和对比例1-4中的鲜食凉皮在保鲜温度为5℃的条件下存放0h、12h和24h时进行物性检测，检测结果如表1所示。
表1物性检测数据表
(2)菌群含量测试
按照gb4789.2-2010《食品微生物学检验菌落总数测定》和gb4789.3-2016《食品微生物学检验大肠菌群计数》的测定方法分别测定实施例1-6和对比例1-4所得鲜食凉皮的菌落含量，结果如表2所示。
表2菌群含量测试表
数据分析：
分析表1可知，实施例1-6制得的鲜食凉皮在5℃的条件下存放0h、12h和24h后的硬度所在区间为5.48-8.64，粘附性所在区间为0.13-0.20，咀嚼性所在区间为4.11-4.97。说明实施例1-6中的鲜食凉皮在保存12h、24h后仍硬度、粘附性、咀嚼性适中且弹性较好，也就是说明鲜食凉皮不易老化返生从而可以较长时间保持细腻爽滑、不粘牙且筋道q弹易于咀嚼的口感。
此外，根据表1还可知：
对比例1与实施例1相比，对比例2在0h的硬度更低、粘附性更低、弹性更低、咀嚼性更低，而在12h、24h的硬度和咀嚼性均超过实施例1且相较于实施例1则大幅度增大。说明对比例1中面浆糊化程度不高，导致淀粉糊化不彻底、胶凝不完全，因此初始硬度较低，咀嚼性较低；随着时间增加，未完全糊化的淀粉开始老化、返生，导致凉皮变硬，口感变差。
对比例2与实施例1相比，对比例2在0h的硬度更低、粘附性更低、弹性更低、咀嚼性更低，而在12h、24h的硬度和咀嚼性均超过实施例1且相较于实施例1增长趋势较快，但对比例2与对比例1相比，整体数据与实施例1更加接近。说明对比例1由于复蒸过程凉皮中心温度不够，导致面浆糊化程度介于实施例1和对比例1之间，凉皮中心存在淀粉糊化不完全的问题，因此初始硬度比实施例1低，初始咀嚼性也比实施例1低；但随着时间增加，未完全糊化的淀粉开始老化、返生，导致凉皮变硬、咀嚼性大幅度增大，口感变差。
对比例3与实施例1相比，对比例3在0h、12h、24h的硬度、弹性都比实施例1低，而粘附性和咀嚼性均比实施例1高，硬度、粘附性、弹性和咀嚼性随时间的变化趋势则与实施例1接近。说明对比例3复蒸过程中凉皮中心的温度过高，引起凉皮过度糊化，进而导致硬度降低、粘附性增加、弹性下降和咀嚼性增高，凉皮口感变差。
对比例4与实施例1相比，对比例3在0h、12h、24h的硬度、弹性都比实施例1低，而粘附性和咀嚼性均比实施例1高，硬度、粘附性、弹性和咀嚼性随时间的变化趋势则与实施例1接近。说明对比例4采用常规延长凉皮蒸制时间的方式，得到的凉皮粘附性、咀嚼性较大，比较粘牙，且硬度、弹性高均不如实施例1，整体口感均不甚理想。
根据表2可知，对比例1和对比例2的菌落总数与大肠菌数量均远高于实施例1，而且菌落总数与大肠菌的增长速度也远超过实施例1，说明s5步骤中的复蒸工序及复蒸结束时凉皮中心温度的高低对杀菌效果影响较大。对比例3和对比例4由于对凉皮的蒸制温度够高或蒸制时间够长，因此杀菌效果较好。
本实施例的实施原理及有益效果为：浆滤液在蒸制形成半成品凉皮之后，对半成品凉皮进行切条复蒸，使切成条状的半成品凉皮中心也升温至与表层相同的温度，进而使残留的淀粉分子凝聚点彻底解体分散，淀粉分子难以再自动排列成序，得到不易老化、返生的鲜食凉皮。将复蒸之后的条状半成品凉皮通过真空冷却技术快速降温至中心温度低于15℃，从而快速通过细菌繁殖的危险温度带即20-50℃，抑制残余细菌繁殖以进一步降低微生物污染的可能性，此外，真空技术快速冷却也可一定程度上减缓凉皮的老化速度，有助于保持鲜食凉皮口感。
本具体实施方式的实施例均为本发明的较佳实施例，并非依此限制本发明的保护范围，故：凡依本发明的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本发明的保护范围之内。