本发明涉及食品加工技术领域，更具体的说是涉及一种小麦全麦粉制作工艺。
背景技术：
面粉是一种由小麦磨成的粉末，是我国北方大部分地区的主食，现有的面粉大多为精面粉，面粉的原料小麦麦粒主要由三部分组成：麦麸包裹在外约占粒重的18％～25％；麦粒赖以发芽的胚芽只占1％～2％；胚乳约占80％。胚乳与麦麸之间还有糊粉层粘连。现有的大多数面粉是将麦粒经过制粉工艺加工使麦麸、麦胚和胚乳分离并将胚乳磨细制成的精面粉。这样的面粉摒弃了纤维较多的麦麸改善了口感，但是同时舍弃了营养丰富胚芽。
目前，国内全麦粉的生产工艺状况是：对小麦进行筛理、风选、去石、打刷、筛理、粉碎、筛理、包装，完成整个全麦粉的生产过程。该工艺过程中将生产所得的饲料级麸皮与小麦面粉直接混合，因此所得全麦粉存在如下缺点：(1)面粉色泽较差，影响消费的食欲。(2)麸皮没有经过处理，适口性差，从食品要求级别上不符合标准要求。(3)小麦清理工艺简单，清理效果差，同时因为小麦粒型的特殊形状、小麦腹沟中的灰土很难清理，加工完成后全麦粉中的无机物含量高。
因此，如何提供一种适口性好，面粉色泽亮、营养丰富，能满足各项食品卫生指标的小麦全麦粉制作工艺是本领域技术人员亟需解决的技术问题。
技术实现要素：
有鉴于此，本发明提供了一种小麦全麦粉制作工艺，生产的全麦粉既具有现有细腻口感，又具有全麦的营养，满足了消费者对口感与营养的双重需求。
为了实现上述目的，本发明采用如下技术方案：
一种小麦全麦粉制作工艺，具体包括以下步骤：
(1)清洗小麦，晾晒后进行清理除杂；润麦处理；保证润麦处理后的小麦含水量在12～16％；
(2)将经过上述步骤(1)处理后的小麦利用辊轮碾碎机进行挤压粉碎，然后再通过筛网得到胚乳粉剂物与固体物；
(3)将上述步骤(2)中得到的固体物搅拌10～30min，然后通过风选分离得到小麦胚芽与麸皮；
(4)将上述步骤(3)中得到的小麦胚芽放置在吸油纸上，进行微波干燥；
(5)在上述步骤(4)中得到的麸皮中掺入占麸皮重量0.04～0.07‰的na2co3，混匀，然后转入蒸煮釜，在温度为75～85℃、压力0.7～0.9mpa条件下蒸煮处理35～50min，除去水分；
(6)将上述步骤(4)中得到的小麦胚芽和上述步骤(5)中得到的麸皮加入至超微粉碎机的螺旋输送料斗内粉碎；
(7)将上述步骤(6)中得到的麸皮粉碎物和胚芽粉碎物与步骤(2)中得到的胚乳粉剂物混合均匀，得全麦粉。
优选的，在上述一种小麦全麦粉制作工艺中，所述步骤(4)中的小麦胚芽在功率600～700w的条件下，微波干燥3～6min。
优选的，在上述一种小麦全麦粉制作工艺中，所述步骤(5)中麸皮中掺入占麸皮重量0.06‰的na2co3，混匀，然后转入蒸煮釜，在温度为80℃、压力0.8mpa条件下蒸煮处理40min。
优选的，在上述一种小麦全麦粉制作工艺中，所述步骤(6)中在主机频率为40～50hz，喂料频率为8～15hz，分级机频率为15～35hz，温度为32℃～37℃的条件下进行粉碎。
优选的，在上述一种小麦全麦粉制作工艺中，所述步骤(6)中在主机频率为45hz，喂料频率为12hz，分级机频率为25hz，温度为35℃的条件下进行粉碎。
优选的，在上述一种小麦全麦粉制作工艺中，所述步骤(7)中，将步骤(6)中得到的麸皮粉碎物和胚芽粉碎物根据等级不同和食品感官要求不同与步骤(2)中得到的胚乳粉剂物混合均匀，得到不同等级的全麦粉。
有益效果：
本发明对小麦胚芽采用微波干燥的同时并利用吸油纸进行油脂吸附，有效降低了产品所含油脂及胚芽所含酶的活性，防止胚芽所含成分的氧化，增加了全麦粉食品的麦香味，改善全麦粉食品的食用口感，使产品保质期更长，有效避免了加入胚芽的缺陷。而且加温后的胚芽变得松脆，易于粉碎。
将麸皮与na2co3混匀后进行加压高温蒸煮处理，实现杀菌、脱毒、植物纤维消化。加压高温蒸煮处理过的麸皮再经离心脱水、烘干、粉碎、筛理分离出具有适口性强、粒度均匀的食品级植物纤维。选用超微粉碎物理机械破壁技术，打破了植物细胞壁，释放了植物生化素，最大限度地融合了麸皮中的膳食纤维、维生素及其他营养元素，并且得到了口感细腻的麸皮膳食纤维粉。
根据小麦胚乳及表皮的天然比例将胚乳粉剂物与麸皮粉碎物和胚芽粉碎均匀混合，生产所得全麦面粉适口性好，面粉色泽亮，营养全面、对人体消化系统具有食疗作用，利于促进肠胃蠕动和清理消化道壁，卫生指标高于现有工艺生产的全麦粉。
经由上述的技术方案可知，与现有技术相比，本发明公开提供了一种小麦全麦粉制作工艺，生产的全麦粉既具有现有细腻口感，又具有全麦的营养，满足消费者对口感与营养的双重需求。
具体实施方式
下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
本发明实施例公开了一种小麦全麦粉制作工艺，生产的全麦粉既具有现有细腻口感，又具有全麦的营养，满足消费者对口感与营养的双重需求。
实施例1：
一种小麦全麦粉制作工艺，具体包括以下步骤：
(1)清洗小麦，晾晒后进行清理除杂；润麦处理，控制小麦含水量为12％；
(2)将经过步骤(1)处理后的小麦利用辊轮碾碎机进行挤压粉碎，然后再通过筛网得到胚乳粉剂物与固体物；
(3)将步骤(2)中得到的固体物搅拌10min，然后通过风选分离得到小麦胚芽与麸皮；
(4)将步骤(3)中得到的小麦胚芽放置在吸油纸上，在功率600w的条件下，微波干燥6min；
(5)在步骤(4)中得到的麸皮中掺入占麸皮重量0.04‰的na2co3，混匀，然后转入蒸煮釜，在温度为75℃、压力0.7mpa条件下蒸煮处理35min，除去水分；
(6)将步骤(4)中得到的小麦胚芽和上述步骤(5)中得到的麸皮加入至超微粉碎机的螺旋输送料斗内在主机频率为40hz，喂料频率为8hz，分级机频率为15hz，温度为32℃的条件下进行粉碎；
(7)将步骤(6)中得到的麸皮粉碎物和胚芽粉碎物与步骤(2)中得到的胚乳粉剂物混合均匀，得到全麦粉。
实施例2：
一种小麦全麦粉制作工艺，具体包括以下步骤：
(1)清洗小麦，晾晒后进行清理除杂；润麦处理，控制小麦含水量为14％；
(2)将经过步骤(1)处理后的小麦利用辊轮碾碎机进行挤压粉碎，然后再通过筛网得到胚乳粉剂物与固体物；
(3)将步骤(2)中得到的固体物搅拌20min，然后通过风选分离得到小麦胚芽与麸皮；
(4)将步骤(3)中得到的小麦胚芽放置在吸油纸上，在功率650w的条件下，微波干燥5min；
(5)在步骤(4)中得到的麸皮中掺入占麸皮重量0.06‰的na2co3，混匀，然后转入蒸煮釜，在温度为80℃、压力0.8mpa条件下蒸煮处理40min，除去水分；
(6)将步骤(4)中得到的小麦胚芽和上述步骤(5)中得到的麸皮加入至超微粉碎机的螺旋输送料斗内在主机频率为45hz，喂料频率为12hz，分级机频率为25hz，温度为35℃的条件下进行粉碎；
(7)将步骤(6)中得到的麸皮粉碎物和胚芽粉碎物与步骤(2)中得到的胚乳粉剂物混合均匀，得到全麦粉。
实施例3：
一种小麦全麦粉制作工艺，具体包括以下步骤：
(1)清洗小麦，晾晒后进行清理除杂；润麦处理，控制小麦含水量为16％；
(2)将经过步骤(1)处理后的小麦利用辊轮碾碎机进行挤压粉碎，然后再通过筛网得到胚乳粉剂物与固体物；
(3)将步骤(2)中得到的固体物搅拌30min，然后通过风选分离得到小麦胚芽与麸皮；
(4)将步骤(3)中得到的小麦胚芽放置在吸油纸上，在功率700w的条件下，微波干燥3min；
(5)在步骤(4)中得到的麸皮中掺入占麸皮重量0.07‰的na2co3，混匀，然后转入蒸煮釜，在温度为85℃、压力0.9mpa条件下蒸煮处理50min，除去水分；
(6)将步骤(4)中得到的小麦胚芽和上述步骤(5)中得到的麸皮加入至超微粉碎机的螺旋输送料斗内在主机频率为50hz，喂料频率为15hz，分级机频率为35hz，温度为37℃的条件下进行粉碎；
(7)将步骤(6)中得到的麸皮粉碎物和胚芽粉碎物与步骤(2)中得到的胚乳粉剂物混合均匀，得到全麦粉。
对比例：
一种小麦全麦粉制作方法，具体包括以下步骤
(1)清洗小麦，晾晒后进行清理除杂；润麦处理；
(2)整体干燥，研磨粉碎，得全麦粉。
一、对比例所得全麦粉与实施例1～3所得全麦粉的品质对比：具体结果见表1。
表1
结论：从表1可以看出，实施例1～3制得全麦粉的白度、保质期、纯净度较对比例制得的全麦粉更佳，而且熟制品具有更好的色泽。显然采用本发明的制作工艺获得的全麦粉的品质更佳。
二、对比例所得全麦粉与实施例1～3所得全麦粉的营养成分对比：具体结果见表2。
总膳食纤维(tdf)含量：gb/t5009.88-2008食品中膳食纤维的测定；
粗蛋白含量：gb/t5009.5-2010食品安全国家标准食品中蛋白质的测定。
表2
结论：从表2中可以看出，各实施例制得全麦粉的总膳食纤维(tdf)含量以及粗蛋白含量均高于对比例，说明本发明提出的制备方法制得的全麦粉在制备过程中可以很好地保留营养物质。
经由上述的技术方案可知，与现有技术相比，本发明公开提供了一种小麦全麦粉制作工艺，生产的全麦粉既具有现有细腻口感，又具有全麦的营养，满足了消费者对口感与营养的双重需求。
本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。对于实施例公开的装置而言，由于其与实施例公开的方法相对应，所以描述的比较简单，相关之处参见方法部分说明即可。
对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。