一种拉丝蛋白膨化挤压机模具的制作方法

本实用新型涉及挤压机技术领域，尤其涉及一种拉丝蛋白膨化挤压机模具。

背景技术：

挤压膨化技术是集混合、搅拌、破碎、加热、蒸煮、杀菌、膨化及成型为一体,能够实现一系列单元同时并连续操作的新型加工技术,其工艺简单,能耗低,成本低,具有多功能、高产量、高品质的特点,在细化粗粮,改善杂粮口感,钝化不良因子、提高蛋白消化率等方面具有重要作用。

现有的膨化机压机在出料时需要一个贯通式的模具来对产品进行塑形，但是现有的膨化挤压机用模具在使用过程中，更换不方便，并且由于长时间使用会导致模具因为过热而变形。因此，亟需设计一种拉丝蛋白膨化挤压机模具来解决上述问题。

技术实现要素：

本实用新型的目的是为了解决现有技术中存在的模具不方便更换缺点，而提出的一种拉丝蛋白膨化挤压机模具。

为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：一种拉丝蛋白膨化挤压机模具，包括膨化挤压机本体，所述膨化挤压机本体一端外壁的中心处套接有模具本体，且膨化挤压机本体一端外壁上通过螺栓安装有四个安装架，每两个所述安装架相对的一侧内壁之间均通过轴承转动连接有双向丝杆，且双向丝杆外部均螺纹连接有两个固定环，所述双向丝杆一侧外壁均开有螺纹，且固定环螺纹连接在双向丝杆的外部，所述模具本体一端外壁上开有若干个挤出孔。

上述技术方案的关键构思在于：通过设置的双向丝杆、定位环、定位槽和固定环，通过时固定环在双向丝杆上移动，从而对模具进行固定，能够减少使用人员对模具拆卸和安装时所消耗的时间，从而提高了工作效率。

进一步的，所述固定环一侧内壁上均开有定位槽，所述模具本体一侧外壁上一体成型有定位环，且定位环卡接在定位槽内部。

进一步的，其中一个所述双向丝杆一侧外壁上键连接有主动带轮，另一个所述双向丝杆一侧外壁上键连接有从动带轮，且从动带轮和主动带轮传动连接有皮带。

进一步的，所述双向丝杆一端外壁上键连接有转轮，且转轮一侧外壁上通过轴承转动连接有转动轴，所述转动轴一侧外壁上套接有套筒。

进一步的，所述模具本体一侧外壁上焊接有若干个散热翅片，且散热翅片位于定位环一侧外壁与膨化挤压机本体一侧外壁之间。

进一步的，所述模具本体一侧内壁上开有若干个卡槽，所述膨化挤压机本体一侧外壁焊接有若干个卡块，且卡块卡接在卡槽的内部。

进一步的，所述模具本体内部开有集料槽和若干个分料槽，且集料槽、挤出孔和分料槽相贯通。

本实用新型的有益效果为：

1.通过设置的双向丝杆、定位环、定位槽和固定环，通过时固定环在双向丝杆上移动，从而对模具进行固定，能够减少使用人员对模具拆卸和安装时所消耗的时间，从而提高了工作效率。

2.通过设置的散热翅片，散热翅片能够对模具本体进行散热，从而能够降低一部分模具本体温度，防止模具本体经过长时间使用后，因为温度过高而导致损坏的情况发生，从而能够提高模具本体的使用寿命。

3.通过设置的分料槽和集料槽，通过集料槽的重新规划，然后通过分料槽排出，从而能够降低原料的流动速度，能够使原料在挤出的过程中保持较好的连续性，提高产品的质量。

附图说明

图1为本实用新型提出的一种拉丝蛋白膨化挤压机模具的结构示意图；

图2为本实用新型提出的一种拉丝蛋白膨化挤压机模具固定环的结构示意图；

图3为本实用新型提出的一种拉丝蛋白膨化挤压机模具卡块和卡槽的结构示意图；

图4为本实用新型提出的一种拉丝蛋白膨化挤压机模具集料槽和分料槽的结构平面图。

图中：1膨化挤压机本体、2模具本体、3散热翅片、4安装架、5双向丝杆、6分料槽、7固定环、8定位槽、9定位环、10挤出孔、11集料槽、12主动带轮、13从动带轮、14皮带、15转轮、16转动轴、17套筒、18卡块、19卡槽。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请同时参见图1至图4，一种拉丝蛋白膨化挤压机模具，包括膨化挤压机本体1，膨化挤压机本体1一端外壁的中心处套接有模具本体2，且膨化挤压机本体1一端外壁上通过螺栓安装有四个安装架4，安装架4用于安装双向丝杆5，每两个安装架4相对的一侧内壁之间均通过轴承转动连接有双向丝杆5，且双向丝杆5外部均螺纹连接有两个固定环7，双向丝杆5一侧外壁均开有螺纹，且固定环7螺纹连接在双向丝杆5的外部，模具本体2一端外壁上开有若干个挤出孔10，挤出孔10用于将产品挤出。

从上述描述可知，本实用新型具有以下有益效果：通过设置的双向丝杆5、定位环9、定位槽8和固定环9，通过时固定环9在双向丝杆5上移动，从而对模具进行固定，能够减少使用人员对模具拆卸和安装时所消耗的时间，从而提高了工作效率。

进一步的，固定环7一侧内壁上均开有定位槽8，模具本体2一侧外壁上一体成型有定位环9，且定位环9卡接在定位槽8内部，定位槽8和定位环9用于防止模具本体在使用时向前移动。

进一步的，其中一个双向丝杆5一侧外壁上键连接有主动带轮12，另一个双向丝杆5一侧外壁上键连接有从动带轮13，且从动带轮13和主动带轮12传动连接有皮带14，通过皮带14时两个丝杆同时转动，保持了了固定环7的同步性，同时减小了工作量。

进一步的，双向丝杆5一端外壁上键连接有转轮15，且转轮15一侧外壁上通过轴承转动连接有转动轴16，转动轴16一侧外壁上套接有套筒17，套筒17用于方便工作人员转动转轮15。

进一步的，模具本体2一侧外壁上焊接有若干个散热翅片3，且散热翅片3位于定位环9一侧外壁与膨化挤压机本体1一侧外壁之间，散热翅片13用于对模具本体2进行散热。

进一步的，模具本体2一侧内壁上开有若干个卡槽19，膨化挤压机本体1一侧外壁焊接有若干个卡块18，且卡块18卡接在卡槽19的内部，通过卡槽19和卡块18从而能够防止模具本体2在使用时发生旋转的情况。

进一步的，模具本体2内部开有集料槽11和若干个分料槽6，且集料槽11、挤出孔10和分料槽6相贯通，分料槽6用于供集料槽11内部的产品输向挤出孔10。

采用上述设置的散热翅片3，散热翅片3能够对模具本体2进行散热，从而能够降低一部分模具本体2温度，防止模具本体2经过长时间使用后，因为温度过高而导致损坏的情况发生，从而能够提高模具本体2的使用寿命；设置的分料槽6和集料槽11，通过集料槽11的重新规划，然后通过分料槽6排出，从而能够降低原料的流动速度，能够使原料在挤出的过程中保持较好的连续性，提高产品的质量。

以下再列举出几个优选实施例或应用实施例，以帮助本领域技术人员更好的理解本实用新型的技术内容以及本实用新型相对于现有技术所做出的技术贡献：

实施例1

一种拉丝蛋白膨化挤压机模具，包括膨化挤压机本体1，膨化挤压机本体1一端外壁的中心处套接有模具本体2，且膨化挤压机本体1一端外壁上通过螺栓安装有四个安装架4，安装架4用于安装双向丝杆5，每两个安装架4相对的一侧内壁之间均通过轴承转动连接有双向丝杆5，且双向丝杆5外部均螺纹连接有两个固定环7，双向丝杆5一侧外壁均开有螺纹，且固定环7螺纹连接在双向丝杆5的外部，模具本体2一端外壁上开有若干个挤出孔10，挤出孔10用于将产品挤出。

其中，固定环7一侧内壁上均开有定位槽8，模具本体2一侧外壁上一体成型有定位环9，且定位环9卡接在定位槽8内部，定位槽8和定位环9用于防止模具本体在使用时向前移动；其中一个双向丝杆5一侧外壁上键连接有主动带轮12，另一个双向丝杆5一侧外壁上键连接有从动带轮13，且从动带轮13和主动带轮12传动连接有皮带14，通过皮带14使两个双向丝杆5同时转动，保持了了固定环7的同步性，同时减小了工作量；双向丝杆5一端外壁上键连接有转轮15，且转轮15一侧外壁上通过轴承转动连接有转动轴16，转动轴16一侧外壁上套接有套筒17，套筒17用于方便工作人员转动转轮15；模具本体2一侧外壁上焊接有若干个散热翅片3，且散热翅片3位于定位环9一侧外壁与膨化挤压机本体1一侧外壁之间，散热翅片13用于对模具本体2进行散热；模具本体2一侧内壁上开有若干个卡槽19，膨化挤压机本体1一侧外壁焊接有若干个卡块18，且卡块18卡接在卡槽19的内部，通过卡槽19和卡块18从而能够防止模具本体2在使用时发生旋转的情况；模具本体2内部开有集料槽11和若干个分料槽6，且集料槽11、挤出孔10和分料槽6相贯通，分料槽6用于供集料槽11内部的产品输向挤出孔10。

工作原理：使用时，工作人员先将模具本体2通过卡块18和卡槽19插接到膨化挤压机本体1出料端上，然后通过转动套筒17，通过套筒17转动从而带动其中一个双向丝杆5转动，双向丝杆5转动带动主动带轮12转动，主动带轮12通过皮带14带动从动带轮13转动，从动带轮13转动从而带动双向丝杆5转动，在两个双向丝杆5转动时，会带动双向丝杆5外部的螺纹转动，而螺纹转动则能够带动固定环7沿螺纹转动方向移动，由于双向丝杆5两侧的螺纹方向不同，所以在双向丝杆5转动时，双向丝杆5一侧外壁上的两个固定环7会沿不同方向移动，从而能够带动固定环7移动，通过两个固定环7的夹紧从而对模具本体2进行固定；模具本体2外部的定位环9插接在定位槽8的内部，能在使用时防止模具本体向前移动；当原料从膨化挤压机本体1内部挤压到模具本体2内部时，原料先进入集料槽11，然后在集料槽11内部聚集过后进入分料槽6，进入分料槽6的原料再通过挤出孔10挤出。

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。