一种高膳食纤维含量的燕麦基料的制备方法与流程

1.本公开涉及食品加工技术领域，具体的，涉及一种高膳食纤维含量的燕麦基料的制备方法。


背景技术：

2.出于全球环保风潮及消费者对植物基产品的兴趣加大，植物基饮料越发流行，近年来尤以燕麦饮品风头最盛。由于燕麦中淀粉含量高达60％以上，且富含β葡聚糖，因此，在燕麦饮料加工中为了获得适宜饮用的粘度口感，往往加入淀粉酶及糖化酶进行酶解降粘。这导致燕麦饮品中存在大量的葡萄糖及双糖。这些产品的碳水化合物高达7％，且以葡萄糖和麦芽糖为主，均宣称自然清甜，回避了燕麦奶加工过程中产生的单糖及二糖对人体血糖控制带来的不利影响，使消费者在选择时对其中的糖带来的负面影响视而不见，对需要控糖的人群带来负面影响。
3.同时，由于燕麦研磨后的固体物质口感粗糙，尤其是在杀菌后易与蛋白反应产生絮凝，因此在生产中往往会采用除渣处理将其去除，而这些固体物质中含有大量的膳食纤维及蛋白质。因而导致现有燕麦饮品中膳食纤维含量低。据统计，燕麦米中膳食纤维含量高达6％左右，而目前市场上10％燕麦添加量的燕麦奶中膳食纤维含量仅0.6
‑
1％左右。
4.中国专利cn109007494a公开了一种高膳食纤维燕麦饮料的制备方法，包括：挑选燕麦，去除燕麦中的杂质，清洗并滤干后，进行高压蒸煮；蒸煮后的燕麦加入适量水，放入胶体磨粉碎2遍，得到燕麦浓浆；在燕麦浓浆中添加燕麦含量1％的中温淀粉酶50度进行酶解30min，酶解后升温90度灭酶10min；离心掉不溶性物质，得到稳定的燕麦汁；在燕麦汁中添加菊粉搅拌均匀，按燕麦含量4
‑
5％、菊粉含量2％加水定容；在140度下瞬时高温灭菌15秒，得到目标饮料。但是该专利并没有合理利用燕麦中自有的膳食纤维，而是通过引入菊粉改善产品中的纤维含量。
5.中国专利cn105076984a公开了一种高de值酶解燕麦粉，以质量份计，包括以下组分：燕麦300份，高温淀粉酶0.3份，葡萄糖化酶0.3份，三聚磷酸盐0.3份。一种高de值酶解燕麦粉的制备方法，包括以下步骤：1)清洗；2)蒸煮；3)磨浆；4)酶解；5)除渣；6)杀菌；7)浓缩；8)均质；9)喷雾干燥；10)包装。但是该方案也未对燕麦粉中膳食纤维含量进行提升。
6.因此，有必要开发一款健康的燕麦基料，满足市场及消费者对燕麦奶的健康营养需求。


技术实现要素：

7.本公开的目的在于提供一种不添加外源膳食纤维的高膳食纤维含量的燕麦基料的制备方法。
8.为了实现上述目的，本公开的第一方面提供了一种高膳食纤维含量的燕麦基料的制备方法，该方法包括以下步骤：
9.s1、将燕麦原料加水研磨，在研磨过程中加入α
‑
淀粉酶和支链淀粉酶进行第一酶
解，得到第一燕麦浆；
10.s2、在所述第一燕麦浆中加入第一酸度调节剂，调节所述第一燕麦浆的ph值至6.8
‑
7.0并进行第一灭酶处理，得到第二燕麦浆；
11.s3、将所述第二燕麦浆降温至50
‑
65℃，加入转移葡萄糖苷酶进行第二酶解，得到第三燕麦浆；
12.s4、在所述第三燕麦浆中加入第二酸度调节剂，调节所述第三燕麦浆的ph值至7.5
‑
9.0并进行第二灭酶处理。
13.可选地，以所述燕麦原料的总重量计，所述α
‑
淀粉酶的加入量为0.01
‑
0.5重量％，优选为0.02
‑
0.3重量％；所述支链淀粉酶的加入量为0.05
‑
0.5重量％，优选为0.1
‑
0.3重量％；以所述燕麦原料的总重量计，所述转移葡萄糖苷酶的加入量为0.05
‑
0.8重量％，优选为0.1
‑
0.5重量％。
14.可选地，所述第一燕麦浆在60℃时的粘度范围为10
‑
300cp，优选为20
‑
80cp。
15.可选地，所述燕麦原料选自熟化后的脱壳燕麦、加工后的燕麦粉和加工后的燕麦片中的至少一种。
16.可选地，所述第一酸度调节剂和所述第二酸度调节剂各自独立的选自食品级氢氧化钠、碳酸盐、磷酸盐和柠檬酸盐中的至少一种；优选的，所述第一酸度调节剂和所述第二酸度调节剂各自独立的选自氢氧化钠、碳酸钠、磷酸氢二钠和磷酸氢二钾中的至少一种。
17.可选地，步骤s1中，所述研磨的条件包括：温度为50
‑
70℃，研磨至粒径为d90<60目，优选的研磨至粒径为d90<200目；所述燕麦原料和水的质量比为1：4
‑
9；步骤s2中，所述第一灭酶处理的条件包括：温度为90
‑
142℃，时间为1s
‑
20min；优选的，温度为102
‑
125℃，时间为3s
‑
120s；步骤s3中，所述第二酶解的条件包括：温度为55
‑
60℃，时间为45
‑
120min；步骤s4中，所述第二灭酶处理的条件包括：温度为90
‑
142℃，时间为1s
‑
20min；优选的，温度为102
‑
125℃，时间为3s
‑
120s。
18.可选地，该方法还包括：在所述第一酶解过程中加入纤维素酶、β
‑
葡聚糖酶、β
‑
淀粉酶和葡萄糖淀粉酶中的至少一种；以所述燕麦原料的总重量计，所述纤维素酶的加入量为0.1
‑
0.5重量％，所述β
‑
葡聚糖酶的加入量为0.05
‑
0.3重量％，所述β
‑
淀粉酶的加入量为0.1
‑
0.5重量％，所述葡萄糖淀粉酶的加入量为0.05
‑
0.3重量％。
19.可选地，该方法还包括：在所述第二酶解的过程中加入蛋白酶和葡萄糖异构酶中的至少一种；以所述燕麦原料的总重量计，所述蛋白酶的加入量为0.05％
‑
0.5重量％，所述葡萄糖异构酶的加入量为0.05
‑
0.5重量％。
20.可选地，该方法还包括：将所述第二灭酶处理后的物料进行除渣处理。
21.本公开的第二方面提供了一种燕麦饮料，该燕麦饮料含有根据上述的方法制备得到的燕麦基料，其中，以重量百分比计，所述燕麦饮料中含有10
‑
15％的所述燕麦基料；所述燕麦饮料中的膳食纤维含量大于3％。
22.通过上述技术方案，本公开的方法在制备过程中不添加任何外源膳食纤维，制备得到的燕麦基料中含有较低的葡萄糖及二糖含量和大量的膳食纤维，适宜于生产各类健康燕麦饮品。
23.本公开的其他特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。
附图说明
24.附图是用来提供对本公开的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与下面的具体实施方式一起用于解释本公开，但并不构成对本公开的限制。在附图中：
25.图1是本公开的一种具体实施方式的工艺流程图。
具体实施方式
26.以下对本公开的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本公开，并不用于限制本公开。
27.本公开的第一方面提供了一种高膳食纤维含量的燕麦基料的制备方法，该方法包括以下步骤：
28.s1、将燕麦原料加水研磨，在研磨过程中加入α
‑
淀粉酶和支链淀粉酶进行第一酶解，得到第一燕麦浆；
29.s2、在所述第一燕麦浆中加入第一酸度调节剂，调节所述第一燕麦浆的ph值至6.8
‑
7.0并进行第一灭酶处理，得到第二燕麦浆；
30.s3、将所述第二燕麦浆降温至50
‑
65℃，加入转移葡萄糖苷酶进行第二酶解，得到第三燕麦浆；
31.s4、在所述第三燕麦浆中加入第二酸度调节剂，调节所述第三燕麦浆的ph值至7.5
‑
9.0并进行第二灭酶处理。
32.本公开的方法在制备过程中不添加任何外源膳食纤维，通过对燕麦原料的研磨和二次酶解，在降低燕麦基料粘度，并除去口感粗糙的固体物质的同时，大大提高基料中膳食纤维的含量，并降低了产品中葡萄糖及二糖含量；通过将第一酶解后的第一燕麦浆ph值调节至6.8
‑
7.0，使得燕麦浆中的蛋白质在灭酶时溶解性下降减缓，并有助于防止部分还原糖在加热灭酶时转化为烯醇式结构而使ph下降至酸性。通过将第三燕麦浆的ph值至7.5
‑
9.0，使得使得燕麦浆中的蛋白质在灭酶时溶解性下降减缓，并有助于防止部分还原糖在加热灭酶时转化为烯醇式结构而使ph下降至酸性。本公开的方法制备得到的燕麦基料中含有较低的葡萄糖及二糖含量和大量的膳食纤维，适宜于生产各类健康燕麦饮品的燕麦基料。
33.根据本公开，以所述燕麦原料的总重量计，所述α
‑
淀粉酶的加入量可以为0.01
‑
0.5重量％，优选为0.02
‑
0.3重量％；所述支链淀粉酶的加入量为0.05
‑
0.5重量％，优选为0.1
‑
0.3重量％；以所述燕麦原料的总重量计，所述转移葡萄糖淀粉酶的加入量可以为0.05
‑
0.5重量％，优选为0.01
‑
0.05重量％。本公开中所使用的α
‑
淀粉酶、支链淀粉酶和转移葡萄糖苷酶可以是本领域技术人员所熟知的符合gb1886.174要求的液体或固体食品工业酶制剂。其中，α
‑
淀粉酶的酶活可以为3000
‑
100,000u/g；支链淀粉酶的酶活可以为5000
‑
400,000u/g；转移葡萄糖苷酶的酶活可以为100,000
‑
500,000u/g。以上α
‑
淀粉酶、支链淀粉酶和转移葡萄糖苷酶均可从生产淀粉糖相关酶制剂的供应商处获得，如诺维信、天野、龙大、赫盾等。
34.根据本公开，所述第一燕麦浆在60℃时的粘度范围可以为10
‑
300cp，优选为20
‑
80cp，本公开使用的粘度采用旋转粘度计进行检测。本公开通过将第一燕麦浆的粘度调节至10
‑
300cp，可以显著的改善燕麦基料的口感。
35.根据本公开，所述燕麦原料可以选自熟化后的脱壳燕麦、加工后的燕麦粉和加工
后的燕麦片中的至少一种。本公开选用熟化后的脱壳燕麦或加工后的燕麦粉/片，目的在于灭活生燕麦中的脂肪氧化酶和β葡聚糖酶。其中，脱壳燕麦的熟化工艺可以是本领域技术人员所熟知的，例如，可以采用润水烘烤、蒸煮等各种加热方式，温度为85
‑
130℃，时间为5
‑
120min；优选的，温度为95
‑
105℃，时间为10
‑
60min。
36.根据本公开，所述第一酸度调节剂和所述第二酸度调节剂可以各自独立的选自食品级氢氧化钠、碳酸盐、磷酸盐和柠檬酸盐中的至少一种；优选的，所述第一酸度调节剂和所述第二酸度调节剂可以各自独立的选自氢氧化钠、碳酸钠、磷酸氢二钠和磷酸氢二钾中的至少一种。
37.根据本公开，步骤s1中，所述研磨的条件可以包括：温度为50
‑
70℃，以便于淀粉的糊化，研磨至粒径为d90<60目，以便燕麦成分的抽提，其中，粒径采用马尔文3000湿法激光粒径检测仪进行测量；优选的，研磨至粒径为d90<200目；所述燕麦原料和水的质量比可以为1：4
‑
9。本公开的第一酶解可以在研磨过程中进行，第一酶解的温度可以为50
‑
70℃。
38.根据本公开，步骤s2中，所述第一灭酶处理可以采用间接加热或直接加热方式灭酶，优选可以通过蒸汽直喷高温短时灭酶，所述第一灭酶处理具体的条件可以包括：温度90
‑
142℃，时间1s
‑
20min；优选的，温度为102
‑
125℃，时间为3s
‑
120s。
39.根据本公开，步骤s3中，所述第二酶解的条件可以包括：温度为55
‑
60℃，时间为45
‑
120min。
40.根据本公开，步骤s4中，所述第二灭酶处理可以采用间接加热或直接加热方式灭酶，优选可以通过蒸汽直喷高温短时灭酶，所述第二灭酶处理的条件可以包括：温度为90
‑
142℃，时间为1s
‑
20min；优选的，温度为102
‑
125℃，时间为3s
‑
120s。
41.做为本公开的一种优选的实施方式，该方法还可以包括：在所述第一酶解过程中加入纤维素酶、β
‑
葡聚糖酶、β
‑
淀粉酶和葡萄糖淀粉酶中的至少一种；以所述燕麦原料的总重量计，所述纤维素酶的加入量可以为0.1
‑
0.5重量％，所述β
‑
葡聚糖酶的加入量为0.05
‑
0.3重量％，所述β
‑
淀粉酶的加入量为0.1
‑
0.5重量％，所述葡萄糖淀粉酶的加入量为0.05
‑
0.3重量％。本公开中所使用的纤维素酶、β
‑
葡聚糖酶、β
‑
淀粉酶和葡萄糖淀粉酶可以是本领域技术人员所熟知的，例如，纤维素酶的酶活可以为3000
‑
200,000u/g；β
‑
葡聚糖酶的酶活可以为5000
‑
700,000u/g；β
‑
淀粉酶的酶活可以为3000
‑
200,000u/g；葡萄糖淀粉酶的酶活可以为10,000
‑
100,000u/g以上均可从生产淀粉糖相关酶制剂的供应商处获得，如诺维信、天野、龙大、赫盾、帝斯曼、华翔科洁等。
42.做为本公开的一种优选的实施方式，该方法还可以包括：在所述第二酶解的过程中加入蛋白酶和葡萄糖异构酶中的至少一种；以所述燕麦原料的总重量计，所述蛋白酶的加入量可以为0.05
‑
0.5重量％，所述葡萄糖异构酶的加入量为0.05
‑
0.5重量％。本公开在第二次酶解时加入了蛋白酶，增加了蛋白的溶解度，减少蛋白与纤维在加入过程中产生的絮凝。本公开中所使用的蛋白酶和葡萄糖异构酶可以是本领域技术人员所熟知的，例如，蛋白酶的酶活可以为5000
‑
100,000u/g；葡萄糖异构酶的酶活可以为3000
‑
100,000u/g，以上均可从诺维信、天野、赫盾、帝斯曼、西安大丰收等公司获得。
43.本公开的一种具体的实施方式，在研磨时使粒径d90小于200目，后续可不再进行除渣，这样其原有膳食纤维可得到完全保留，获得口感稠厚细腻，膳食纤维含量更高的燕麦基料。
44.本公开的一种具体的实施方式，当研磨粒径要求为60
‑
200目时，该方法还可以包括：将所述第二灭酶处理后的物料进行除渣处理，其中，所述除渣处理可以采用过滤或离心除渣方式。
45.本公开的第二方面提供了一种燕麦饮料，该燕麦饮料含有上述的方法制备得到的燕麦基料，其中，以重量百分比计，所述燕麦饮料中含有10
‑
15％的所述燕麦基料；所述燕麦饮料的膳食纤维含量大于3％。
46.以下通过实施例进一步详细说明本公开。实施例中所用到的原材料均可通过商购途径获得。其中，实施例和对比例中所使用的α
‑
淀粉酶为购自天野公司的kleistase e5nc产品，酶活为3170u/g；支链淀粉酶为购自山东赫盾公司的普鲁兰酶产品，酶活为800,000u/g；转移葡萄糖苷酶为购自天野公司的transglucosidase l“amano”c产品，酶活为300,000u/g；纤维素酶为购自诺维信公司的celluclast 1.5l产品，酶活为700egu/g(诺维信自有分析方法)；风味蛋白酶为购自诺维信公司的flavourzyme 1000l产品，酶活为1000lapu/g(诺维信自有分析方法)；β
‑
淀粉酶为购自山东赫盾公司的产品，酶活为200,000u/g；葡萄糖淀粉酶为购自帝斯曼公司的delvo plant glu产品，酶活为54,000u/g。
47.实施例1
48.(1)将脱壳后的生燕麦95℃蒸煮15min进行熟化，得到燕麦原料；将燕麦原料加水进行研磨，在研磨过程中加入α
‑
淀粉酶、支链淀粉酶进行第一酶解，得到第一燕麦浆。其中，研磨温度为50℃，燕麦原料和水的质量比为1：6，研磨粒径d90<200目。以燕麦原料的总重量计，α
‑
淀粉酶的加入量为0.1重量％，支链淀粉酶的加入量为0.1重量％。第一酶解的条件包括60℃酶解1.5h，得到的第一燕麦浆的粘度为60cp。
49.(2)在第一燕麦浆中加入磷酸氢二钠调节ph至6.8
‑
7.0，105℃加热灭酶30s，得到第二燕麦浆。
50.(3)将第二燕麦浆降温至60℃，加入转移葡萄糖苷酶进行第二酶解，得到第三燕麦浆。其中，以燕麦原料的总重量计，转移葡萄糖苷酶的加入量为0.2重量％，第二酶解的温度为60℃，时间为1.5h。
51.(4)在第三燕麦浆中加入氢氧化钠调节ph值至8.5弱碱性后加热灭酶得到本实施例的燕麦基料。其中，灭酶温度为105℃，灭酶时间为30s。
52.实施例2
53.本实施例的燕麦基料按照实施例1的方法制备，所不同的是：
54.(1)将脱壳后的生燕麦95℃蒸煮15min进行熟化，得到燕麦原料；将燕麦原料加水进行研磨，在研磨过程中加入α
‑
淀粉酶、支链淀粉酶、葡萄糖淀粉酶进行第一酶解，得到第一燕麦浆。其中，研磨温度为50℃，燕麦原料和水的质量比为1：6，研磨粒径d90<60目。以燕麦原料的总重量计，α
‑
淀粉酶的加入量为0.2重量％，支链淀粉酶的加入量为0.2重量％，葡萄糖淀粉酶的加入量为0.2重量％。第一酶解的条件包括60℃酶解1.5h，得到的第一燕麦浆的粘度为30cp。
55.(2)在第一燕麦浆中加入磷酸氢二钠调节ph至6.8
‑
7.0，105℃加热灭酶30s，得到第二燕麦浆。
56.(3)将第二燕麦浆降温至60℃，加入转移葡萄糖苷酶进行第二酶解，得到第三燕麦浆。其中，以燕麦原料的总重量计，转移葡萄糖苷酶的加入量为0.05重量％，第二酶解的温
度为60℃，时间为1.5h。
57.(4)在第三燕麦浆中加入氢氧化钠及碳酸钠调节ph值至8.5弱碱性后加热灭酶得到第四燕麦浆。其中，灭酶温度为105℃，灭酶时间为30s。
58.(5)将第四燕麦浆进行离心出渣，得到本实施例的燕麦基料。
59.实施例3
60.本实施例的燕麦基料的制备方法同实施例1，所不同的是：
61.步骤(1)中，在研磨过程中加入α
‑
淀粉酶、支链淀粉酶、纤维素酶进行第一酶解，以燕麦原料的总重量计，α
‑
淀粉酶的加入量为0.1重量％，支链淀粉酶的加入量为0.1重量％，纤维素酶的加入量为0.1重量％，得到的第一燕麦浆的粘度为80cp。
62.实施例4
63.本实施例的燕麦基料的制备方法同实施例1，所不同的是：步骤(3)中，加入转移葡萄糖苷酶和风味蛋白酶进行第二酶解，其中，以燕麦原料的总重量计，转移葡萄糖苷酶的加入量为0.5重量％，风味蛋白酶的加入量为0.01重量％。
64.对比例1
65.将市售熟燕麦米加水进行研磨，加入α
‑
淀粉酶、支链淀粉酶、β
‑
淀粉酶和葡萄糖淀粉酶进行酶解，得到第一燕麦浆。其中，研磨温度为50℃，熟燕麦米和水的质量比为1：6，研磨粒径d90＝319μm；以燕麦原料的总重量计，α
‑
淀粉酶的加入量为0.3重量％，支链淀粉酶的加入量为0.2重量％，β
‑
淀粉酶的加入量为0.2重量％，葡萄糖淀粉酶的加入量为0.2重量％。酶解的条件包括60℃酶解1h，得到的第一燕麦浆的粘度为33cp。
66.在第一燕麦浆中加入氢氧化钠调节ph至7.5，90℃加热灭酶10min，得到第二燕麦浆。将第二燕麦浆离心除渣得到本对比例的燕麦基料。
67.对比例2
68.将脱壳后的生燕麦95℃蒸煮15min进行熟化，得到燕麦原料；将燕麦原料加水进行研磨，在研磨过程中加入α
‑
淀粉酶、支链淀粉酶、纤维素酶和转移葡萄糖苷酶进行酶解，得到第一燕麦浆。其中，研磨温度为50℃，燕麦原料和水的质量比为1：6，研磨粒径d90<200目。以燕麦原料的总重量计，α
‑
淀粉酶的加入量为0.2重量％，支链淀粉酶的加入量为0.2重量％，转移葡萄糖苷酶的加入量为0.3重量％。酶解的条件包括60℃酶解1.5h，得到的第一燕麦浆的粘度为58cp。
69.在第一燕麦浆中加入碳酸氢钠调节ph值至8.5弱碱性后加热灭酶得到本对比例的燕麦基料。其中，灭酶温度为105℃，灭酶时间为30s。
70.对比例3
71.(1)将脱壳后的生燕麦95℃蒸煮15min进行熟化，得到燕麦原料；将燕麦原料加水进行研磨，得到第一燕麦浆。其中，研磨温度为50℃，燕麦原料和水的质量比为1：6，研磨粒径d90<200目。
72.(2)在第一燕麦浆中加入磷酸氢二钠调节ph至6.8
‑
7.0，加入转移葡萄糖苷酶进行第一酶解，得到第二燕麦浆。其中，相对于每kg第一燕麦浆，转移葡萄糖苷酶的加入量为0.6％，第一酶解的温度为60℃，时间为1.5h。
73.(3)将第二燕麦浆105℃加热灭酶30s，加入α
‑
淀粉酶、支链淀粉酶进行第二酶解，得到第三燕麦浆。以燕麦原料的总重量计，α
‑
淀粉酶的加入量为0.2重量％，支链淀粉酶的
加入量为0.3重量％。第二酶解的条件包括60℃酶解1.5h。
74.(4)在第三燕麦浆中加入磷酸氢二钾调节ph值至8.0弱碱性后加热灭酶得到本对比例的燕麦基料。其中，灭酶温度为105℃，灭酶时间为30s。
75.对比例4
76.市售燕麦饮料，配料表中的成分为：水、燕麦、植物油、食用盐。
77.测试例1
78.测量实施例1
‑
4和对比例1
‑
3的燕麦基料的粒径大小，并将实施例1
‑
4和对比例1
‑
3根据对比例4的配比仅添加植物油和食用盐，制成燕麦添加量10％的浓度相同的燕麦奶饮料，测量制备得到的燕麦奶饮料膳食纤维含量、甜度和碳水化合物含量，具体结果见表1。其中，粒径的测量方法为：采用马尔文3000湿法激光粒径检测仪、膳食纤维含量的测量方法为：gb5009.88、甜度的测量方法为：液相色谱(以葡萄糖含量计)、碳水化合物含量的测量方法为：gb/z 21922。
79.表1
[0080][0081]
通过表1数据可以看出，采用本公开的燕麦奶基料膳食纤维含量远高于对比例及市售样品，且本公开产品中葡萄糖含量远低于对比例及市售样品。
[0082]
测试例2
[0083]
对实施例1
‑
4和对比例1
‑
3的燕麦基料根据对比例4的配料表配比添加植物油和食用盐，制成燕麦添加量10％的浓度相同的燕麦奶饮料。将制备得到的燕麦奶饮料进行感官评测，其中，感官评价标准见表2，具体结果见表3。
[0084]
表2
[0085][0086]
表3
[0087] 色泽组织形态风味口感总分实施例14.53.94.24.016.6实施例24.43.84.04.616.8实施例34.64.14.34.017.0实施例44.54.34.03.816.6对比例13.04.03.04.214.2对比例23.63.53.64.014.7对比例32.53.63.24.013.3对比例44.54.04.04.316.8
[0088]
通过表3可以看出，使用实施例1
‑
4的燕麦基料制备得到的燕麦奶产品色泽纯正统一；液体均匀细腻，无悬浮颗粒和肉眼可见杂质，无析水；风味协调，入口醇厚、口感顺畅细腻。在感官评价上均优于对比例1
‑
3的燕麦基料制备得到的燕麦奶产品，且在不添加食品添加剂的前提下与现有市售样品相当。
[0089]
以上详细描述了本公开的优选实施方式，但是，本公开并不限于上述实施方式中的具体细节，在本公开的技术构思范围内，可以对本公开的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本公开的保护范围。
[0090]
另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合。为了避免不必要的重复，本公开对各种可能的组合方式不再另行说明。
[0091]
此外，本公开的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本公开的思想，其同样应当视为本公开所公开的内容。