一种提高蚝油中变性淀粉利用率的方法及制得的蚝油与流程

1.本发明属于调味品技术领域，具体涉及一种提高蚝油中变性淀粉利用率的方法及制得的蚝油。


背景技术：

2.蚝油又称为牡蛎油，是以“海底牛奶”之称的牡蛎为原料，经酶解浓缩制备成蚝汁，再辅以白砂糖、食盐、鲜味剂、增稠剂等精制而成的复合调味品。在现有蚝油产品中，变性淀粉主要作为增稠稳定剂来提供蚝油粘稠的体态。但是目前市面上蚝油品质参差不齐，变性淀粉含量高的蚝油体态偏稠，容易结团；淀粉含量低的蚝油体态偏稀，料感不足，并且随着保质期时间的延长，蚝油的粘度呈现增加的趋势，由此推断蚝油中变性淀粉的利用率低，淀粉糊化不充分。因此亟需开发一种提升蚝油中变性淀粉利用率的制备方法，以降低蚝油变性淀粉的原料成本，实现变性淀粉在蚝油中的最大化利用。
3.公开号为cn110839859 a的专利公开了一种蚝油的制备方法。该方法将淀粉、水与加热至70℃～80℃的蚝水、酱油、白砂糖、食盐的备用液搅拌混合后加热至100℃，再加入预先与盐混合的黄原胶加热至沸腾，最后加入味精、焦糖、柠檬酸加热至沸腾后保温20min，制得蚝油。该方法制备蚝油过程中淀粉处于高水分高盐高糖体系，该体系下对于淀粉糊化有很强的抑制作用导致淀粉糊化程度不高，蚝油体态偏稠，容易结团。此外，淀粉利用率低，蚝油淀粉原料成本较高。
4.公开号为cn113303464 a的专利公开了一种变性淀粉快速糊化的方法及在食品加工中的应用，该方法通过一种“低温处理-剪切处理-高温处理”蚝油淀粉混合液的方法，缩短了淀粉加热时间，提高了淀粉在蚝油中的利用率，但该方法采用剪切处理来促进淀粉糊化会导致淀粉颗粒在机械力的作用下发生一定程度的破碎，导致蚝油体态偏稀，料感不足，货架期保水性差，破碎淀粉颗粒的存在增加了蚝油析水和粘度下降的风险。
5.公开号为cn105753996 a的专利公开了一种变性淀粉的糊化方法，可缩短糊化时间，减弱糊化过程中淀粉颗粒破损。该方法采用分段糊化方式，将变性淀粉悬液在低温下进行初糊化形成粉浆，接着将淀粉浆在高温下进行二次糊化，最后将完成二次糊化的变性淀粉快速冷却，使变性淀粉糊化程度及糊化均匀性得到精准控制，解决了传统糊化工艺中的淀粉糊化不均匀的问题，然而将该糊化工艺用于制备蚝油时，仍存在成品蚝油粘度低、蚝油感官品质不良的问题。


技术实现要素：

6.针对现有技术存在的问题，本发明旨在提供一种提高蚝油中变性淀粉利用率的方法及制得的蚝油，本发明采用变性淀粉单独分段糊化再辅以高温生香的蚝油预混液，制得蚝油，不仅实现变性淀粉在蚝油中的最大化利用，降低其添加量，同时保持蚝油体态稠度适中、蚝香浓郁、无腥味的品质要求，并确保蚝油的储存稳定性。
7.基于上述目的，本发明采用的技术方案如下：
8.第一方面，本发明提供一种提高蚝油中变性淀粉利用率的方法，包括如下步骤：
9.s1：变性淀粉与水混合形成淀粉乳；
10.s2：将淀粉乳于常压、70℃～75℃预糊化处理；随后于115℃～120℃、加压糊化，形成淀粉糊；
11.s3：将淀粉糊与蚝油预混液混合制得蚝油。
12.本发明采用将变性淀粉常压低温预糊化处理后，再经高温加压糊化处理，有效改善了变性淀粉的糊化程度，将糊化后的淀粉糊与热的蚝油预混液混合制备蚝油，本发明在不额外增加增稠剂的基础上，仅依靠变性淀粉增稠体系，使得蚝油粘度在6000cp左右，相对于变性淀粉传统糊化工艺，本发明制备工艺提高了变性淀粉利用率，使得变性淀粉的使用量降低10％～16％；此外，由本发明所述工艺制得的蚝油感官品质优良，具体表现为蚝香浓郁、无蚝腥味、体态流畅、稠度适中、易倒出、无结团和料感不足现象。
13.优选地，步骤s2中加压糊化的压力为0.12～0.18mpa。
14.优选地，预糊化处理时长为5～10min；加压糊化处理时长为30～40min。
15.本发明采用上述糊化压力及糊化温度、时长进行变性淀粉糊化的原因在于，变性淀粉在较低温度条件下，水分子与变性淀粉颗粒中的羟基结合形成氢键，淀粉颗粒吸水膨胀；继续升温糊化时，淀粉颗粒结晶区发生水合作用，大量吸水使淀粉颗粒膨胀，淀粉浆液变成黏稠的淀粉糊。在这种糊化方式中，淀粉颗粒在水份充足的条件下，淀粉的糊化程度取决于加热温度，但随着淀粉糊粘度的增加，传热速率降低，很难达到较高的糊化温度，因此对预糊化的淀粉糊进行一定压力的处理，使淀粉糊温度达到115℃～120℃，保证变性淀粉在水份充足的条件下糊化地更加彻底。
16.优选地，淀粉乳的质量浓度为6％～7％；淀粉乳与蚝油预混液的质量比为(1.45～1.85):1。
17.优选地，蚝油中变性淀粉的添加量为3.89％～4.14％。
18.基于本发明所述工艺，蚝油中变性淀粉的添加量低至3.89％时，所制得的蚝油依然具有优良的感官品质，如蚝油蚝香浓郁、无蚝腥味、体态流畅、稠度适中、易倒出、无结团和料感不足现象，且所制得的蚝油具有良好的储存稳定性。
19.优选地，变性淀粉为乙酰化二淀粉磷酸酯和/或羟丙基二淀粉磷酸酯。
20.优选地，蚝油预混液包括如下重量份的组分：蚝汁10～12份、糖24～27份、盐12～14份、味精10～12份、焦糖色0.44～0.50份、酵母抽提物0.20～0.23份、水31～40份。
21.优选地，蚝油预混液于100℃～110℃保温20～30min后与淀粉糊混合。
22.本发明采用预先将蚝油预混液在高温下保温一段时间，具有高温生香的作用，并可有效去除蚝腥味，改善蚝油的感官品质，同时与本发明变性淀粉糊化处理的方法相结合，在保持蚝油感官品质不下降的情况下，进一步降低变性淀粉于蚝油中的添加量。
23.优选地，在步骤s3中，将淀粉糊与蚝油预混液混匀后于95℃～100℃保温5～10min。
24.本发明采用将淀粉糊与经高温生香的蚝油预混液于高温条件下混合，并保温一段时间，有助于淀粉糊与蚝油预混液混合均匀，使得蚝油在不增加增稠剂的基础上，仅依靠变性淀粉的增稠体系，使蚝油稠度适中，体态流畅，具有良好的稳定性，且感官品质优良。
25.第二方面，本发明提供一种由上述方法制得的高变性淀粉利用率的蚝油，蚝油中
变性淀粉的添加量为3.89％～4.14％；所述蚝油的粘度为5888～6456cp。
26.由本发明所述工艺制得的蚝油，在变性淀粉添加量低至3.89％时，依然具有优良的感官品质和储存稳定性，所制得的蚝油蚝香浓郁、无蚝腥味，体态流畅、稠度适中、易倒出、无结团和料感不足现象。
27.与现有技术相比，本发明的有益效果如下：
28.(1)本发明采用变性淀粉单独分段糊化再辅以高温生香的蚝油预混液制备蚝油，避免了高糖高盐体系对淀粉糊化的抑制作用，通过分段控温、加压糊化，使蚝油中变性淀粉糊化更加充分，相比于传统变性淀粉与糖、盐混合加热保温的煮制糊化工艺，本发明制备工艺极大地提高了变性淀粉的利用率，使蚝油中变性淀粉用量降低10％～16％。
29.(2)本发明采用将蚝油预混液于100℃～110℃保温20～30min后与淀粉糊混合的方式，具有高温生香的作用，并可有效去除蚝腥味，改善蚝油的感官品质，与淀粉糊化工艺相结合，使得本发明蚝油在低变性淀粉用量的情况下，所制得蚝油的体态、风味和货架期均达到甚至优于传统工艺制得蚝油的品质。
30.(3)由本发明方法制得的蚝油，蚝香浓郁，无蚝腥味，体态流畅，稠度适中，易倒出，无结团和料感不足现象。
31.(4)由本发明方法制得的蚝油在50℃加速破坏试验时，能维持蚝油在12天内不出现析水，蚝油稳定性好。
具体实施方式
32.为更好地说明本发明的目的、技术方案和优点，下面将结合具体实施例对本发明作进一步说明。本领域技术人员应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
33.实施例中所用的试验方法如无特殊说明，均为常规方法；所用的材料、试剂等，如无特殊说明，均可从商业途径得到。
34.实施例1
35.将蚝油用变性淀粉羟丙基二淀粉磷酸酯加水制备成质量浓度为6.0％的淀粉乳，常压下在75℃保温5min进行预糊化后，在0.18mpa的压力条件下于120℃保温30min使其充分糊化，制备得到蚝油用淀粉糊。
36.将12份蚝汁、27份白砂糖、14份食用盐、12份味精、0.50份焦糖色、0.23份酵母抽提物、31份水混合均匀制备成蚝油预混液，将蚝油预混液加热至102℃并保温25min。
37.将糊化充分的淀粉糊与热的蚝油预混液按照1.85:1的质量配比混合，搅拌均匀后继续加热至100℃，保温10min后趁热灌装、密封，冷却制备得到蚝油。
38.实施例2
39.将蚝油用变性淀粉乙酰化二淀粉磷酸酯制备成质量浓度为6.75％的淀粉乳，常压下在70℃保温7min进行预糊化后，在0.15mpa的压力条件下于118℃保温40min使其充分糊化，制备得到蚝油用淀粉糊。
40.将10份蚝汁、24份白砂糖、12份食用盐、10份味精、0.45份焦糖色、0.2份酵母抽提物、40份水混合均匀制备成蚝油预混液，将蚝油预混液加热至100℃并保温30min。
41.将糊化充分的淀粉糊与热的蚝油预混液按照1.5:1的质量配比混合，搅拌均匀后
继续加热至95℃，保温8min后趁热灌装、密封，冷却制备得到蚝油。
42.实施例3
43.将蚝油用变性淀粉乙酰化二淀粉磷酸酯制备成质量浓度为7.0％的淀粉乳，常压下在73℃保温10min进行预糊化后，在0.12mpa的压力条件下115℃保温35min使其充分糊化，制备得到蚝油用淀粉糊。
44.将10份蚝汁、24份白砂糖、12份食用盐、10份味精、0.44份焦糖色、0.2份酵母抽提物、40份水混合均匀制备成蚝油预混液，将蚝油预混液加热至108℃并保温20min。
45.将糊化充分的淀粉糊与热的蚝油预混液按照1.45:1的质量配比混合，搅拌均匀后继续加热至95℃，保温5min后趁热灌装、密封，冷却制备得到蚝油。
46.对比例1
47.本对比例与上述实施例最大区别在于，本对比例淀粉乳未经过单独糊化处理，同时蚝油预混液未经高温生香处理，具体工艺如下：
48.将蚝油用变性淀粉羟丙基二淀粉磷酸酯制备成质量浓度为6.75％的淀粉乳，将10份蚝汁、24份白砂糖、12份食用盐、10份味精、0.45份焦糖色、0.2份酵母抽提物、40份水混合均匀制备成蚝油预混液，将淀粉乳和蚝油预混液按照1.5:1的质量配比混合，搅拌均匀后加热至95℃，保温8min后趁热灌装、密封，冷却制备得到蚝油。
49.对比例2
50.本对比例提供一种现有利用变性淀粉制备蚝油的工艺，具体如下：
51.将24份白砂糖、12份盐、10份蚝汁、40份水采用煮制锅进行加热，且边加热边搅拌，在加热至70℃～80℃后，加入145份质量浓度为7.7％的羟丙基二淀粉磷酸酯混合液，继续加热搅拌，并在加热到100℃后，将10份味精、0.45份焦糖色、0.2份酵母抽提物加入煮制锅中，继续加热搅拌，保持沸腾20mim，在淀粉充分糊化后，趁热灌装、密封，冷却制备得到蚝油。实施例1、2、3中变性淀粉用量降低比例均是以对比例2所述工艺作为参照基准计算得到。
52.对比例3
53.本对比例参照现有技术将变性淀粉剪切糊化的方法制备蚝油，具体方法如下：
54.将10.5份羟丙基二淀粉磷酸酯与10份蚝汁、24份白砂糖、12份食用盐、10份味精、0.45份焦糖色、0.2份酵母抽提物、174.5份水混合后加热至65℃，在65℃～70℃保温5min，再将蚝油混合液经过6000r/min的转速进行剪切糊化45s，将上述蚝油半成品继续加热升温至95℃，保温糊化10min，加热保温过程中转速为60r/min，最后趁热灌装、密封，冷却制备得到蚝油。
55.对比例4
56.本对比例与实施例1、2、3的最大区别在于，变性淀粉的糊化工艺不同，同时蚝油预混液无法进行高温生香处理，本对比例参照现有技术中(cn105753996 a)记载的变性淀粉的糊化方法，将其用于制备蚝油，具体方法如下：
57.将5g羟丙基二淀粉磷酸酯加入100g水中制备成均匀的淀粉悬液，淀粉悬液在30r/min的转速下以5℃/min的升温速率升温至85℃糊化8min，接着在20r/min的转速下以6℃/min的速率升温至103℃，保温糊化9min。然后将糊化完成的淀粉糊在-0.070mpa的压力下，抽真空瞬时冷却至68℃。
58.最后将糊化完成的淀粉糊185份与10份蚝汁、24份白砂糖、12份食用盐、10份味精、0.45份焦糖色、0.2份酵母抽提物按照混合搅拌均匀加热至95℃保温8min后趁热灌装、密封，冷却制备得到蚝油。
59.将实施例1～3、对比例1～4制得的蚝油的各项指标进行检测，如表1所示，可见，实施例1～3制得的蚝油具有相对更优的感官品质，由本发明所述工艺制得的蚝油蚝香浓郁，无蚝腥味，体态流畅，稠度适中，易倒出，无结团和料感不足现象。相对于现有变性淀粉糊化处理工艺制得蚝油(对比例2)，由本发明所述工艺制得的蚝油中变性淀粉的使用量下降11.69％～15.80％。
60.对比例4是基于现有专利文献(cn105753996 a)中记载的变性淀粉糊化方法进行制备蚝油，由于该专利文献中记载的变性淀粉糊化方法将变性淀粉悬液中变性淀粉的质量浓度限定在3～5g/100g，使得淀粉糊中含有大量的水，导致剩余蚝油原料未有多余的水去进行蚝油预混液的高温生香工艺。此外为了保证各实施例及对比例制备的蚝油成品中除了变性淀粉之外的其他成分的配比保持一致，在对比例4所述糊化工艺条件下，难以将蚝油成品中的淀粉浓度提高至3.89％，基于对比例4所述变性淀粉糊化工艺结合本发明制备蚝油的方法，制得蚝油的感官品质较差。
61.表1实施例1～3、对比例1～4蚝油指标
[0062][0063]
取实施例1～3、对比例1～4中制备的蚝油，对其进行破坏性试验，具体方法是将煮制的蚝油成品放置于50℃的烘箱内，每天观察蚝油表层的析水情况，记录蚝油维持不析水的天数，天数越长，蚝油货架期品质越好。具有结果详见下表2：
[0064]
表2蚝油货架期测试结果
[0065][0066][0067]
由表2结果可知，相对于现有淀粉糊化处理工艺制得的蚝油，在变性淀粉低用量的前提下，由本发明所述工艺制得的蚝油具有与现有工艺制得的蚝油相同甚至更优的货架期，并且与对比例3“低温处理-剪切处理-高温处理”蚝油淀粉混合液的方法以及对比例4记载的糊化方法相比，本发明工艺对改善蚝油货架期的效果更为显著。
[0068]
综上可知，与传统变性淀粉在高糖高盐体系下煮制糊化工艺相比，本发明制备的蚝油中变性淀粉利用率降低了10％～16％，并且本发明在变性淀粉使用量低至3.89％、且保持蚝油中除变性淀粉外的其他组分含量相同的情况下，所制得的蚝油依然具有不低于现有蚝油的货架期以及更优的感官品质，由本发明所述工艺制得的蚝油蚝香浓郁，无蚝腥味，体态流畅，稠度适中，易倒出，无结团和料感不足现象。
[0069]
最后所应当说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非对本发明保护范围的限制，尽管参照较佳实施例对本发明作了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的实质和范围。