1.本发明涉及酱油酿造技术领域，具体涉及一种高氨基酸态氮原浆酱油的生产方法。
背景技术：
2.酱油中氨氮是来自于原料(大豆或豆粕、小麦或面粉等)中的蛋白质，而这些原料中的蛋白质含量都是有限的，因此原发酵酱油中的氨氮含量普遍在0.6-1.2g/100ml之间。酱油氨基酸态氮含量越高，呈味氨基酸含量越高，酱油风味口感越好。市售酱油为了提高氨氮含量，通常会加入谷氨酸钠、酵母提取物等外源物质，这些外源物质的添加打破了原发酵酱油的风味物质平衡，致使风味口感上和自然发酵酱油有明显区别。
3.发明专利申请(申请号：202010520002.9)公开了一种高氨氮酱油的制备方法，通过将初级毛油配制成一定氨氮含量和盐浓度的生酱油作为拌曲盐水加入到所述混合曲料中进行拌曲，发酵，压榨取油得到酱油，生产出的酱油氨氮达到1.45g/100ml以上。该专利申请采用小麦蛋白粉为原料生产酱油，因为小麦蛋白粉的蛋白含量在80％左右，选用高蛋白含量的物料可以提高酱油中的氨氮。并且，该专利申请中采用二次发酵的方式也可以提高酱油的氨氮，即将已经发酵好的酱油毛油配制成适宜氨氮含量的盐水，再次与新鲜的曲料拌合进行发酵，从而提高酱油中的氨氮含量。但是这种二次发酵的方式存在加入毛油后盐水总酸高的问题，为解决这一问题，其加入外源碱性物质将调制的拌曲盐水的ph调至6.0～6.5从而降低总酸。
4.发明专利申请(申请号：200610033129.8)公开了一种在酱油发酵过程中增加氨氮的方法，由制曲、出曲、循环、放油四个步骤组成，在循环步骤的头半个月加入碱，使发酵物ph调高到5.5以上，该专利申请通过在酱油生产过程的循环步骤的头半个月每天每次添加适量的碱，使发酵物ph调高到5.5以上，以提高曲的蛋白酶活力和提高原料蛋白质的溶出率，从而提高了酱油的氨氮，该专利申请同样是通过加碱naoh或koh来调控ph。
5.以上专利申请均通过加入外源碱性物质来降低酱油中的总酸，这些外源碱性物质的添加极大地影响了酱油的风味口感，使其有别于原发酵酱油，为此，本发明提供一种在不加入碱性物质的情况下就可获得较高氨氮含量酱油的方法，以保证酱油品质。
技术实现要素：
6.本发明是为了解决现有技术通过添加外源碱性物质降低酱油中的总酸，导致酱油风味品质下降的技术问题，目的在于提供一种高氨基酸态氮原浆酱油的生产方法，可有效地减少酱醪中总酸的产生，在保证二次发酵酱醪中蛋白质充分利用的基础上，保持了酱油的天然味道，极大地提高了原浆酱油品质。
7.本发明通过下述技术方案实现：
8.一种高氨基酸态氮原浆酱油的生产方法，包括以下步骤：
9.s1、酱油毛油的制备：
10.将蒸煮后的黄豆和炒制后的小麦按比例进行制曲，经6个月发酵后进行压榨获得酱油毛油；
11.s2、高氨基酸态氮原浆酱油的制备：
12.s21、将蒸煮后的黄豆和炒制后的小麦按比例混合，经42-46h通风制曲后获得酱油成曲；
13.s22、将步骤s1中获得的酱油毛油配制成氨氮含量为0.5-0.8g/100ml、nacl浓度为21-22％的盐水；
14.s23、将s21中的酱油成曲和步骤s22中配制的盐水按照1：1.8的比例混合，打浆、过筛网，获得酱醪；通过打浆过筛保证了成曲和盐水的充分混合，使得酱醪中的不耐盐恶性乳酸菌快速消亡，减少了酱醪中总酸的产生；
15.s24、将得到的酱醪进行控温发酵，发酵过程中通氮气搅拌酱醪；通过采用通入氮气搅拌的方式可以降低酱醪中的溶解氧含量，抑制产酸微生物的生长，从而降低酱醪中总酸的生成；
16.s25、压榨取油、过滤除菌后得到酱油成品。
17.本发明的生产全过程不依靠外源碱性物质调节ph，而是通过改进发酵工艺控制酱醪总酸的生成，通过将盐水和成曲混合后进行打浆过筛，保证了成曲和盐水的充分混合，使得酱醪中的不耐盐恶性乳酸菌快速消亡，减少了酱醪中总酸的产生，同时采用通入氮气搅拌的方式限制酱醪中的氧气含量，抑制产酸微生物的生长，本发明利用打浆过筛和氮气搅拌这两种方式的结合让酱醪缓慢产酸，使酱醪中蛋白酶能够在适宜ph条件下将酱醪中的蛋白质充分分解，保证了二次发酵酱醪中蛋白质的充分利用，从而在不加入碱性物质调节的ph情况下获得较高氨氮含量的酱油。
18.进一步的，所述步骤s1中，蒸煮后的黄豆和炒制后的小麦按照7：3或者8：2的比例进行制曲。
19.进一步的，所述步骤s1中，获得的酱油毛油总酸含量低于1.5g/100ml。
20.进一步的，所述步骤s21中，蒸煮后的黄豆和炒制后的小麦按8：2或者9：1混合。
21.进一步的，所述步骤s21中，得到的酱油成曲杂菌总数控制在106个/成曲以下。
22.进一步的，所述步骤s21中，选用蛋白含量大于40％的黄豆，选用高蛋白含量的黄豆，可以保证二次发酵有足够的蛋白含量。
23.进一步的，所述步骤s23中，酱油成曲打浆后过10-20目的筛网。
24.进一步的，所述步骤s24中，发酵温度控制为：发酵30天以内温度控制为14-16℃、31天开始升温至30-32℃直至发酵120天，121天开始将温度调整为25-27℃直至发酵结束。
25.进一步的，所述步骤s25中，过滤采用中空纤维膜，孔径为0.1μm。
26.进一步的，酱油成品的氨氮控制在1.6-1.8g/100ml，总酸控制在2.0-2.3g/100ml。
27.本发明与现有技术相比，具有如下的优点和有益效果：
28.1.本发明的酱油生产方法中，全程不依靠外源碱性物质调节ph，而是通过改进发酵工艺控制酱醪总酸的生成，使酱醪中蛋白酶能够在适宜ph条件下将酱醪中的蛋白质充分分解,在保证二次发酵酱醪中蛋白质充分利用的基础上，保持了酱油的天然味道，相比于现有技术通过添加外源碱性物质调节ph而言，本发明生产的原浆酱油具有更好的风味品质。
29.2.本发明通过将盐水和成曲混合后进行打浆过筛，保证了成曲和盐水的充分混
合，使得酱醪中的不耐盐恶性乳酸菌快速消亡，减少了酱醪中总酸的产生。
30.3.本发明通过采用通入氮气搅拌的方式，降低了酱醪中的溶解氧含量，可有效抑制产酸微生物的生长，降低酱醪中总酸的生成。
31.4.本发明通过配制氨氮含量为0.5-0.8g/100ml、nacl浓度为21-22％的盐水与酱油成曲混合进行二次发酵，同时选用蛋白含量不低于40％的黄豆，保证了二次发酵有足够的蛋白含量。
32.5.本发明生产的酱油成品的氨氮控制在1.6-1.8g/100ml，总酸控制在2.0-2.3g/100ml，在不添加外源碱性物质的情况下，极大地提高了原浆酱油品质。
具体实施方式
33.为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚明白，下面将结合实施例对本发明的技术方案作进一步的详细说明，本发明的示意性实施方式及其说明仅用于解释本发明，并不作为对本发明的限定，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。
34.实施例1
35.本实施例采用常规工艺制备原浆酱油，方法如下：
36.(1)酱油毛油的制备：
37.将蒸煮后的黄豆和炒制后的小麦按照7：3比例制曲，制曲结束后进入控温发酵，发酵温度控制参数为:发酵30天以内温度控制为14-16℃、31天开始升温至30-32℃直至发酵120天，121天开始将温度调整为25-27℃,直至6个月发酵结束，经压榨后得酱油毛油。
38.(2)高氨基酸态氮原浆酱油的制备：
39.将蒸煮大豆(蛋白含量40％)和炒制小麦按照8:2的比例混合，并将水分调整为45％，而后接种米曲霉(接种量为0.1％)，33℃培养42h得到酱油成曲。
40.配制nacl浓度为22％的食盐水，并用酱油毛油将氨氮调整为0.7g/100ml，酱油成曲和22％的食盐水按照质量比1:1.8的比例配制，蛟龙混匀后泵入发酵罐，发酵温度控制参数为：发酵30天以内温度控制为14-16℃、31天开始升温至30-32℃直至发酵120天，121天开始将温度调整为25-27℃，直至发酵结束，发酵搅拌方式为自然通气搅拌。
41.发酵结束后采用压榨方式出油，经灭菌后罐装获得成品。
42.实施例2
43.本实施例提供一种高氨基酸态氮原浆酱油的生产方法，包括以下步骤：
44.(1)酱油毛油的制备：
45.将蒸煮后的黄豆和炒制后的小麦按照7：3比例制曲，制曲结束后进入控温发酵，发酵温度控制参数为:发酵30天以内温度控制为14-16℃、31天开始升温至30-32℃直至发酵120天，121天开始将温度调整为25-27℃,直至6个月发酵结束，经压榨后得酱油毛油。
46.(2)高氨基酸态氮原浆酱油的制备：
47.蒸煮大豆(蛋白含量40％)和炒制小麦按照8:2的比例混合，并将水分调整为45％，而后接种米曲霉(接种量为0.1％)，33℃培养42h得到酱油成曲。
48.配制nacl浓度为22％的食盐水，并用酱油毛油将氨氮调整为0.7g/100ml，酱油成曲和22％的食盐水按照质量比1:1.8的比例配制，蛟龙混匀后泵入发酵罐，发酵温度控制参
数为：发酵30天以内温度控制为14-16℃、31天开始升温至30-32℃直至发酵120天，121天开始将温度调整为25-27℃直至发酵结束，发酵搅拌方式为氮气通气搅拌。
49.发酵结束后采用压榨方式出油，经0.1μm中空纤维膜过滤除菌，而后罐装获得成品。
50.实施例3
51.本实施例提供一种高氨基酸态氮原浆酱油的生产方法，包括以下步骤：
52.(1)酱油毛油的制备：
53.将蒸煮后的黄豆和炒制后的小麦按照7：3比例制曲，制曲结束后进入控温发酵，发酵温度控制参数为:发酵30天以内温度控制为14-16℃、31天开始升温至30-32℃直至发酵120天，121天开始将温度调整为25-27℃,直至6个月发酵结束，经压榨后得酱油毛油。
54.(2)高氨基酸态氮原浆酱油的制备：
55.蒸煮大豆(蛋白含量40％)和炒制小麦按照8:2的比例混合，并将水分调整为45％，而后接种米曲霉(接种量为0.1％)，33℃培养42h得到酱油成曲。
56.配制nacl浓度为22％的食盐水，并用酱油毛油将氨氮调整为0.7g/100ml，酱油成曲和22％的食盐水按照质量比1:1.8的比例配制，打浆机混匀后过10目筛网后泵入发酵罐，发酵温度控制参数为：发酵30天以内温度控制为14-16℃、31天开始升温至30-32℃直至发酵120天，121天开始将温度调整为25-27℃直至发酵结束，发酵搅拌方式为氮气通气搅拌。
57.发酵结束后采用压榨方式出油，经0.1μm中空纤维膜过滤除菌，而后罐装获得成品。
58.实施例4
59.本实施例提供一种高氨基酸态氮原浆酱油的生产方法，包括以下步骤：
60.(1)酱油毛油的制备：
61.将蒸煮后的黄豆和炒制后的小麦按照7：3比例制曲，制曲结束后进入控温发酵，发酵温度控制参数为:发酵30天以内温度控制为14-16℃、31天开始升温至30-32℃直至发酵120天，121天开始将温度调整为25-27℃,直至6个月发酵结束，经压榨后得酱油毛油。
62.(2)高氨基酸态氮原浆酱油的制备：
63.蒸煮大豆(蛋白含量40％)和炒制小麦按照8:2的比例混合，并将水分调整为45％，而后接种米曲霉(接种量为0.1％)，33℃培养42h得到酱油成曲。
64.配制nacl浓度为22％的食盐水，并用酱油毛油将氨氮调整为0.7g/100ml，酱油成曲和22％的食盐水按照质量比1:1.8的比例配制，打浆机混匀后过20目筛网后泵入发酵罐，发酵温度控制参数为发酵30天以内温度控制为14-16℃、31天开始升温至30-32℃直至发酵120天，121天开始将温度调整为25-27℃直至发酵结束，发酵搅拌方式为氮气通气搅拌。
65.发酵结束后采用压榨方式出油，经0.1μm中空纤维膜过滤除菌，而后罐装获得成品。
66.实施例5
67.本实施例提供一种高氨基酸态氮原浆酱油的生产方法，包括以下步骤：
68.(1)酱油毛油的制备：
69.将蒸煮后的黄豆和炒制后的小麦按照7：3比例制曲，制曲结束后进入控温发酵，发酵温度控制参数为:发酵30天以内温度控制为14-16℃、31天开始升温至30-32℃直至发酵
120天，121天开始将温度调整为25-27℃,直至6个月发酵结束，经压榨后得酱油毛油。
70.(2)高氨基酸态氮原浆酱油的制备：
71.蒸煮大豆(蛋白含量40％)和炒制小麦按照9：1的比例混合，并将水分调整为45％，而后接种米曲霉(接种量为0.1％)，33℃培养42h得到酱油成曲。
72.配制nacl浓度为22％的食盐水，并用酱油毛油将氨氮调整为0.7g/100ml，酱油成曲和22％的食盐水按照质量比1:1.8的比例配制，打浆机混匀后过20目筛网后泵入发酵罐，发酵温度控制参数为发酵30天以内温度控制为14-16℃、31天开始升温至30-32℃直至发酵120天，121天开始将温度调整为25-27℃直至发酵结束，发酵搅拌方式为氮气通气搅拌。
73.发酵结束后采用压榨方式出油，经0.1μm中空纤维膜过滤除菌，而后罐装获得成品。
74.最后对采用不同工艺制备的酱油(实施例1-5)进行检测比较，氨氮、总酸、全氮的测定方法参照gb/t 18186，测定结果见表1。
75.表1、实施例1～5制备的酱油对比
76.样品总酸(g/100ml)氨氮(g/100ml)全氮(g/100ml)实施例13.431.422.83实施例22.861.633.21实施例32.261.713.29实施例42.241.693.25实施例52.281.733.36
77.从表1可以看出，与实施例1的常规工艺相比，经本发明的方法制备的酱油氨氮和全氮含量均有明显提升，总酸含量得到下降，特别是实施例3和实施例4效果最为显著，说明成曲和盐水混匀过程采用打浆过10目-20目筛网工艺和发酵过程采用通氮气搅拌工艺能够明显降低酱油总酸并且提高酱油氨氮。
78.此外，和现有的专利申请202010520002.9进行对比可以发现，专利申请202010520002.9在发酵初期将盐水ph调整到6.0-6.5，当氨氮达到1.46g/100ml时，总酸达到2.44g/100ml，而本发明实施例3中氨氮达到1.71g/100ml时，总酸也才2.26g/100ml，实施例4中氨氮达到1.69g/100ml时，总酸也才2.24g/100ml，明显地，本发明不仅氨氮含量大幅度高于现有专利申请202010520002.9，而且总酸含量也更低，并且还是在未加入碱性物质的情况下，总酸含量更低，由此可见，本发明生产方法制备的酱油品质更好。
79.现有技术生产的酱油氨氮含量较低，于总体而言，氨氮越高、总酸越高，为控制总酸含量，目前的酱油氨氮含量低于1.5g/100ml，还没有能够生产出酱油氨氮达到1.6-1.8g/100ml，同时将总酸控制在2.0-2.3的报道，本发明提供的生产方法对于提高原浆酱油品质具有十分重要的意义。
80.以上所述的具体实施方式，对本发明的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本发明的具体实施方式而已，并不用于限定本发明的保护范围，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。