一种切丝来料均料系统的制作方法

本实用新型涉及一种切丝来料均料系统。

背景技术：

发明人发现常规卷烟企业，贮存在贮叶柜中柜头、柜中和柜尾的烟叶高度低于贮叶柜中其它部位的烟叶，烟叶出柜过程中，按照正常底带速度出料，贮叶柜中柜头、柜中和柜尾的烟叶出料量较小，易造成后序切丝机缺料现象，供料不足造成切丝过程中出现大片等现象，切丝机不得不临时停机；同时切丝再次启动，也会出现大片等切丝质量问题，影响烟丝的切丝质量。当贮叶柜中贮存某批次的物料为半柜甚至更少的烟叶时，需要切丝机操作工多次协调贮叶柜操作工，调整贮叶柜底带速度，使贮叶柜出料速度达到切丝机需求。

技术实现要素：

本实用新型为解决上述问题，本实用新型提供了一种切丝来料均料系统，特别适用于卷烟企业烟片的切丝，有利于保持切丝来料不断料。

为实现上述目的，本实用新型采用下述技术方案：

一种切丝来料均料系统，包括依次设置的来料皮带输送机、均料振动输送机、均料皮带输送机、出料皮带输送机和控制系统，

所述的来料皮带输送机的进料端与贮叶柜相连通；所述的来料皮带输送机的出料端位于均料振动输送机的进料端上方，用于将切丝送入到均料振动输送机；

所述的均料振动输送机的出料端位于均料皮带输送机的进料端上方，用于将切丝送入到均料皮带输送机；在所述的均料皮带输送机上设置来料检测光电管和低料位光电管，所述的低料位光电管位于来料检测光电管的上方；所述的均料皮带输送机的出料端位于出料皮带输送机的进料端上方；所述的出料皮带输送机倾斜设置；在所述的出料皮带输送机上也设置中料位光电管和高料位光电管；所述的高料位光电管位于中料位光电管的上方；所述的来料检测光电管、低料位光电管、中料位光电管和高料位光电管均与控制系统的信号输入端相连，所述控制系统控制均料皮带输送机和贮叶柜底带的转速。

进一步的，在所述的均料皮带输送机的两个侧部各设有一个挡板，在每个挡板上设置有滑道，所述滑道的方向与皮带输送机的方向垂直，在每个滑道上设有两个滑块，一个滑块上安装来料检测光电管，另一个滑块上安装低料位光电管。

进一步的，所述的挡板上设有透明的有机玻璃，所述的有机玻璃的中心位置设有边框，所述的滑道安装在该边框上。

进一步的，在所述的出料皮带输送机的两个侧部各设有一个挡板，在每个挡板上设置有滑道，所述滑道的方向与出料皮带输送机的方向垂直，在每个滑道上设有两个滑块，一个滑块上安装中料位检测光电管，另一个滑块上安装高料位光电管。

进一步的，所述的挡板上设有透明的有机玻璃，所述的有机玻璃的中心位置设有边框，所述的滑道安装在该边框上。

本发明的工作过程如下：

所述的均料皮带输送机低料位光电管提示无料信号时，控制系统给贮叶柜和均料皮带输送机发出信号，控制贮叶柜底带和均料皮带输送机加速；所述的出料皮带输送机中料位光电管提示无料信号时，控制系统给贮叶柜和均料皮带输送机发出信号，控制贮叶柜底带和均料皮带输送机加速；高料位光电管提示有料信号时，控制系统给贮叶柜和均料皮带输送机发出信号，控制贮叶柜底带和均料皮带输送机减速；中料位光电管提示有料，高料位光电管提示无料，贮叶柜底带和均料皮带输送机保持现有速度不变。均料皮带输送机和出料皮带输送机上设置光电管，控制系统依据光电管的信号控制均料皮带输送机和贮叶柜底带的转速，确保切丝机来料满足切丝要求，解决了上述问题。

本实用新型的优点：

本实用新型公开了切丝来料均料系统，它是由来料皮带输送机、均料振动输送机、均料皮带输送机、出料皮带输送机、光电管、控制系统等组成。均料皮带输送机为变频调速，设置来料和低料位光电管；出料皮带输送机上设置中料位和高料位光电管，控制系统依据光电管的信号控制均料皮带输送机和贮叶柜底带的转速，确保切丝机来料满足切丝要求，切丝过程中不停机。低料位光电管的设置，确保切丝机最低物料的供给。解决了在生产过程中因供料减少而造成的切丝机停机现象，减少了因切丝机重新启动时出现大片等切丝质量问题。

附图说明

构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本申请的进一步理解，本申请的示意性实施例及其说明用于解释本申请，并不构成对本申请的不当限定。

图1：本实用新型立面图结构示意图；

图2：本实用新型俯视图结构示意图；

图3：本实用新型a-a局部视图结构示意图；

其中：1、来料皮带输送机，2、均料振动输送机，3、来料检测光电管，4、透明有机玻璃窗，5、低料位光电管6、挡板，7、均料皮带输送机，8、高料位光电管，9、挡板，10、出料皮带输送机，11、出料口，12、控制系统，13、垂直滑道，14、中料位光电管，15、纵向滑块。

具体实施方式

应该指出，以下详细说明都是例示性的，旨在对本申请提供进一步的说明。除非另有指明，本文使用的所有技术和科学术语具有与本申请所属技术领域的普通技术人员通常理解的相同含义。

需要注意的是，这里所使用的术语仅是为了描述具体实施方式，而非意图限制根据本申请的示例性实施方式。如在这里所使用的，除非上下文另外明确指出，否则单数形式也意图包括复数形式，此外，还应当理解的是，当在本说明书中使用术语“包含”和/或“包括”时，其指明存在特征、步骤、操作、器件、组件和/或它们的组合；

为了方便叙述，本发明中如果出现“上”、“下”、“左”“右”字样，仅表示与附图本身的上、下、左、右方向一致，并不对结构起限定作用,仅仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位，以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

术语解释部分:本发明中的术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或为一体；可以是机械连接，也可以是电连接，可以是直接连接，也可以是通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部连接，或者两个元件的相互作用关系，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明的具体含义。

正如背景技术所介绍的，现有技术中贮存在贮叶柜中柜头、柜中和柜尾的烟叶高度低于贮叶柜中其它部位的烟叶，烟叶出柜过程中，按照正常底带速度出料，贮叶柜中柜头、柜中和柜尾的烟叶出料量较小，易造成后序切丝机缺料现象，供料不足造成切丝过程中出现大片等现象，切丝机不得不临时停机；同时切丝再次启动，也会出现大片等切丝质量问题，影响烟丝的切丝质量。当贮叶柜中贮存某批次的物料为半柜甚至更少的烟叶时，需要切丝机操作工多次协调贮叶柜操作工，调整贮叶柜底带速度，使贮叶柜出料速度达到切丝机需求，为了解决如上的技术问题，本申请提出了一种切丝来料均料系统。

本申请的一种典型的实施方式中，如图1、图2、图3所示，切丝来料均料系统，包括依次设置的来料皮带输送机1、均料振动输送机2、均料皮带输送机7、出料皮带输送机10和控制系统12，

来料皮带输送机1的进料端与贮叶柜相连通；所述的来料皮带输送机1的出料端位于均料振动输送机的进料端上方，用于将切丝送入到均料振动输送机；进一步的，来料皮带输送机1的设置方向可以与均料振动输送机的输送方向垂直，来料皮带输送机设置在均料振动输送机进料端的一侧；当然不难理解的，来料皮带输送机的设置方向可以与均料振动输送机的输送方向位于同一条直线上，来料皮带输送机设置在均料振动输送机进料端的进料端，具体的根据实际安装空间进行选择。

均料振动输送机2的出料端位于均料皮带输送机的进料端上方，用于将切丝送入到均料皮带输送机；进一步的，均料振动输送机2设置方向可以与均料皮带输送机的输送方向位于同一条直线上；在所述的均料皮带输送机7上设置来料检测光电管和低料位光电管，所述的低料位光电管位于来料检测光电管的上方；

所述的均料皮带输送机7的出料端位于出料皮带输送机10的进料端上方；所述的出料皮带输送机倾斜设置，如图1所示，出料皮带输送机向上倾斜，其上端设置出料口11；在所述的出料皮带输送机10上也设置中料位光电管和高料位光电管；所述的高料位光电管位于中料位光电管的上方；所述的来料检测光电管3、低料位光电管5、中料位光电管14和高料位光电管8均与控制系统12的信号输入端相连，所述控制系统控制均料皮带输送机和贮叶柜底带的转速。

如图3所示，在所述的均料皮带输送机7的两个侧部各设有一个挡板6，在每个挡板上设置有滑道，所述的挡板上设有透明的有机玻璃，所述的有机玻璃的中心位置设有边框，所述的滑道安装在该边框上；所述滑道的方向与皮带输送机的方向垂直，在每个滑道上设有两个滑块，一个滑块上安装来料检测光电管，另一个滑块上安装低料位光电管。

在所述的出料皮带输送机的两个侧部各设有一个挡板9，在每个挡板上设置有滑道，所述的挡板上设有透明的有机玻璃，所述的有机玻璃的中心位置设有边框，所述的滑道安装在该边框上。所述滑道的方向与出料皮带输送机的方向垂直，在每个滑道上设有两个滑块，一个滑块上安装中料位检测光电管，另一个滑块上安装高料位光电管。

进一步优选的，多个光电管的设置高度为：所述的来料检测光电管离皮带底部的高度小于80mm。所述的低料位光电管离皮带底部的设置高度为80mm～150mm。所述的高料位光电管离皮带底部的高度为150mm～200mm。所述的中料位光电管离皮带底部的设置高度不小于100mm；中、高料位光电管间距为50mm～100mm。

进一步的，上述的均料振动输送机采用高频振动电机进行振动，振动输送机较短；均料振动输送机具体的结构采用现有结构。

进一步的，出料皮带输送机、均料皮带输送机、出料皮带输送机采用现有的烟草行业采用的皮带输送装置，为现有结构，在此不进行赘述了。

具体的控制方法如下：

生产前，需要先行调节光电管的位置，滑动纵向滑块15，使光电管沿着垂直滑道13上下移动，调整时注意，每组光电管为2只，对称安装在皮带输送机侧帮的两侧。

实施例来料检测光电管3离均料皮带底部距离为50mm，均料皮带输送机低料位光电管5高度为120mm，出料皮带输送机中料位光电管14高度为150mm，出料皮带输送机高料位光电管8高度为200mm，皮带输送机侧帮高度300mm。

正常切丝过程中，均料皮带输送机额定功率运行情况下，物料达到均料皮带输送机低料位光电管的高度，可以保证切丝机最低切丝供料需求。

烟叶切丝开始，来料皮带输送机1把贮叶柜的烟叶输送到均料振动输送机2上，均料振动输送机可以快速的把烟叶均匀摊平，摊平后的烟叶均匀地输送到均料皮带输送机7上，来料检测光电管3检测到物料信号后，如果低料位光电管5没有检测到物料信号，则控制系统给贮叶柜发出加速出料的信号，贮叶柜底带和均料皮带输送机7同时加速出料，确保出料皮带输送机10上物料厚度加厚。低料位光电管5检测到物料信号，贮叶柜底带和均料皮带输送机按照现有速度运行，保证低料位光电管5检测到物料信号。

低料位光电管5检测到物料信号后，延时6秒钟，出料皮带输送机(额定条件下运行)中料位光电管14如果没有检测到物料信号，则控制系统再次给贮叶柜底带和均料皮带输送机发出加速出料信号，中料位光电管14检测到物料信号后，贮叶柜底带和均料皮带输送机保持现有出料速度不变。

贮叶柜柜头阶段(低料位)结束后，进入正常料位切丝供料模式，如果出料皮带输送机高料位光电管8检测到物料信号，则控制系统提示贮叶柜底带和均料皮带输送机7减速，高料位光电管8检测不到物料信号后，贮叶柜底带和均料皮带输送机7保持现有速度不变。当切丝到贮叶柜中部和尾部的物料时，调整方法同上。

同理，当贮叶柜中物料为半柜时，可通过低料位光电管和中料位光电管控制贮叶柜底带和均料皮带输送机的速度，不需切丝机操作工频繁通知贮叶柜操作工调整贮叶柜底带速度。

以上所述仅为本申请的优选实施例而已，并不用于限制本申请，对于本领域的技术人员来说，本申请可以有各种更改和变化。凡在本申请的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。