雾化组件及电子雾化器的制作方法

1.本实用新型涉及雾化结构技术领域，特别是涉及雾化组件及电子雾化器。


背景技术：

2.超声雾化件的起振主要是利用逆压电效应高频振动实现雾化。由于传统的超声雾化件的安装一般为绝热安装，导致超声雾化件产生的高频振动的能量部分转化为热能，会直接传导至雾化介质中，会导致雾化介质温度上升，从而影响雾化后产生的气溶胶的舒适性。


技术实现要素：

3.基于此，有必要针对上述问题，提供一种保证雾化后产生的气溶胶的舒适性的雾化组件及电子雾化器。
4.一种雾化组件，其特征在于，所述雾化组件包括储液件、散热件及超声雾化件，所述储液件内形成有储液腔，所述储液件的外壁上开设有与所述储液腔连通的出液口；所述散热件包括散热本体及设置于所述散热本体上的散热翅，所述散热本体设置于所述出液口处；所述超声雾化件设置于所述散热本体上，且所述超声雾化件对位于所述出液口。
5.在其中一个实施例中，所述散热翅包括多个间隔设置的翅片，且所述散热翅位于所述储液件与所述超声雾化件之间。
6.在其中一个实施例中，所述翅片的外壁设置有散热涂层；和/或
7.所述散热翅的一侧设置有散热风扇。
8.在其中一个实施例中，所述的雾化组件还包括弹性导热件，所述弹性导热件设置于所述超声雾化件与所述散热本体之间。
9.在其中一个实施例中，所述散热本体上形成有出液通孔，所述出液通孔与所述出液口相对连通，所述超声雾化件覆盖在所述出液通孔上，所述弹性导热件为填充在所述散热本体与所述超声雾化件之间的导热硅脂。
10.在其中一个实施例中，所述散热本体背向于所述储液腔的一侧形成有安装凹槽，所述出液通孔开设于所述安装凹槽的底壁上，所述超声雾化件设置于所述安装凹槽内，且所述超声雾化件的外径尺寸小于所述安装凹槽的内径尺寸，所述超声雾化件的外壁与所述安装凹槽的内侧壁之间的间距为0.08mm～0.15mm，且所述超声雾化件与所述安装凹槽的底壁之间的间距为0.08～0.15mm；所述导热硅脂填充在所述超声雾化件与所述安装凹槽内壁之间间距中。
11.在其中一个实施例中，所述安装凹槽的底壁上开设有第一环形密封槽，所述出液通孔位于所述第一环形密封槽的内环中，所述雾化组件还包括第一弹性密封圈，所述第一弹性密封圈的内部形成有第一形变空间；所述第一弹性密封圈设置于所述第一环形密封槽内并抵接于所述超声雾化件上。
12.在其中一个实施例中，所述的雾化组件还包括喷嘴及第二弹性密封圈，所述喷嘴
设置于所述超声雾化件背向于所述出液口的一侧，所述第二弹性密封圈设置于所述超声雾化件与所述喷嘴之间，所述第二弹性密封圈的内部形成有第二形变空间。
13.在其中一个实施例中，所述第二弹性密封圈的弹性变形量大于所述导热硅脂的厚度。
14.在其中一个实施例中，所述储液件的外壁上形成有承载部，所述承载部内形成有承载腔，且所述出液口开设于所述承载腔的底壁上，所述承载部的外壁上开设有与所述承载腔连通的散热通道，所述散热本体及所述超声雾化件均设置于所述承载腔内，所述散热翅穿设于所述散热通道内，所述喷嘴安装于所述承载部背向于所述储液件的一侧上。
15.在其中一个实施例中，所述承载部上绕所述出液口布置有至少两个间隔设置的安装部，所述承载腔的底壁上还开设有与所述出液口间隔设置的电极孔，所述电极孔位于相邻两个所述安装部之间的空间，没有所述电极孔的相邻两个所述安装部之间均开设有所述散热通道，每一所述散热通道内均对应穿设有一所述散热翅，所述喷嘴对应安装于所述安装部上；所述超声雾化件上连接有连接电极，所述连接电极穿设于所述电极孔内。
16.一种电子雾化器，所述电子雾化器包括如上所述的雾化组件及电源，所述电源为所述超声雾化件供电。
17.上述雾化组件及电子雾化器，将雾化介质放置于储液件的储液腔内，由于散热件的散热本体设置于出液口处，超声雾化件设置于散热本体上并对位于出液口，进而利用超声雾化件能够有效雾化通过出液口排出的储液腔内的雾化介质。由于超声雾化件与储液件通过散热本体连接，而散热本体上进一步设置有散热翅，进而超声雾化件在雾化过程中产生的热量能够有效传递至散热本体上，并通过散热翅实现有效散热，从而减少从超声雾化件传导至雾化介质的热量，从而达到降低超声雾化件和雾化介质温度的目的，有利于提高雾化后产生的气溶胶的舒适性。
附图说明
18.构成本技术的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。
19.为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
20.此外，附图并不是1:1的比例绘制，并且各个元件的相对尺寸在附图中仅示例地绘制，而不一定按照真实比例绘制。在附图中：
21.图1为一实施例中的雾化组件的结构示意图；
22.图2为图1所示的雾化组件的分解图；
23.图3为图1所示的雾化组件的剖视图；
24.图4为图3中的散热件的结构示意图；
25.图5为图4所示的散热件在另一视角下的结构示意图。
26.图6为图3所示的雾化组件的局部放大剖视图；
27.图7为另一实施例中的雾化组件的局部放大剖视图；
28.图8为图1所示的雾化组件省略喷嘴的结构示意图。
29.附图标记说明：
30.10、雾化组件；100、储液件；110、储液腔；120、出液口；130、承载部；131、承载腔；132、散热通道；133、电极孔；140、安装部；150、连接空间；160、环形凹槽；170、定位凸起；200、散热件；210、散热本体；211、安装凹槽；212、第一环形密封槽；213、环形导热槽；214、定位孔；220、散热翅；222、翅片；230、出液通孔；300、超声雾化件；310、连接电极；400、导热硅脂；500、第一弹性密封圈；510、第一形变空间；600、喷嘴；700、第二弹性密封圈；710、第二形变空间。
具体实施方式
31.为使本实用新型的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本实用新型的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本实用新型。但是本实用新型能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本实用新型内涵的情况下做类似改进，因此本实用新型不受下面公开的具体实施例的限制。
32.参阅图1至图3，本实用新型一实施例中的雾化组件10，至少能够保证雾化产生的气溶胶的舒适性。具体地，雾化组件10包括储液件100、散热件200及超声雾化件300，储液件100内形成有储液腔110，储液件100的外壁上开设有与储液腔110连通的出液口120；散热件200包括散热本体210及设置于散热本体210上的散热翅220，散热本体210设置于出液口120处；超声雾化件300设置于散热本体210上，且超声雾化件300对位于出液口120。
33.上述雾化组件10及电子雾化器，将雾化介质放置于储液件100的储液腔110内，由于散热件200的散热本体210设置于出液口120处，超声雾化件300设置于散热本体210上并对位于出液口120，进而利用超声雾化件300能够有效雾化通过出液口120排出的储液腔110内的雾化介质。由于超声雾化件300与储液件100通过散热本体210连接，而散热本体210上进一步设置有散热翅220，进而超声雾化件300在雾化过程中产生的热量能够有效传递至散热本体210上，并通过散热翅220实现有效散热，从而减少从超声雾化件300传导至雾化介质的热量，达到降低超声雾化件300和雾化介质温度的目的，有利于提高雾化后产生的气溶胶的舒适性。
34.一并参阅图4及图5，一实施例中，散热本体210上形成有出液通孔230，出液通孔230与出液口120相对连通，超声雾化件300覆盖在出液通孔230上。通过在散热本体210上形成出液通孔230，便于实现出液口120排出的雾化介质经过出液通孔230至超声雾化件300上。具体地，散热本体210为环形结构，散热本体210的内环空间形成出液通孔230，散热翅220设置于散热本体210的外环面上。
35.一实施例中，散热翅220包括多个间隔设置的翅片222，且散热翅220位于储液件100与超声雾化件300之间。通过设置多个间隔设置的翅片222，能够进一步增加与空气的接触面积，提高各个翅片222之间的湍流度，从而提高空气与翅片222之间的换热效率。具体地，一散热翅220的多个翅片222呈阵列排布。
36.在本实施例中，散热翅220的数量为至少两个，各个散热翅220绕出液通孔230的轴线间隔设置于散热本体210的外壁上。
37.一实施例中，散热翅220一体成型于散热本体210上，以使散热件200形成为一个整体结构，保证结构的强度。在其他实施例中，散热翅220还可以通过焊接、胶结或卡接于散热本体210上。
38.一实施例中，散热件200选用导热率较高的金属材料制成。具体地，散热件200可由金、银、铜或铝等材料制成。在本实施例中，散热件200由紫铜材料制成。
39.一实施例中，翅片222的外壁设置有散热涂层。通过设置散热涂层，能够进一步提高翅片222与空气的换热系数，从而提高空气与翅片222之间的换热效率。具体地，散热涂层可以由热传导率较高的材料制成。
40.一实施例中，散热翅220的一侧设置有散热风扇。具体地，散热风扇包括进风侧及出风侧，其中散热风扇的进风侧靠近散热翅220设置。通过设置散热风扇能够提高经过散热翅220的空气的流动速度，进而加快空气与翅片222之间的换热速度，从而提高空气与翅片222之间的换热效率。
41.参阅图2、图3及图6，一实施例中，雾化组件10还包括弹性导热件，弹性导热件设置于超声雾化件300与散热本体210之间。由于超声雾化件300在雾化的过程中会产生高频振动，通过弹性导热件不仅实现超声雾化件300与散热本体210之间的热传导，同时避免了超声雾化件300与散热本体210之间的刚性接触。
42.在本实施例中，弹性导热件为填充在所述散热本体210与超声雾化件300之间的导热硅脂400。导热硅脂400具有高导热率，极佳的导热性，较宽的使用温度，很好的使用稳定性及较低的稠度。具体地，导热硅脂400的导热系数大于或等于3w/(m
·
k)。在本实施例中，导热硅脂400的导热系数选用13.8w/(m
·
k)。
43.一实施例中，散热本体210背向于储液腔110的一侧形成有安装凹槽211，出液通孔230开设于安装凹槽211的底壁上，超声雾化件300设置于安装凹槽211内，导热硅脂400填充在超声雾化件300与安装凹槽211内壁之间。通过形成安装凹槽211便于实现超声雾化件300在散热本体210上的安装。
44.进一步地，超声雾化件300的外径尺寸小于安装凹槽211的内径尺寸，超声雾化件300的外壁与安装凹槽211的内侧壁之间的间距为0.08mm～0.15mm，且超声雾化件300与安装凹槽211的底壁之间的间距为0.08～0.15mm导热硅脂400填充在超声雾化件300与安装凹槽211内壁之间间距中。通过将超声雾化件300的外径尺寸小于安装凹槽211的内径尺寸，便于实现超声雾化件300与安装凹槽211的内侧壁之间具有间距，进一步便于填充导热硅脂400。在本实施例中，超声雾化件300的外壁与安装凹槽211的内侧壁之间的间距为0.1mm；超声雾化件300与安装凹槽211的底壁之间的间距为0.1mm。
45.一实施例中，散热本体210背向于储液件100的一侧形成有至少三个绕安装凹槽211间隔设置的预定位结构。当超声雾化件300放置于安装凹槽211内后，利用预定位结构实现对超声雾化件300的初步中心定位。具体地，预定位结构为凸台结构。
46.一实施例中，安装凹槽211的底壁上开设有第一环形密封槽212，出液通孔230位于第一环形密封槽212的内环中。雾化组件10还包括第一弹性密封圈500，第一弹性密封圈500设置于第一环形密封槽212内并抵接于超声雾化件300上。利用第一弹性密封圈500可变形及密封的特性，压住超声雾化件300，防止出液口120中的雾化介质从超声雾化件300与安装凹槽211之间的间隙流出。且第一弹性密封圈500还能够为超声雾化件300提供弹性支撑，保
证超声雾化件300的雾化效果。
47.具体地，第一弹性密封圈500的内部形成有第一形变空间510。通过在第一弹性密封圈500的内部形成有第一形变空间510，使得第一弹性密封圈500的变形量更大，更容易变形，进而能够在保证密封的情况下避免对超声雾化件300振动的干扰。进一步地，第一形变空间510开设于第一弹性密封圈500背向于超声雾化件300的一侧。在本实施例中，第一弹性密封圈500为硅胶件，能够保证密封性及弹性变形的性能。
48.在另一实施例中，如图7所示，弹性导热件为弹性导热圈600，安装凹槽211的底壁朝向超声雾化件300的一侧开设有环形导热槽213，弹性导热圈600设置于环形导热槽213内，超声雾化件300设置于安装凹槽211内并抵接于弹性导热圈600上。其中环形导热槽213与第一环形密封槽212的位置可以一致。通过设置弹性导热圈600，不仅能够实现超声雾化件300向散热件200传递热量，同时保证超声雾化件300与散热件200之间的弹性接触，且保证了超声雾化件300与安装凹槽211之间的密封性。
49.具体地，弹性导热圈600的压缩率为10％～30％。在本实施例中，弹性导热圈600的压缩率为20％。通过控制弹性导热圈600的压缩率能够在保证密封性的情况下避免影响超声雾化件300振动雾化。
50.具体地，弹性导热圈600的厚度为0.3mm～2mm。例如，弹性导热圈600厚度为0.3mm、0.5mm、1.0mm、1.2mm、1.5mm或2.0mm。在本实施例中，弹性导热圈600的厚度为1.0mm。避免弹性导热圈600的厚度太大，影响热传导效率，避免弹性导热圈600的厚度太小，影响压缩变形效果，进而影响超声雾化件300振动雾化。
51.进一步地，弹性导热圈600的导热系数为6w/(m
·
k)～16w/(m
·
k)之间，能够有效保证超声雾化件300传递热量至散热本体210上。
52.参阅图2、图3及图6，一实施例中，雾化组件10还包括喷嘴600及第二弹性密封圈700，喷嘴600设置于超声雾化件300背向于出液口120的一侧，第二弹性密封圈700设置于超声雾化件300与喷嘴600之间。超声雾化件300雾化后产生的气溶胶通过喷嘴600排出，而由于超声雾化件300与喷嘴600之间通过第二弹性密封圈700连接，进而在保证超声雾化件300与喷嘴600密封连接的情况下避免对超声雾化件300的振动产生干扰。
53.具体地，第二弹性密封圈700的内部形成有第二形变空间710。通过在第二弹性密封圈700的内部形成有第二形变空间710，使得第二弹性密封圈700的变形量更大，更容易变形，进而能够在保证密封的情况下避免对超声雾化件300振动的干扰。进一步地，第二形变空间710开设于第二弹性密封圈700背向于超声雾化件300的一侧。在本实施例中，第二弹性密封圈700为硅胶件，能够保证密封性及弹性变形的性能。
54.一实施例中，第二弹性密封圈700的弹性变形量大于导热硅脂400的厚度。在安装时，第二弹性密封圈700被喷嘴600压在超声雾化件300上，进而保证超声雾化件300与导热硅脂400能够一直保持有一定的压力，从而保证两者之间的接触热阻，提高导热效率。
55.参阅图2、图3及图8，一实施例中，储液件100的外壁上形成有承载部130，承载部130内形成有承载腔131，且出液口120开设于承载腔131的底壁上，散热本体210及超声雾化件300均设置于承载腔131内，喷嘴600安装于承载部130背向于储液件100的一侧上。通过设置承载部130能够便于收容散热件200及超声雾化件300，便于实现对散热件200与超声雾化件300的保护，保证超声雾化件300的雾化过程的稳定。
56.具体地，承载部130的外壁上开设有与承载腔131连通的散热通道132，散热本体210及超声雾化件300均设置于承载腔131内，散热翅220穿设于散热通道132内。通过将散热翅220穿设于散热通道132内，便于散热翅220上的热量通过散热通道132散发出去。
57.一实施例中，承载部130上绕出液口120布置有至少两个间隔设置的安装部140，散热通道132位于相邻两个安装部140之间，喷嘴600对应安装于安装部140上。通过设置安装部140便于实现喷嘴600的安装，安装部140为喷嘴600的安装提供安装位置。
58.具体地，安装部140的数量为多个，各个安装部140之间间隔设置，散热通道132的数量为至少两个，每一散热通道132对应位于其中两个相邻的安装部140之间。散热翅220的数量与散热通道132的数量一致，每一散热翅220对应穿设于一散热通道132内，在保证喷嘴600安装的稳定性的情况下，保证散热翅220的有效散热。
59.一实施例中，承载腔131的底壁开设有电极孔133，电极孔133与出液口120间隔设置；超声雾化件300上连接有连接电极310，连接电极310穿设于电极孔133内。在本实施例中，电极孔133为两个，超声雾化件300上连接有两个连接电极310，每一连接电极310对应穿设于一电极孔133内。
60.具体地，储液件100的一端形成有储液腔110，另一端形成有与储液腔110分隔设置的连接空间150，承载部130设置于储液件100两端之间的外壁上，储液件100的外壁上还开设有连通承载腔131与连接空间150的电极孔133，电极孔133与出液口120间隔设置。连接电极310能够穿过电极孔133并穿设于连接空间150内。通过连接空间150便于实现连接电极310与电源或其他电性器件的连接。
61.在本实施例中，电极孔133位于相邻两个安装部140之间的空间，没有电极孔133的相邻两个安装部140之间均开设有散热通道132，每一散热通道132内均对应穿设有一散热翅220，喷嘴600对应安装于安装部140上。散热通道132与电极孔133位于不同的安装部140之间，能够避免安装过程中连接电极310与散热翅220之间的干扰。且没有电极孔133的相邻两个安装部140之间均开设有散热通道132，能够便于有效增加散热通道132的数量，进而便于增加散热翅220的数量，提高散热效率。
62.参阅图2、图5及图8，一实施例中，储液件100外壁上还形成有环形凹槽160，出液口120开设于环形凹槽160内，散热本体210定位于环形凹槽160内。具体地，环形凹槽160开设于承载腔131的底壁上。通过环形凹槽160能够提高散热件200安装的稳定性。
63.具体地，环形凹槽160底壁上形成有定位凸起170，散热本体210上开设有定位孔214，散热本体210放置于环形凹槽160内后，定位凸起170穿设于定位孔214内，实现散热本体210在环形凹槽160内定位，便于保证散热件200与环形凹槽160的底壁的有效接触。在本实施例中，定位凸起170的数量为至少两个，各个定位凸起170绕环形凹槽160的轴线间隔设置，定位孔214的数量与定位凸起170的数量一致，每一定位凸起170能够对应穿设于一定位孔214内。
64.一实施例中，一种电子雾化器包括上述任一实施例中的雾化组件10。具体地，电子雾化器还包括电源，所述电源为所述超声雾化件300供电。进一步地，储液件100设置于电源上，超声雾化件300能够与电源电性连接。
65.上述的电子雾化器与雾化组件10，超声雾化件300在工作过程中，首先超声雾化件300中央凸包产生的热量能够通过出液口120传递至储液腔110内的雾化介质；其次超声雾
化件300中央凸包产生的热量还进一步传递至超声雾化件300的外圈端面，该部分热量能够通过弹性导热件传递至散热本体210，进一步由散热本体210传递至散热翅220，避免了该部分热量传递至储液件100，从而减少从超声雾化件300传导至雾化介质的热量，从而达到降低超声雾化件300和雾化介质的温度的目的。
66.以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
67.以上所述实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。
68.在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
69.此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。
70.在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
71.在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
72.需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“上”、“下”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。