本发明属于鞋底成型领域，尤其涉及一种大底、该大底与中底贴合的方法及制得的鞋底。
背景技术：
一般鞋底可分为两种：一种是直接与地面接触，有防滑作用的大底；另一种为可分散体重带来的冲击，能够缓解膝盖的冲击力的中底。为了贴合大底与中底，需要用各种处理剂进行处理，并通过刷胶(涂胶、喷胶)过程后通过加温进行贴合，此时会产生很多有害物质流通，对环境污染很大，也会导致鞋底的物性下降问题，例如热黄变现象、易水解、贴合部分脱胶等现象。
现有的大底与中底贴合方法是：中底模具内利用TPU薄膜真空成型后注入PU料的方式进行贴合，利用此方法存在以下缺点：(1)生产时制作PU模具的复杂性模具(真空模具)的制作成本高；(2)薄膜与大底的贴合拉力不够；(3)薄膜加热会造成的物性低下，如薄膜拉力较差，会变色变黄等；(4)工序复杂，包括放薄膜，薄膜表面的清洁管理，薄膜加温等工序，产品成型后须再度烘干及压合等制作工序；(5)人力浪费。
技术实现要素：
本发明的目的在于克服现有技术存在的不足之处而提供一种表面平整、易与中底贴合的大底、该大底与中底贴合的方法及制得的鞋底。本发明所述大底在与中底贴合前，不需打磨、加处理剂处理等工序；本发明所述大底与中底贴合的方法，可实现工序的简单化，提高生产效率；本发明制备得到的鞋底，大底和中底贴合紧密，美观、耐用。
本发明采用的技术方案为：一种大底，所述大底依次包括大底基层、复合在所述大底基层上的橡胶原液膜层，以及复合在所述橡胶原液膜层上的离型膜层。
所述橡胶原液膜一方面可以使大底表面平整、干净，省去了繁琐的前处理过程，另一方面可以使大底在与中底贴合时，贴合的更加紧密，贴合力更大，本发明中使用的橡胶原液膜的材料可从市场上购买得到，如hen kel公司生产的F1-1500。所述离型膜是一层保护膜，主要起到保护大底和橡胶原液膜层表面，保持其干净、平整的作用。
优选地，所述橡胶原液膜层的厚度为0.05～0.08mm。申请人经过大量尝试发现，以上厚度的橡胶原液膜成本低、外观美观、贴合力好。
同时，本发明提供一种所述大底的制备方法，所述方法为：在大底模具内注入大底基层原料，然后放入橡胶原液膜，成型，得到所述大底。
优选地，所述成型方式为注压成型。
本发明还提供一种所述大底与中底贴合的方法，所述方法包括以下步骤：
1)撕开大底的离型膜，将大底放置于中底模具内；
2)在放置有大底的中底模具内，放入硬化性胶水薄膜，使大底的橡胶原液膜层与硬化性胶水薄膜进行贴合；
3)向中底模具内注入PU原料。
优选地，所述步骤1)中，将大底放置于中底模具内后还包括在70～80℃下加热大底表面2～3分钟的步骤。
优选地，所述步骤2)中的硬化性胶水薄膜包括TPU薄膜和复合在TPU薄膜上的胶水型薄膜。所述TPU薄膜为制鞋行业常规的选择，所述TPU薄膜上的胶水型薄膜的胶水(原材料)是Sempal Chemical Co.,Ltd.公司生产的JS-OTW。在常规的TPU薄膜上复合一层胶水型薄膜，不仅可以使大底与中底贴合力强、贴合紧密，所述胶水型薄膜还有很强的耐水解、耐黄变性能，还可以使制备而成的鞋底更加美观、耐用。
为了降低成本，同时保证密封性及粘结性，优选地，所述步骤2)中硬化性胶水薄膜的厚度为0.06～0.1mm。当所述硬化性胶水薄膜的厚度大于0.1mm时，成本较高；当所述硬化性胶水薄膜的厚度小于0.06mm时，密封性及粘结性较差，会造成PU原料外漏的现象，影响成型后鞋底的美观性。
更优选地，所述TPU薄膜的厚度为0.04～0.06mm，所述TPU薄膜上的胶水型薄膜的厚度为0.02～0.04mm。申请人经过大量实验，发现当TPU薄膜和TPU薄膜上的胶水型薄膜在上述范围内时，可以达到成型后鞋底的美观、成本及粘结性达到统一。
优选地，所述步骤2)中通过真空吸塑实现大底与硬化性胶水薄膜的贴合。
优选地，所述步骤2)中硬化性胶水薄膜在放入中底模具前，还包括在70～80℃下保温的步骤。
现有的大底与中底贴合方法中，普遍使用将TPU薄膜加热到200℃以上，使得鞋底变形、美观性差，也会导致鞋底的物性下降问题，例如热黄变现象、易水解、贴合部分脱胶等现象；而本发明不需加温，只需使硬化性胶水薄膜在70～80℃下保温的步骤，能更好的防止鞋底变形，保证了鞋底的美观及耐用性。
本发明还提供一种由上述大底与中底贴合的方法制得的鞋底。本发明制备得到的鞋底，大底和中底的粘结性较好，贴合紧密，不会出现脱胶、变形、鞋底外翻、缩水等现象，美观、耐用。
相对于现有技术，本发明的有益效果为：
本发明所述大底，由于包括橡胶原液膜和离型膜，能保证大底表面的平整、干净，表面粘结性较好，同时省去了打磨、加处理剂等繁琐的表面处理工序；又由于在所述大底和中底贴合过程中加入了硬化性胶水薄膜，表面粘结性更好，大底与中底的贴合力强，贴合的时候不需要涂胶、喷胶、压合等增加贴合性的后处理工序。因此，本发明所述大底与中底贴合的方法，工序简单，模具及时间成本降低，生产效率得到大大提高。
由于所述大底与中底贴合过程中加入了硬化性胶水薄膜，而且在贴合过程中没有高温加热的步骤，因此制备得到的鞋底耐水解、耐黄变性能好，大底和中底的粘结性较好，贴合紧密，不会出现脱胶现象，成型后的鞋底更加美观、耐用。
具体实施方式
为更好的说明本发明的目的、技术方案和优点，下面将结合具体实施例对本发明作进一步说明。
实施例1
本发明大底的一种实施例，本实施例所述大底依次包括大底基层、复合在所述大底基层上的橡胶原液膜层，以及复合在所述橡胶原液膜层上的离型膜层，所述橡胶原液膜层的厚度为0.08mm，所述橡胶原液膜的材料为hen kel公司生产的F1-1500，所述离型膜为橡胶原液膜表面的一层纸膜保护膜。
本实施例所述大底的制备方法为：在大底模具内注入大底基层原料，然后放入橡胶原液膜(橡胶原液膜表面有一层离型膜)，注压成型后，得到所述大底。
一种本实施例所述大底与中底贴合的方法，包括如下步骤：
1)撕开大底上面的离型膜，将大底放置于中底模具内，在70℃下加热大底表面3分钟；
2)在放置有大底的中底模具内，放入0.08mm的已在80℃下保温的硬化性胶水薄膜，通过真空吸塑，使大底的橡胶原液膜与硬化性胶水薄膜进行贴合；
其中TPU薄膜的厚度为0.05mm，TPU薄膜上的胶水型薄膜的厚度为0.03mm，且TPU薄膜为常规的选择，TPU薄膜上的胶水型薄膜的胶水为Sempal Chemical Co.,Ltd.公司生产的JS-OTW；
3)向中底模具内注入PU原料，利用PU原料本身的发泡压力及发泡热(180～200℃)使大底与中底完美的贴合；
4)当发泡时间达到的时候，拔模，即完成大底与中底的贴合。
一种由本实施例所述大底与中底贴合的方法制备得到的鞋底；所述鞋底大底和中底的粘结性较好，贴合紧密，耐水解、耐黄变性能好，不会出现脱胶现象，成型后的鞋底更加美观、耐用。
实施例2
本发明大底的一种实施例，本实施例所述大底依次包括大底基层、复合在所述大底基层上的橡胶原液膜层，以及复合在所述橡胶原液膜层上的离型膜层，所述橡胶原液膜层的厚度为0.05mm，所述橡胶原液膜的材料为hen kel公司生产的F1-1500，所述离型膜为橡胶原液膜表面的一层薄膜保护膜。
本实施例所述大底的制备方法为：在大底模具内注入大底基层原料，然后放入橡胶原液膜(橡胶原液膜表面有一层离型膜)，注压成型后，得到所述大底。
一种本实施例所述大底与中底贴合的方法，包括如下步骤：
1)撕开大底上面的离型膜，将大底放置于中底模具内，在80℃下加热大底表面2分钟；
2)在放置有大底的中底模具内，放入0.06mm的已在70℃下保温的硬化性胶水薄膜，通过真空吸塑，使大底的橡胶原液膜与硬化性胶水薄膜进行贴合；
其中TPU薄膜的厚度为0.04mm，TPU薄膜上的胶水型薄膜的厚度为0.02mm，且TPU薄膜为常规的选择，TPU薄膜上的胶水型薄膜的胶水为Sempal Chemical Co.,Ltd.公司生产的JS-OTW；
3)向中底模具内注入PU原料，利用PU原料本身的发泡压力及发泡热(180～200℃)使大底与中底完美的贴合；
4)当发泡时间达到的时候，拔模，即完成大底与中底的贴合。
一种由本实施例所述大底与中底贴合的方法制备得到的鞋底；所述鞋底大底和中底的粘结性较好，贴合紧密，耐水解、耐黄变性能好，不会出现脱胶现象，成型后的鞋底更加美观、耐用。
实施例3
本发明大底的一种实施例，本实施例所述大底依次包括大底基层、复合在所述大底基层上的橡胶原液膜层，以及复合在所述橡胶原液膜层上的离型膜层，所述橡胶原液膜层的厚度为0.065mm，所述橡胶原液膜的材料为hen kel公司生产的F1-1500，所述离型膜为橡胶原液膜表面的一层薄膜保护膜。
本实施例所述大底的制备方法为：在大底模具内注入大底基层原料，然后放入橡胶原液膜(橡胶原液膜表面有一层离型膜)，注压成型后，得到所述大底。
一种本实施例所述大底与中底贴合的方法，包括如下步骤：
1)撕开大底上面的离型膜，将大底放置于中底模具内，在75℃下加热大底表面2.5分钟；
2)在放置有大底的中底模具内，放入0.1mm的已在75℃下保温的硬化性胶水薄膜，通过真空吸塑，使大底的橡胶原液膜与硬化性胶水薄膜进行贴合；
其中TPU薄膜的厚度为0.06mm，TPU薄膜上的胶水型薄膜的厚度为0.04mm，且TPU薄膜为常规的选择，TPU薄膜上的胶水型薄膜的胶水为Sempal Chemical Co.,Ltd.公司生产的JS-OTW；
3)向中底模具内注入PU原料，利用PU原料本身的发泡压力及发泡热(180～200℃)使大底与中底完美的贴合；
4)当发泡时间达到的时候，拔模，即完成大底与中底的贴合。
一种由本实施例所述大底与中底贴合的方法制备得到的鞋底；所述鞋底大底和中底的粘结性较好，贴合紧密，耐黄变性能好，不会出现脱胶现象，成型后的鞋底更加美观、耐用。
实施例4
本实施例为本发明所述大底、所述大底与中底贴合方法及制得鞋底的一种比较例。
现有技术中的大底通常是直接在模具中加入基质原料进行成型所得；
现有的中底生产过程中与大底一体成型的方法，包括以下步骤：
(1)大底表面进行加处理剂处理、打磨、刷胶水等前处理过程；
(2)大底放入中底模具内；
(3)薄膜放入中底模具上；
(4)薄膜的加热处理；
(5)加好热的薄膜吸真空；
(6)吸真空的中底模具内注入PU料；
(7)成型好的鞋底再次加热烘干；
(8)加热烘干后压合机压合处理。
利用此方法存在以下缺点：(1)前处理复杂繁琐，处理剂污染环境；(2)生产时制作中底模具的复杂性模具(真空模具)的制作成本高；(3)薄膜与大底的贴合拉力不够；(4)薄膜加热会造成的物性低下，如薄膜拉力较差，会变色变黄等；(5)工序复杂，包括放薄膜，薄膜表面的清洁管理，薄膜加温等工序，产品成型后须再度烘干及压合等制作工序；(6)人力浪费。
本发明所述大底，由于包括橡胶原液膜和离型膜，能保证大底表面的平整、干净，表面粘结性较好，同时省去了打磨、加处理剂等繁琐的表面处理工序；又由于在所述大底和中底贴合过程中加入了硬化性胶水薄膜，表面粘结性更好，大底与中底的贴合力强，贴合的时候不需要涂胶、喷胶、压合等增加贴合性的后处理工序。因此，本发明所述大底与中底贴合的方法，工序简单，模具及时间成本降低，生产效率得到大大提高。
又由于所述大底与中底贴合过程中加入了硬化性胶水薄膜，而且在贴合过程中没有高温加热的步骤，因此制备得到的鞋底耐水解、耐黄变性能好，大底和中底的粘结性较好，贴合紧密，不会出现脱胶、变形、鞋底外翻、缩水等现象，成型后的鞋底更加美观、耐用。
实施例5
使用万能拉力试验机，将实施例1～3所制备得到的鞋底进行贴合力测试，耐黄变性能通过UV灯照射进行测试，测试结果如表1所示：
表1贴合力、耐黄变性能测试结果
由表1可以看出，本发明所制备得到的鞋底大底与中底贴合力强、耐黄变性能好。
最后所应当说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非对本发明保护范围的限制，尽管参照较佳实施例对本发明作了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的实质和范围。