一种容积可调方便拆卸行李箱的制作方法

本发明属于行李物品设计领域，具体涉及一种行李箱。

背景技术：

随着时代的发展与进步，人们的生活水平逐渐提高，出行量也大大增加，而在出行过程中携带行李也是一个普遍现象。但由于出行所带的物品数量和大小受出行目的和季节等因素影响，行李箱的大小就存在了问题。若使用大行李箱，在出行过程中将会带来诸多不便；如果使用小行李箱，在物品多的时候又不能满足使用要求；如果使用多个行李箱，在存放时又会占用大量室内空间。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种容积可调方便拆卸行李箱。

本发明的技术方案如下：

一种容积可调方便拆卸行李箱，包括箱盖、侧壁和箱底，所述的箱盖包括左箱盖和右箱盖，所述的侧壁包括左侧壁和右侧壁，所述的箱底包括左箱底和右箱底；

所述的左箱盖和右箱盖均为两端部向下垂直弯折的板状结构，右箱盖的板面和弯折的侧边的外壁沿着箱体宽度方向上加工有滑槽，左箱盖的板面和弯折的侧边的内壁沿着箱体宽度方向上加工有凸台，左右箱盖能通过凸台和滑槽的配合安装；

所述的左侧壁和右侧壁均为具有三个侧面的半包围板状结构，相邻两板面呈直角，三个侧面包括上下端板和侧板；所述的左侧壁的上下端板沿箱体厚度方向加工有凸台，左侧壁的侧板内壁沿厚度方向加工凸台；所述的右侧壁的上下端板外壁沿着箱体宽度方向加工有滑槽，且端板内壁沿箱体厚度方向加工凸台；所述的右侧壁的侧板内壁沿厚度方向加工凸台；所述的左侧壁和右侧壁通过各自端板上的凸台和滑槽结构配合装配；

所述的左箱底和右箱体为四个板面组成的半包围长方体结构，底部为底板，侧面为大侧板，上下端为小侧板；所述的左箱底的小侧板外壁上沿箱体宽度方向加工凸台，所述左箱底的大侧板外壁上沿厚度方向上加工滑槽，左箱底的底板外壁上沿宽度方向加工滑槽；所述的右箱底的小侧板内壁上沿着箱体的宽度方向加工滑槽，外壁上沿着箱体的厚度方向上加工滑槽，所述的右箱底的大侧板内壁上沿着箱体宽度方向加工凸台，外壁上沿着箱体厚度方向上加工滑槽；

左箱底和右箱底通过各自小侧板上的凸台和滑槽配合实现安装，同时大侧板外壁上的滑槽与左侧壁和右侧壁上对应侧板内壁上的凸台配合，实现箱底与侧壁安装；

所述的凸台和滑槽均始于各自所在板面安装开始接触的边，凸台和滑槽的末端距离各自所在板面的另一侧边保留一定距离。

所述的左箱底的左底板上加工紧固螺纹孔。

所述的左底大侧板上加工紧固螺纹孔。

所述的右底大侧板上加工紧固螺纹孔。

所述的箱底上安装拉杆，侧壁上安装万向轮。

所述的箱盖与侧壁通过合页连接。

本发明的显著效果如下：左右箱底、左右侧壁通过它们大小侧板上水平方向的滑槽与凸台相互配合，限制其5个自由度。左右箱盖通过板上水平方向的滑槽和凸台相互配合，限制其5个自由度。使其只能沿滑槽方向做相对滑动，从而实现箱体下部水平方向大小的改变。箱体的底部和侧壁通过竖直方向的滑槽与凸台相互配合，限制其5个自由度，使其只能沿滑槽方向做相对滑动，实现竖直方向大小的改变。而箱底与侧壁通过两个方向的滑槽可以实现两个方向同步无干扰的大小改变。

紧固螺纹孔中拧入紧固螺钉，让螺钉顶到左箱盖，使两板间滑槽与凸台间的摩擦大大增加，无法滑动，起固定作用。

结构简单、方便实用，它可以实现大小变化(左右两部分通过凸台和滑槽的配合实现连接，同时侧壁和箱底也通过凸台和滑槽实现上下位置调节。)。使用者可根据使用要求和出行条件对行李箱进行宽度高度两个方向的尺寸调节。一方面，可方便自己出行。另一方面，可以尽量减少对空间的占用，为其他人带来便利。此外，在不使用时可以拆卸保存，最大限度的缩小了储放空间。

附图说明

图1a为容积可调方便拆卸行李箱开启状态下的外部示意图；

图1b为容积可调方便拆卸行李箱侧面示意图；

图2为右箱盖示意图；

图3为左箱盖示意图；

图4为左侧壁示意图；

图5为右侧壁示意图；

图6为左箱底示意图；

图7为右箱底示意图；

图中：1.右箱盖；2.左箱盖；3.左侧壁；4.右侧壁；5.左箱底；6.右箱底；7.拉杆；8.万向轮。

具体实施方式

下面通过附图及具体实施方式对本发明作进一步说明。

如图1a和图1b所示，该行李箱由位于上部的箱盖、中部的侧壁和底部的箱底三部分组成，其中箱底上安装拉杆7，侧壁上安装万向轮8。

与常规行李箱一样，组装好之后利用具有伸缩功能的拉杆拉动行李箱，同时通过万向轮8使得行李箱自由移动。

本发明中的行李箱的特殊结构在于其构成箱体的箱盖、侧壁和箱底的设计。

如图2所示的右箱盖示意图，其为两端部向下垂直弯折的板状结构，其中弯折处加工成平滑的圆角，板面9上从一侧边开始向内垂直侧边方向加工若干个平行的滑槽，且弯折的侧边10同样加工滑槽，且上述滑槽的端部均不延伸到板面的另一侧边，即滑槽的端部距离板面另一侧边一定距离。

如图3所示的左箱盖示意图，其同样为两端部带有弯折的板状结构，其长度比右箱盖要长，箱盖内侧加工若干个平行的条状凸台，凸台始于左箱盖的一侧边，且方向垂直侧边，凸台的末端距离左箱盖的另一侧边一定距离。同时弯折出的侧边内部同样加工凸台。

上述凸台和滑槽的位置、数量和大小均相适配，因此左右箱盖能通过凸台和滑槽的配合安装在一起，由于凸台和滑槽的位置能够相对移动，因此左右箱盖能够组成宽度方向上大小可调的箱盖总成。

本实施例中滑槽和凸台的数量为六个。

如图4所示的左侧壁3示意图，其为具有三个侧面的半包围板状结构，相邻两板面呈直角，直角处可加工成过渡的圆角，三个侧面包括上端和下端的外端板11，以及左侧板12。

其上下端的外端板11内壁加工凸台结构，其方向沿着行李箱箱体的宽度方向，同样凸台始于外端板11的外侧，末端距离外端板11内侧一定距离。

在左侧板12内壁加工有凸台，其方向沿着箱体的厚度方向，同样，始于左侧板的下边，凸台末端距离左侧板12上边一定距离。

如图5所示的右侧壁4示意图，其同样为具有三个侧面的半包围板状结构，相邻两板面呈直角，直角处可加工成过渡的圆角，三个侧面包括上端和下端的内端板14，以及右侧板13。

其上下端的内端板14外壁加工滑槽，其方向沿着行李箱箱体的宽度方向，同样滑槽始于内端板14的外侧，末端距离内端板14内侧一定距离；同时内端板14内壁加工凸台，其沿着箱体的厚度方向，始于内端板14下边，末端距离内端板14上边一定距离。

右侧板13内壁加工有凸台，其方向沿着箱体的厚度方向，同样，始于右侧板的下边，凸台末端距离右侧板13上边一定距离。

左侧壁3和右侧壁4装配时，通过各自端板上的凸台和滑槽结构进行配合，由于凸台和滑槽的位置能够相对移动，因此左侧壁3和右侧壁4能够组成宽度方向大小可调的侧壁总成。

在左箱盖2上的侧边与左侧板12的上边通过常规的合页连接，因此箱盖能有通过合页作用实现打开关闭。

如图6所示的左箱底5示意图，其为四个板面组成的半包围长方体结构，底部为左底板16，侧面为左底大侧板17，上下端为左底小侧板15。板面连接处可加工成过渡圆角。

在左底小侧板15外壁上加工凸台，其沿着箱体的宽度方向，左底大侧板17的外壁上加工厚度方向上的滑槽，左底板16外壁上加工宽度方向上的滑槽。

如图7所示的右箱底6的示意图，其为四个板面组成的半包围长方体结构，底部为右底板20，侧面为右底大侧板19，上端下端为右底小侧板18，板面连接处可加工成过渡圆角。

在右底小侧板28内壁上沿着箱体的宽度方向加工滑槽，外壁上沿着箱体的厚度方向上加工滑槽。右底大侧板19内壁上沿着箱体宽度方向加工凸台，外壁上沿着箱体厚度方向上加工滑槽。

上述滑槽和凸台的结构同前面描述的一样，都是自一侧边(两部分安装开始接触的边)开始加工，端部距离另一侧边一定距离。

左右箱底通过小侧板上的凸台和滑槽配合实现安装，同时通过大侧板外壁上的滑槽实现与左侧壁3和右侧壁4组成的侧壁内的凸台的配合。

为了更好的实现左右箱底之间的定位，以及箱底与侧壁的定位，在左箱底5的左底板16上加工紧固螺纹孔，同时在左底大侧板17上加工紧固螺纹孔，右底大侧板19上加工紧固螺纹孔。

当位置合适时，通过紧固螺钉在左底板16上的紧固螺纹孔中旋拧，使得螺钉顶到右底板20，使两底板间滑槽与凸台间的摩擦大大增加，无法滑动，起固定作用。

当位置合适时，通过紧固螺钉在左底大侧板17或者右底大侧板19上的紧固螺纹孔中旋拧，使得螺钉顶到相应的左侧板12和右侧板13，滑槽与凸台间的摩擦大大增加，无法滑动，起固定作用。

同样，也可在右箱盖1上加工紧固螺纹孔，通过紧固螺钉使得其顶到左箱盖2相应位置，起到固定作用。

合适的位置是指根据使用者的需要，调整箱体的宽度方向大小和厚度方向大小，在各个紧固螺纹孔中拧入紧固螺钉，使其稳固固定即可使用。在使用完毕后将各个紧固螺钉拧松，即可将行李箱调至最小后放置，也可以将行李箱拆卸为5块后放置。

当然，上述左右箱盖、左右侧壁和左右箱底，均是同时调整宽度方向的大小。