一种制鞋用热压合轮的制作方法

本实用新型涉及制鞋技术领域，具体涉及一种制鞋用热压合轮。

背景技术：

胶粘是现代制鞋工业中一个重要的工艺，溶剂胶具有制造简单、使用方便、粘合强度高等特点，深受鞋业界的欢迎。热熔胶的第一个用途是用作绷帮胶。到目前为止，聚酰胺胶和聚酯胶仍是绷帮工序的主要胶种。热熔胶在鞋上的第三个用途是鞋帮部件的折边。抿边胶最初也是由BUSM公司发明，为聚酰胺类。该胶熔点为120～150℃、粘度≤1500cP，固化速度＜1s。热熔胶的第四个用途是粘衬里、包鞋跟。以往，粘衬里、包鞋跟多用汽油胶或氯丁胶等溶剂胶;现在，出于环保需求，国内多改用乳胶。该种用途的热熔胶为块状，熔点120℃左右，粘度＜2000cP，粘合力≥15N/cm，EVA系品种较多。热熔胶的第五个用途是布料复合。由于用热熔胶复合布料效率高、鞋料挺拔、防湿、防腐、卫生性能好以及环境友好，目前，布鞋和布面胶鞋的帮面布都改用热熔胶复合。

然而，在实践中由于生产工艺的不同，可能会出现对热熔胶长时间加温或反复加温的现象，导致1：热熔胶的性能在长时间加温或反复加温下出现退化，而不得不丢弃，浪费大量胶体；2：浪费大量能源；3：不能保证根据工艺要求，随时供应所需热熔胶。

针对上述问题，优选的解决方案是将胶先涂覆在待胶结件的对应部位，然后对待胶结件进行局部加热，完成胶结作业。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是克服现有技术的不足，提供了一种制鞋用热压合轮，自带加热的功能，在压合过程中同时对胶条进行加热，且对待胶结件进行局部加热，避免了对胶体的长时间加温或反复加温，还节省能源消耗；该热压合轮结构简单、操作方便。

为达到上述目的，本实用新型采用的技术方案是：一种制鞋用热压合轮，包括轮壳、压合凸缘、内置加热器和贴片式温度传感器，所述压合凸缘设置在轮壳的外缘上，所述内置加热器设置在压合凸缘内部；所述贴片式温度传感器固定在压合凸缘的侧面；所述内置加热器包括若干螺旋加热管，该螺旋加热管彼此串联。

作为本实用新型进一步改进的，所述压合凸缘宽度为3mm～7.5mm,高度为3.5mm～5mm。

作为本实用新型进一步改进的，所述贴片式温度传感器均匀设置在压合凸缘的两侧，同一侧面内的贴片式温度传感器间隔角度为25°～35°。

作为本实用新型进一步改进的，所述压合凸缘与轮壳接触的内弧面为隔热面，所述压合凸缘的两侧面为可拆卸结构。

由于上述技术方案的运用，本实用新型与现有技术相比具有下列优点：

自带加热的功能，在压合过程中同时对胶条进行加热，且对待胶结件进行局部加热，避免了对胶体的长时间加温或反复加温，还节省能源消耗；该热压合轮结构简单、操作方便。

附图说明

下面结合附图对本实用新型技术方案作进一步说明：

附图1为本实用新型制鞋用热压合轮的结构示意图；

附图2为本实用新型螺旋加热管的结构示意图。

图中：1、压合凸缘；2、贴片式温度传感器；3、螺旋加热管；4、轮壳。

具体实施方式

下面结合具体实施例对本实用新型作进一步的详细说明。

如图1至图2所示的一种制鞋用热压合轮，提供了一种制鞋用热压合轮，自带加热的功能，自带加热的功能，在压合过程中同时对胶条进行加热，且对待胶结件进行局部加热，避免了对胶体的长时间加温或反复加温，节省能源消耗；该热压合轮结构简单、操作方便，进一步减少胶体的使用量。

为达到上述目的，本实用新型采用的技术方案是：一种制鞋用热压合轮，包括轮壳4、压合凸缘1、内置加热器和贴片式温度传感器2；贴片式温度传感器2采集压合凸缘1的实时温度并传送给压合控制器。

压合凸缘1设置在轮壳4的外缘上，内置加热器设置在压合凸缘1内部；贴片式温度传感器2固定在压合凸缘1的侧面；内置加热器从压合凸缘1的侧面装入压合凸缘1内。

内置加热器包括若干螺旋加热管3，该螺旋加热管3彼此串联，保证加热过程的一致性。

压合凸缘宽度为3mm～7.5mm,高度为3.5mm～5mm。

贴片式温度传感器均匀设置在压合凸缘的两侧，同一侧面内的贴片式温度传感器间隔角度为25°～35°。

压合凸缘与轮壳接触的内弧面为隔热面，所述压合凸缘的两侧面为可拆卸结构。

以上仅是本实用新型的具体应用范例，对本实用新型的保护范围不构成任何限制。凡采用等同变换或者等效替换而形成的技术方案，均落在本实用新型权利保护范围之内。