一种安全带锁扣的制作方法

本发明涉及汽车安全设施领域，特别涉及一种安全带锁扣。

背景技术：

随着汽车的普及，汽车的安全性成为使用者关心的问题。

现有的安全带锁扣能很好的保证安全带的安全性，一般来说，当系用安全带时，在乘坐者坐在座位的状态下，拉动安全带使得安全带环绕使用者的身体后，将安全带插入位于安全带锁扣的插槽中后安全带锁扣将安全带的锁舌锁紧于安全带锁扣中，以使得安全带不会解开。但是，安全带不仅仅需要考虑到能够被安全带固定住这一方面，还要考虑到能够快速且便捷的从被安全带固定的环境中解脱，即被安全带固定是一种被动保护，而能够快速从安全带中解脱需要一种主动的解脱。对于成人而言，主动从安全带固定的环境中解脱较为容易，但是对于年龄较小的乘客和身体机能或感官有残障的乘客而言，从安全带固定的环境中解脱是一种困难的事情。如若安排专人去帮助小朋友或者残障人士从安全带中进行解脱不仅十分麻烦，而且在车辆遇到紧急情况需要紧急撤离的时候也会因为时间上的拖延带来不必要的麻烦。因此，如何提供一种能够他人控制自动解锁的安全带锁扣使得小朋友或残障人士能够快速解脱是本领域技术人员亟需解决的技术问题。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种安全带锁扣，该安全带锁扣在需要解锁时，不需要乘客手动解锁，只需司机通过远程控制控制电机启动，即可实现安全带锁扣的自动解锁。

为实现上述目的，本发明提供一种安全带锁扣，包括锁扣本体以及设于所述锁扣本体的轴向延伸端、用以控制安全带解锁的按压部，所述按压部与钢丝的一端相连，所述按压部下方设有与所述钢丝的另一端相连的横杆，所述横杆与控制电机相连以实现所述横杆相对所述锁扣本体的沿轴向的运动；当所述控制电机控制所述横杆沿轴向朝向远离所述按压部的方向运动时，所述横杆通过所述钢丝带动所述按压部相对所述锁扣本体下压，以实现安全带在所述锁扣本体中的解锁。

优选地，所述横杆沿径向延伸且所述横杆的径向尺寸小于所述按压部的径向尺寸，还包括沿轴向延伸且与所述横杆固定连接的拉杆，所述拉杆与所述控制电机的输出端相连以实现所述拉杆带动所述横杆相对所述锁扣本体的沿轴向的运动。

优选地，还包括设于所述锁扣本体外侧的壳体，所述壳体遮盖所述钢丝与所述横杆，以避免所述钢丝与所述横杆及其运动受到挤压及干涉。

优选地，所述壳体包括上端露出所述按压部的上壳体，所述上壳体罩盖遮挡所述钢丝的上半段及所述钢丝与所述按压部的连接处；所述壳体还包括下端设有通孔以实现所述拉杆露出的下壳体，所述下壳体罩盖遮挡所述钢丝的下半段、所述横杆及所述拉杆与所述横杆的连接处。

优选地，所述拉杆在所述下壳体的所述通孔的上侧设有径向尺寸大于所述通孔的低限位台阶面，以实现所述拉杆带动所述按压部下压后的最低限位；所述拉杆在所述通孔的下侧设有径向尺寸大于所述通孔的高限位台阶面，以实现所述按压部下压后上弹复原的最高限位。

优选地，所述钢丝的具体数量为两个，所述钢丝在所述锁扣本体的同侧对称分布。

优选地，所述钢丝设有卡勾部，所述卡勾部为所述钢丝上端的勾环，所述卡勾部挂钩于所述按压部的凸起圆点，以实现所述钢丝带动所述按压部下压。

优选地，所述凸起圆点的数量为两个，所述凸起圆点对称设置在所述按压部的同侧左右，以实现两个所述钢丝与所述按压部的卡勾连接。

优选地，所述钢丝设有挂栓部，挂栓部为所述钢丝下端的勾环，所述挂栓部挂栓在设于所述横杆的径向延伸段的环形凹槽，以实现所述横杆带动所述钢丝朝向远离所述按压部的方向运动。

优选地，所述环形凹槽的数量为两个，所述环形凹槽对称设置在所述横杆的径向延伸段的左右，以实现两个所述钢丝与所述横杆的挂栓连接。

相对于上述背景技术，本发明所提供的安全带锁扣包括用于安全带锁定的锁扣本体，在锁扣本体的轴向延伸段设有按压部，通过按压部的下压使得锁紧于锁扣本体中的安全带得以从卡合的锁紧状态解锁；在按压部的下方设有横杆，横杆与按压部之间通过钢丝连接，也即，对横杆施加作用力通过钢丝能够实现按压部的随横杆一同运动；当需要对安全带锁扣中锁紧的安全带进行解锁又不便于直接对按压部进行下压时，通过开动与横杆连接的控制电机，控制电机向横杆输出作用力，横杆因此相对于锁扣本体沿轴向远离按压部的方向运动，按压部受到钢丝的牵引与拉扯，按压部与横杆保持同样的运动方式即沿轴向下压，因此受到下压作用力的按压部作用于锁扣本体，锁紧于锁扣本体中的安全带得以解锁，当控制电机作用于横杆中的作用力消失后，按压部通过钢丝带动横杆沿轴向向上运动至复位状态。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。

图1为现有技术中安全带锁扣总成结构示意图；

图2为本发明实施例所提供的安全带锁扣的结构示意图；

图3为图1中安全带锁扣的侧视图；

图4为图1中安全带锁扣的正视图；

图5为图1中安全带锁扣与壳体的组装结构示意图。

其中：

2-插槽、3-锁扣本体、4-按压部、5-钢丝、51-卡勾部、52-挂栓部、6-横杆、7-拉杆、8-上壳体、9-下壳体。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

为了使本技术领域的技术人员更好地理解本发明方案，下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步的详细说明。

请参考图1至图5，其中图1为现有技术中安全带锁扣总成结构示意图，图2为本发明实施例所提供的安全带锁扣的结构示意图，图3为图1中安全带锁扣的侧视图，图4为图1中安全带锁扣的正视图，图5为图1中安全带锁扣与壳体的组装结构示意图。

在图1的现有技术的安全带锁扣总成结构示意图中，主要包括锁扣本体3、按压部4以及用于锁舌插入的插槽2，通常锁扣本体3的一端与安全带的下半段固定连接，在锁扣本体3的另一端的插槽2中插入设有锁舌的安全带的上半段以实现安全带在锁扣本体3中的锁紧，通过下压按压部4的方式能够将锁紧于锁扣本体3中的安全带的锁舌得以解锁出来，同时按压部4通过弹簧或其他弹力组件的作用上弹复位至最初的位置，具体的设置方式及其细节请参照现有技术，本实施例作为对安全带锁扣的解锁方式的改进，对于锁扣本体3中现有技术的部分不再进行赘述。

在第一种具体的实施方式中，本实施例所提供的安全带锁扣包括锁扣本体3以及设于锁扣本体3上沿锁扣本体3的轴向延伸段、用以控制安全带解锁的按压部4。需要说明的是，这里的锁扣本体3的轴向延伸段即为安全带的延伸方向，而一般情况下按压部4的设置方式遵从按压部4的上下运动方向与安全带的插入、解锁方向一致，本实施例将按照按压部4的运动方向与安全带的插入、解锁方向一致的方式进行说明，但是对于其他位置及其运动方向发生改变的按压部4也属于本实施例的说明范围，本实施例也不应仅局限于这一种按压部4的布置即运动方式。除此以外，本实施例所提供的安全锁扣还包括设于按压部4的下方的横杆6，在横杆6和按压部4之间设有钢丝5，钢丝5的两端分别与按压部4和横杆6连接，为了便于说明，现定义沿锁扣本体3的延伸方向，以钢丝5与按压部4的连接处为上方，以钢丝5与横杆6的连接处为下方。横杆6与控制电机相连，通过控制电机输出的作用力带动横杆6沿轴向朝向远离按压部4的方向即沿轴向向下运动，钢丝5设于横杆6与按压部4之间且保持紧绷的状态，因此控制电机带动横杆6向下运动，横杆6通过钢丝5继而带动按压部4向下作下压，以实现安全带的锁舌从锁扣本体4中解锁，至此，当控制电机停止对横杆6的牵引，按压部4受到锁扣本体3中的弹簧或弹力组件的作用复位回弹至原先的起始位置。

在本实施例中，通过控制电机所输出的作用力，横杆6通过钢丝5带动按压部4下压，以实现安全带锁扣对安全带的解锁，该过程快捷相应，结构简单可靠性高。除此以外，横杆6沿径向延伸即沿垂直于轴向的横向延伸，横杆6的径向尺寸小于按压部4的径向尺寸，通过设置与按压部4横向尺寸相仿的横杆6，能够使得用以实现横杆6拉动按压部4的钢丝5具有更好的作用力效果，除此以外，横杆6与按压部4与锁扣本体3均具有相仿的径向尺寸以实现整体安全带锁扣的结构的紧凑。

为了更好的技术效果，在横杆6的下端设有沿轴向延伸的拉杆7，拉杆7具有与横杆6、钢丝5、按压部4运动方向相同的延伸方向，因此具有更好的力学作用特性，当控制电机的输出端与拉杆7的下端连接并对拉杆7输出向下的作用力，拉杆7带动与之连接的横杆6向下运动，按压部4受到与横杆6连接的钢丝5的牵引，向下实现相对于锁扣本体3的下压，安全带的锁舌得以从锁扣本体3中解锁，至此，控制电机停止运行，原先作用于拉杆7、横杆6、钢丝5以及按压部4上的向下的作用力消失，按压部4受到锁扣本体3中的弹簧或弹性组件的弹性复原力向上运动并恢复至起始位置，横杆6即拉杆7受到与按压部4连接的钢丝5的向上牵引力，一同恢复至最初的起始位置，当下一次安全带插入且锁舌锁紧于锁扣本体3中时，重新启动控制电机，以此往复，实现安全带锁扣的反复使用，过程高效快捷，可靠性高。

为了实现更好的技术效果，在在锁扣本体3的外设设有壳体，通过壳体遮盖钢丝5和横杆6，以避免钢丝5和横杆6受到其他物体的挤压，以及避免横杆6在带动钢丝5向下运动时或钢丝5带动横杆6向上复位时的运动受到其他物体的干涉而影响到安全带锁扣的正常工作。更具体的，壳体包括上壳体8和下壳体9，需要说明的是，为了提高该安全带锁扣的可靠性，使得安全带锁扣不仅能通过自动解锁的方式进行解锁，还可以通过乘客主动下压按压部4的方式实现安全带的解锁，因此上壳体8的上端将按压部4的上侧露出以不影响乘客主动下压按压部4的过程，仅仅通过上壳体8保护住钢丝5的上半段以及钢丝5与按压部4连接处的连接关系。除此以外，下壳体9罩盖遮挡钢丝5的下半段、横杆6以及拉杆7和横杆6的连接处，也就是说，下壳体7的下端设有可供拉杆7穿出的通孔，以此来实现通过控制电机向拉杆7输出作用力，拉杆7能够自如的在下壳体7的下端的通孔中向下运动以实现最终的按压部4的下压。

为了更好的技术效果，在可于下壳体9的通孔中运动的拉杆7上设置运动限位，以保证拉杆7在向下带动按压部4下压时拉杆7具有最低的运动限位以及按压部4在弹性复位并带动拉杆7向上运动时拉杆7具有最高的运动限位。具体而言，栏杆7在下壳9的通孔的上侧设有径向尺寸大于通孔的低限位台阶面，拉杆7在通孔的下侧设有径向尺寸大于通孔的高限位台阶面，通过上述高低台阶面的设置实现了拉杆7在通孔中上下运动的相对于锁扣本体3的最低位置与最高位置，同样的，与拉杆7连接的横杆6具有同样的运动限位，因此设于按压部4与横杆6之间的钢丝5时刻紧绷或处于零负载而不会受到挤压以至于产生弯曲变形，提高了安全带锁扣的工作过程的可靠性。

在第二种具体的实施方式中，为了得到更好的技术效果，在锁扣本体3的同侧面对称分布两个钢丝5，两个钢丝5分别与按压部4和横杆6进行连接，因为增加了钢丝5的数量提高了横杆6通过钢丝5拉动按压部4的作用效果，通过对称分布的设置方式提高了横杆6在拉动按压部4下压的运动过程中以及按压部4进行复原时通过钢丝5带动横杆6向上复位的运动过程中的稳定性与可靠性。具体而言，钢丝5设有卡勾部51和挂栓部52，卡勾部51与挂栓部52均为形状为勾环的吊钩，通过卡勾部51钢丝5挂钩于按压部4的凸起圆点，通过挂栓部52钢丝5挂栓于横杆6的环形凹槽，需要说明的是，在横杆6通过钢丝5带动按压部4下压以及按压部4向上运动并带动横杆6向上复位的整个运动过程中，钢丝5与横杆6、按压部4之间的连接关系紧固可靠，当下压时按压部4中的弹簧的复位的运动趋势与控制电机的向下的作用力使得钢丝5保持紧绷，此时钢丝5与横杆6、按压部4具有紧固可靠的连接关系；当按压部4复位至起始位置时因为设于拉杆7中的高限位凸台对拉杆7施加向下的作用，通过拉杆7这种作用力传递至钢丝5，在按压部4向上的弹簧复位力的作用下，两种作用力相抵并最终使得按压部4恢复至最初的起始位置，该时刻钢丝5仍具有紧绷或零作用力的状态，也就是说，钢丝5与横杆6、按压部4之间仍具有紧固可靠的连接关系。当然，上述连接关系作为一种可拆卸的连接关系，对于安全带锁扣的安装拆卸以及检查维修具有快速便捷的有益效果，但是对于钢丝5与横杆6、按压部4之间的连接关系应不仅仅局限于这一种，当然，钢丝5还可以与横杆6、按压部4固定连接，这种连接方式具有更加紧固可靠的结构特征，为了进一步得到这种有益效果，还可以将横杆6、钢丝5以及按压部4做成一体成型的结构，不仅结构的复杂性得到了大幅的降低而且仍然能够实现原结构所能解决的技术问题，需要说明的是，无论钢丝5与横杆6、按压部4采用何种连接方式，在能够实现横杆6带动按压部4下压以实现安全带从锁扣本体3中解锁而出的前提下，都应属于本实施例的说明范围。

以上对本发明所提供的安全带锁扣进行了详细介绍。本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。