一种钉扣机自动送扣装置的制作方法

本实用新型涉及服装机械技术，具体是一种钉扣机自动送扣装置。

背景技术：

钉扣机用于将金属扣固定在衣物上，金属扣包括上扣和下扣，钉扣时需要人工将上扣安装在上模，下扣放置在下模上，然后将衣物放置在上下模之前，通过驱动装置带动冲杆向下冲击使得上下合模使上下扣结合，并将金属扣固定衣物上，现在这种手动放置扣子的方式效率较低。

为此有人设计自动送扣的钉扣机，如公告号为：cn204470454u公开一种全自动钉扣机，包括机座，所述的机座上设有一固定架，所述的固定架由一上横板、一下横板和一立柱构成，上横板的后端和下横板的后端通过立柱固定连接，上横板的前端设有上纽扣夹持输送装置，下横板的前端设有下纽扣夹持定位装置，所述的上横板上还设有用于将上纽扣夹持输送装置上输送过来的上纽扣与下纽扣夹持定位装置上被夹持定位的下纽扣进行压合的压合装置，所述的压合装置包括有气缸、压块和滑移座，所述的气缸和滑移座分别固装于上横板的上下端面上，所述的压块与气缸输出轴连接，并在滑移座上滑移，所述固定架的左右两侧还分别设有上纽扣输送震动盘和下纽扣输送震动盘，上纽扣输送震动盘的出料口上对应装有上纽扣输出轨道，且上纽扣输出轨道的出口上对应设有一个用于将其上的上纽扣推送入上纽扣夹持输送装置内的上轨道推杆，下纽扣输送震动盘的出料口上对应装有下纽扣输出轨道，且下纽扣输出轨道的出口上对应设有一个用于将其上的下纽扣推送入下纽扣夹持定位装置内的下轨道推杆，所述的上、下轨道推杆通过同步联动装置与压合装置中的气缸输出轴同步联动。

上述的结构送扣结构较为复杂，并且由于纽扣水平部较薄，在送扣过程有时会发生两个纽扣叠加在一起，这时送扣机构就会因故障而停止，从而影响效率。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种钉扣机自动送扣装置，在钉扣机工作步骤中增加一次上模下压取扣的步骤，同时对上扣及下扣的送扣机构进行改进，在纽扣叠加时每次也只能提取一个纽扣，确保钉扣机正常稳定地工作，本实用新型具有结构合理，高效稳定的特点。

为实现上述目的采用以下技术方案：

一种钉扣机自动送扣装置，包括钉扣机、上扣传送机构和下扣传送机构，所述的钉扣机包括上模和下模，上模安装置在冲杆的下端，冲杆通过传动机构与伺服电机连接，所述的下模位于上模的正下方，下模安装在钉扣机的底座上，其特征在于：下扣传送机构的输出端与底座上的下模连接；所述的上扣传送机构水平位置高于下扣传送机构，所述的上扣传送机构的上推杆水平方向向钉扣机输送纽扣时，上推杆的纽扣定位槽刚好位于上模的正下方；所述的伺服电机连接、上扣传送机构和下扣传送机构均由钉扣机的控制器控制。

所述的下扣传送机构包括底板和下连接轨道，所述的底板一端与下模相连，在所述的底板上表面设置有下推杆，下推杆底面与底板上表面之间留有间隙，下纽扣的裙边部可容置于底板上表面与下推杆底面的间隙之间，下推杆与第一直线驱动装置连接，第一直线驱动装置推动下推杆在底板上表面往复运动，所述的下模与下推杆前端部对应的位置上设有一开口，下推杆向前推进时可将下纽扣从开口处推至下模的模腔内，在下推杆的前端部开设有夹持槽，夹持槽尺寸与下纽扣凸柱的尺寸相匹配，所述的下连接轨道设置在下推杆的左侧，下连接轨道内部开设有导扣滑道，导扣滑道出口端与下推杆的前端部位置相对应，导扣滑道的进口端与下纽扣震动盘的输出端连通，在下推杆的前端位于夹持槽的右侧设置有向前延伸的延伸部，延伸部阻挡在导扣滑道出口端延伸方向上。

在所述的夹持槽前方还设置有防脱挡杆，防脱挡杆在扭簧的作用下抵在延伸部的前端，防脱挡杆、延伸部及夹持槽围合成一侧开口的u形槽，该u形槽的开口朝向导扣滑道出口端。

所述的开口的宽度与下纽扣裙边部外径尺寸相匹配。

所述的上扣传送机构包括固定座、上连接轨道、上推杆和第二直线驱动装置，第二直线驱动装置和上连接轨道设置在固定座上，上连接轨道内部设置有导扣滑道，导扣滑道的进口端与上纽扣震动盘的输出端连通，在上连接轨道上在导扣滑道的出口端开设置有拔动片，拔动片枢接在固定座上，拔动片对应有导扣滑道出口端位置开设置有夹持凹槽，夹持凹槽的尺寸与上纽口上部的凸柱外径相匹配，拔动片夹持凹槽的左侧设置有抵靠部，拔动片在扭簧作用下使得抵靠部抵靠上连接轨道的左侧，此时夹持凹槽刚好对准导扣滑道的出口端；所述的上推杆设置有拔动片的下方，上推杆的右端的顶部设置有上纽扣定位槽，纽扣定位槽至拔动片底面的高度大于上纽扣的高度，在上推杆与拔动片之间设置有取扣连动结构，上推杆复位时，通过取扣连动结构使得拔动片向左旋转将导扣滑道出口端的上纽扣脱离上连接轨道掉落到上推杆的纽扣定位槽内。

所述的导扣滑道截面呈“凸”字形结构，纽扣下部的裙边容置于“凸”字形导扣滑道下部较宽通道内，纽扣上部的凸柱容置于“凸”字形导扣滑道上部较窄通道内。

所述的“凸”字形导扣滑道顶部贯穿上连接轨道和下连接轨道的顶部。

所述的上连接轨道出口端上部挖出脱扣槽，脱扣槽底面与“凸”字形导扣滑道底面齐平，拔动片位于脱扣槽的上方，所述的拔动片底面与脱扣槽底面之间留有间隙，该间隙高度刚好可容置上纽扣的裙边部。

拔动片夹持凹槽右侧设置有贴合部，在拔动片旋转时，贴合部紧贴导扣滑道出口端，确保每次只提取一枚上纽扣。

所述的贴合部外缘呈弧形，所述的脱扣槽的侧壁同样呈弧形，在拔动片转动时，弧形结构贴合部和侧壁配合，保持两者之间间隙比较均匀。

所述的取扣连动结构包括拔动片底部的拔动柱和上推杆顶部的挡块，挡块位于纽扣定位槽的左侧，所述的拔动柱下端部位于挡块左侧，上推杆向左侧复位时，挡块通过拔动柱带动拔动片向左侧旋转。

在所述的脱扣槽底部左右位置对应下方上推杆的位置上开设有贯穿脱扣槽底部的落扣缺口。

本实用新型通过在拔动片、下推杆端部开设了与上、下纽扣凸柱配合的夹持凹槽和夹持槽，并且拔动片和下推杆底部会预留出供上、下纽扣裙边部间隙，因此无论纽扣不是出现上下重叠现象，凸柱是不会出重叠的，这样就可以确保每次只有一枚纽扣进入到夹持凹槽或夹持槽内，确保每次传送出去只有一枚纽扣，从而避免纽扣因重叠出现卡机等故障，从而确保了钉扣机高效稳定地工作。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为本实用新型下扣传送机构的结构示意图（一）；

图3为本实用新型下扣传送机构的结构示意图（二）；

图4为本实用新型上扣传送机构的结构示意图（一）；

图5为本实用新型上扣传送机构的结构示意图（二）；

图6为本实用新型上连接轨道的内部结构示意图；

图7为本实用新型上连接轨道的侧部结构示意图；

图8为本实用新型拔动片与上连接轨道的配合示意图；

图9为本实用新型纽扣重叠的结构示意图。

具体实施方式

如图1-9所示，一种钉扣机自动送扣装置，包括钉扣机1、上扣传送机构2和下扣传送机构3，所述的钉扣机包括上模11和下模12，上模安装置在冲杆的下端，冲杆通过传动机构与伺服电机连接，所述的下模12位于上模11的正下方，下模12安装在钉扣机的底座13上，下扣传送机构3的输出端与底座13上的下模12连接；所述的上扣传送机构2水平位置高于下扣传送机构3，所述的上扣传送机构2的上推杆23水平方向向钉扣机1输送纽扣时，上推杆23的纽扣定位槽231刚好位于上模11的正下方；所述的伺服电机连接、上扣传送机构2和下扣传送机构3均由钉扣机的控制器控制。

所述的下扣传送机构3包括底板31和下连接轨道32，所述的底板31一端与下模12相连，在所述的底板31上表面设置有下推杆33，下推杆33底面与底板31上表面之间留有间隙，下纽扣5的裙边部51可容置于底板31上表面与下推杆33底面的间隙之间，下推杆33与第一直线驱动装置34连接，第一直线驱动装置34推动下推杆33在底板31上表面往复运动，所述的下模12与下推杆33前端部对应的位置上设有一开口121，所述的开口121的宽度与下纽扣裙边部51外径尺寸相匹配，下推杆33向前推进时可将下纽扣5从开口121处推至下模12的模腔122内，在下推杆33的前端部开设有夹持槽331，夹持槽331尺寸与下纽扣5凸柱52的尺寸相匹配，所述的下连接轨道32设置在下推杆33的左侧，下连接轨道32内部开设有导扣滑道，导扣滑道221出口端与下推杆33的前端部位置相对应，导扣滑道221的进口端与下纽扣震动盘的输出端连通，在下推杆33的前端位于夹持槽331的右侧设置有向前延伸的延伸部332，延伸部332阻挡在导扣滑道出口端延伸方向上；在所述的夹持槽331前方还设置有防脱挡杆36，防脱挡杆枢接在底座13或底板31上，枢接部套设有扭簧，防脱挡杆36在扭簧的作用下抵在延伸部332的前端，防脱挡杆36、延伸部332及夹持槽331围合成一侧开口的u形槽，该u形槽的开口朝向导扣滑道221出口端。

所述的上扣传送机构2包括固定座21、上连接轨道22、上推杆23和第二直线驱动装置24，第二直线驱动装置24和上连接轨道22设置在固定座21上，上连接轨道22内部设置有导扣滑道221，导扣滑道221的进口端与上纽扣震动盘的输出端连通，在上连接轨道22上在导扣滑道221的出口端开设置有拔动片25，拔动片25枢接在固定座21上，拔动片25对应有导扣滑道221出口端位置开设置有夹持凹槽251，夹持凹槽251的尺寸与上纽扣6上部的凸柱62外径相匹配，拔动片25夹持凹槽251的左侧设置有抵靠部252，拔动片25在扭簧作用下使得抵靠部252抵靠上连接轨道22的左侧，此时夹持凹槽251刚好对准导扣滑道221的出口端；所述的上推杆23设置有拔动片25的下方，上推杆23的右端的顶部设置有上纽扣定位槽231，纽扣定位槽231至拔动片25底面的高度大于上纽扣6的高度，在上推杆23与拔动片25之间设置有取扣连动结构，上推杆23复位时，通过取扣连动结构使得拔动片25向左旋转将导扣滑道221出口端的上纽扣6脱离上连接轨道22掉落到上推杆23的纽扣定位槽231内。

所述的上连接轨道22出口端上部挖出脱扣槽222，脱扣槽222底面与“凸”字形导扣滑道221底面齐平，拔动片25位于脱扣槽222的上方，所述的拔动片25底面与脱扣槽222底面之间留有间隙，该间隙高度刚好可容置上纽扣6的裙边部61；拔动片夹持凹槽251右侧设置有贴合部253，在拔动片25旋转时，贴合部253紧贴导扣滑道221出口端，确保每次只提取一枚上纽扣6；所述的贴合部253外缘呈弧形，所述的脱扣槽222的侧壁同样呈弧形，在拔动片25转动时，弧形结构贴合部253和侧壁配合，保持两者之间间隙均匀或相互紧贴。

所述的取扣连动结构包括拔动片25底部的拔动柱255和上推杆23顶部的挡块232，挡块232位于纽扣定位槽231的左侧，所述的拔动柱255下端部位于挡块232左侧，上推杆23向左侧复位时，挡块232通过拔动柱255带动拔动片25向左侧旋转；在所述的脱扣槽222底部左右位置对应下方上推杆23的位置上开设有贯穿脱扣槽222底部的落扣缺口223。

所述的导扣滑道221截面呈“凸”字形结构，纽扣下部的裙边容置于“凸”字形导扣滑道下部较宽通道内，纽扣上部的凸柱容置于“凸”字形导扣滑道上部较窄通道内；所述的“凸”字形导扣滑道顶部贯穿上连接轨道22和下连接轨道32的顶部。

本实用新型工作时，上扣传送机构将从上振动盘上输送过来上纽扣通过上推杆送至冲头下端上模的正下方，同时下扣传送机构将从下振动盘上输送过来的下纽扣通过下推杆送至下模的模腔内并复位，此时伺服电机在控制器的控制使得冲下下压至上推杆顶部，使得上纽扣上部的凸柱卡入上模的模腔内，然后冲头复位，同时上推杆也复位，然后工人将钉扣的衣物放置在下模的顶部脚踩控制踏板或触发钉扣开关，伺服电机驱动冲头向下冲击完成一次钉扣工作，本实用新型利用伺服电机可编程控制的特点，控制器通过伺服电机在钉扣之前先完成一次下压取扣动作，这样就很好解决了现有结构为了将上纽扣放入到上模内，造成送扣结构复杂的不足。

同时上推杆23在复位时会带动拔动片向左旋转，拔动片25向左旋转时会将夹持凹槽251内的上纽扣6带离脱扣槽222，并掉落到下方的上推杆23的纽扣定位槽231内，然后上推杆23上的上纽扣6等待第二直线驱动装置24将其送到上模11的正下方；本实用新型拔动片25的夹持凹槽251与脱扣槽222底面之间可容置上纽扣裙边部61的间隙，这样通过上纽扣6的凸柱62来取扣，配合贴合部253紧贴上连接轨道导扣滑道221出口端，这种取扣方式即使纽扣出现重叠时每次也只能取出一枚纽扣，解决现有结构可能多枚纽扣同时取出并发生卡机的问题；拔动片25与上推杆23通过拔动柱255和挡块232纯机械结构连动，结构合理和可靠性好。

另下推杆33复位之前，下纽扣5在振动盘或气流的推动下使下纽扣抵在下推杆33的侧部，到下推杆33复位后，最前的一枚下纽扣5自动进入到下推杆33前端的夹持槽331内，由于夹持槽331右侧有延伸部332的阻挡，而前方又有防脱挡杆36的阻挡，进入到夹持槽331的下纽扣5被限制夹持槽内，由于夹持槽331与下纽扣5的凸柱52配合，并且下推杆33底面与底板31上表面之间留有间隙，下纽扣5的裙边部51可容置于底板31上表面与下推杆33底面的间隙之间，该结构可确保每次只有一枚进入到下推杆33前端的夹持槽331内；当下推杆33在第一直线驱动装置34向前被推向下模时，延伸部会顶开防脱挡杆36，将下纽扣5送至下模12内。

本实用新型通过在拔动片、下推杆端部开设了与上、下纽扣凸柱配合的夹持凹槽和夹持槽，并且拔动片和下推杆底部会预留出供上、下纽扣裙边部间隙，因此无论纽扣不是出现上下重叠现象，凸柱是不会出重叠的，这样就可以确保每次只有一枚纽扣进入到夹持凹槽或夹持槽内，确保每次传送出去只有一枚纽扣，从而避免纽扣因重叠出现卡机等故障，从而确保了钉扣机高效稳定地工作。