口罩生产系统的制作方法

本实用新型涉及口罩生产设备技术领域，具体为一种口罩生产系统。

背景技术：

口罩为常用的卫生防护用品，而通过在口罩中设置有鼻梁条(鼻梁条是一根具有塑性的较细胶条，可弯曲变形)，可以便于用户在佩戴口罩时，以鼻梁条将口罩固定在鼻梁上，使口罩的佩戴更加牢固舒适。

目前的制造设备中鼻梁条置入口罩片制作不够完善，存在鼻梁条在口罩片中定位不精准、容易移位、走位不稳定等现象，而且鼻梁条的切割一般采用的是旋转动作的滚刀来处理，对鼻梁条的准确输送有一定影响，因此容易造成次品、废品，将使口罩的制造成本提高。

对于不同型号口罩片的加工应用中，或需要应用有不同型号的辊轴以进行加工处理。目前的的口罩机设备中的各个辊轴多应用为固定安装的结构设置形式，以满足生产过程中的机台稳定性工作应用需求，因而独立的口罩机设备多用于为进行有单一型号的口罩片加工生产，若需进行多型号的口罩片生产，或需进行多台不同型号的口罩机设备购置；如此，将使口罩的制造成本提高，不利于口罩生产企业的发展。

而且，口罩制造业所生产的口罩多数是由人工手工制造或半自动设备生产，一枚口罩需要多道工序才可以制作成为成品，过程相当复杂繁琐。而且口罩制作均采用简单的设备组合来生产，人工成本高，生产效率较低，因此无法满足企业实际的生产需求。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于为克服现有技术的不足而提供一种口罩生产系统。

本实用新型还包括一种口罩生产系统，其包括机架，所述机架设置有上料侧及出料侧，所述机架的上料侧位置设置有用于第一面料输送的第一输送部、用于第二面料输送的第二输送部及用于鼻梁条输送的鼻梁条输送部，所述机架的出料侧位置设置有用于对输入材料进行焊接裁切的焊接裁切装置及用于对输入材料进行压合整平的压合整平装置；所述焊接裁切装置的输入侧位置设置有用于对鼻梁条进行裁剪并递送的鼻梁条输入装置。

进一步地，所述焊接裁切装置的输入侧位置与所述鼻梁条输入装置之间设置有用于引导所述第一面料输入的第一引导辊及用于引导所述第二面料输入的第二引导辊，所述第一引导辊和第二引导辊并排设置。

进一步地，所述鼻梁条输入装置包括安装于所述焊接裁切装置的输入侧位置的支架，所述支架上设置有用于引导鼻梁条输送的输送机构及用于对鼻梁条裁剪的裁剪机构；所述支架连接有引导该支架沿所述鼻梁条输送方向作往复驱动运动的往复驱动机构。

进一步地，所述焊接裁切装置包括齿模辊轴，所述齿模辊轴的辊面上设置有裁切刀刃及焊接齿结构，所述齿模辊轴的辊面旁侧配合设置有激光焊接机构。

进一步地，所述齿模辊轴包括辊体，所述辊体的外周侧面上设置有用于进行面料切割的压刀刃，所述压刀刃于所述辊体的外周侧面上首尾相接而围合设置；所述围合的压刀刃范围内侧设置有用于与外部焊接机构作焊接配合的内焊接齿；所述围合的压刀刃范围外侧设置有用于与外部焊接机构作焊接配合的外焊接齿；相对于所述辊体的外周侧面，所述外焊接齿的高度高于所述压刀刃的高度。

进一步地，所述压合整平装置包括并排排布设置的上压辊及下压辊，所述上压辊与下压辊之间辊面相互触接。

进一步地，所述焊接裁切装置上应用有辊轴安装结构，所述辊轴安装结构包括两侧设置的安装架，所述安装架包括平行竖向设置的两侧导向轨道，所述两侧导向轨道之间导向活动装接设置有第一安装轴承，两侧所述第一安装轴承之间安装设置有所述齿模辊轴，两侧所述导向轨道与所述第一安装轴承之间设置有锁紧部。

进一步地，两侧所述导向轨道包括推压端及定位端；于所述定位端一侧位置设置有定位部；所述锁紧部对所述第一安装轴承施加有朝向于所述定位部的压紧力以形成所述第一安装轴承的安装定位。

进一步地，所述安装架包括于所述推压端位置固定设置的固定板，所述固定板上开设有螺纹孔，所述锁紧部包括于所述螺纹孔上螺接设置的螺杆，所述螺杆朝向所述定位端一侧与所述第一安装轴承形成对所述定位部的压紧配合，所述螺杆远离所述定位端一侧连接有转动驱动部。

进一步地，还包括第二安装轴承，所述第一安装轴承与所述第二安装轴承导向活动装接于两侧所述导向轨道之间，所述锁紧部形成所述第一安装轴承与第二安装轴承于两侧所述导向轨道之间的锁紧定位

本实用新型的有益效果在于：

1、该口罩生产系统，通过第一输送部、第二输送部及第一引导辊、第二引导辊与鼻梁条输入装置的配合设置，能有效地进行鼻梁条内置输入应用，满足口罩的鼻梁条内置应用所需。

2、该口罩生产系统，基于该鼻梁条输入装置的设置，具有鼻梁条置入高效准确的特点。

3、该口罩生产系统，通过该齿模辊轴的设置，使其应用的焊接裁切装置能有效地通过激光焊接机构的配合，而直接地对输入的面料进行造型切割并焊接，满足口罩片的生产应用。

4、该口罩生产系统，通过有相应的辊轴安装结构设置，以满足不同型号的工作辊轴之间的配合安装设置应用需求，因而令应用其的口罩生产系统具有灵活更换辊轴应用等应用特点，以满足不同型号的口罩片于同一机台上进行生产的应用需求。

附图说明

图1为本实用新型的口罩生产系统的组合示意图；

图2为本实用新型的口罩生产系统的a局部示意图；

图3为本实用新型的鼻梁条输入装置的第一结构示意图；

图4为本实用新型的鼻梁条输入装置的第二结构示意图；

图5为本实用新型的齿模辊轴的左视示意图；

图6为本实用新型的齿模辊轴的仰视示意图；

图7为本实用新型的齿模辊轴的立体示意图；

图8为本实用新型的齿模辊轴的b局部结构示意图；

图9为本实用新型的辊轴安装结构的组合应用示意图；

图10为本实用新型的辊轴安装结构的局部结构分解示意图。

附图标记说明：

机架1、上料侧11、出料侧12、

第一输送部21、第二输送部22、第三输送部23、第四输送部24、鼻梁条输送部25、引导辊组26、第一引导辊261、第二引导辊262、

鼻梁条输入装置3、支架31、调距螺母311、安装位312、驱动气缸32、驱动螺杆321、输送机构33、第一滚轮331、安装槽3310、第二滚轮332、滚轮驱动装置333、气动剪钳34、第一引导部35、第二引导部36、导轨结构37、

焊接裁切装置4、激光焊接机构41、齿模辊轴5、安装杆50、安装槽501、辊体51、压刀刃52、刀刃宽度b1、间距宽度b2、上缘段521、侧缘段522、下缘段523、内焊接齿53、第一内接齿531、边缘内接齿组5311、围合内接齿组5312、中央内接齿组5313、侧位内接齿组5314、第二内接齿532、外焊接齿54、第一外接齿541、第二外接齿542、第一高差h1、第二高差h2、

压合整平装置6、上压辊61、下压辊62、

安装架71、导向轨道72、固定板720、导向凸条721、抵靠板722、焊接安装轴承73、上安装轴承74、下安装轴承75、抵靠座76、导向槽77、螺纹杆78、转盘手柄79。

具体实施方式

为了使本实用新型的技术方案、目的及其优点更清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步的解释说明。

如图1至图10所示，本实用新型的口罩生产系统，包括机架1，所述机架1设置有上料侧11及出料侧12，所述机架1的上料侧11位置设置有用于面料输送的面料输送部及用于鼻梁条输送的鼻梁条输送部25，所述机架1的出料侧12位置设置有用于对输入材料进行焊接裁切的焊接裁切装置4及用于对输入材料进行压合整平的压合整平装置6，所述面料输送部、鼻梁条输送部25与所述焊接裁切装置4、压平整合装置之间设置有若干引导相应面料输入的引导辊组26及用于引导鼻梁条输入的鼻梁条输入装置3。

具体而言，所述面料输送部包括用于第一面料输送的第一输送部21及用于第二面料输送的第二输送部22，最基础的两层面料输送应用可满足低防护级别的口罩片加工应用需要。因应实际的面料组合需要，还可设置有第三输送部23及第四输送部24以作第三面料及第四面料的输送，四层面料的输送应用满足高防护等级的口罩加工应用需要，对此本实施例中不作具体限定。

所述引导辊组26包括用于引导所述第一面料输入的第一引导辊261及用于引导所述第二面料输入的第二引导辊262，所述第一引导辊261和第二引导辊262上下并排设置，并排设置的所述第一引导辊261和第二引导辊262位于所述焊接裁切装置4的输入侧。所述第一引导辊261与第二引导辊262之间的输入侧位置设置有所述鼻梁条输入装置3。所述鼻梁条输入装置3包括用于引导鼻梁条输送的输送机构33、用于对鼻梁条进行裁剪的裁剪机构及用于将裁剪后的鼻梁条递送至所述第一引导辊261与第二引导辊262之间位置的递送机构。

所述焊接裁切装置4包括一带有裁切刀刃与焊接齿组合的齿模辊轴5，所述齿模辊轴5下侧设置有激光焊接机构41，则通过该齿模辊轴5与激光焊接机构41的配合，以实现面料的焊接切割应用。所述第一引导辊261与第二引导辊262之间与所述齿模辊轴5与激光焊接机构41之间位置对应配合设置。

所述压合整平装置6包括上下排布的上压辊61及下压辊62，使面料输入至该上压辊61与下压辊62之间以完成面料的压合整平。则上述齿模辊轴5、上压辊61及下压棍之间，将通过有驱动电机与链轮传动驱动，以实现三者辊轴的配合传动应用；所述上压辊61及下压棍之间与所述齿模辊轴5与激光焊接机构41之间位置对应配合设置。

该口罩生产系统的运作原理如下：

使各层面料的末端经所述焊接裁切装置4及压合整平装置6而装接至所述机架1的出料侧12，鼻梁条连接至所述鼻梁条输入装置3上，则在所述齿模辊轴5或上压辊61与下压辊62的驱动联动下，各层面料在相应的的引导下，持续地由所述上料侧11输出至出料侧12，由所述焊接裁切装置4进行面料裁切并相应焊接步骤后，将使该面料分切为口罩片部分及废料部分，并将分切后所得的面料由所述压合整平装置6进行压平后导出，即完成口罩片的生产步骤。而为了确保该压合整平装置6对面料压平操作的稳定性，则在面料的焊接切割过程中，需对焊接及切割进行精准的控制，以确保切割后的口罩片部分不与废料部分完全分离，以满足该面料焊接切割后仍可整体输入至所述压合整平装置6的应用需求。而过程中，在相应的数控程序或人工控制情况下，使设置于所述第一引导辊261和第二引导辊262输入侧位置的鼻梁条输入装置3，裁剪有定长的鼻梁条，并将定长的鼻梁条进行定位递送，在所述第一引导辊261与第二引导辊262的引导下，使所述鼻梁条能处于所述第一面料与第二面料之间至进行输入。则所述第一面料、第二面料及定长的鼻梁条将经由该第一引导辊261和第二引导辊262而输出至所述焊接裁切装置4的进料侧位置，作口罩片的焊接及裁切成型的处理准备。

则该口罩生产系统中，涉及有一种口罩片制作方法，该口罩片制作方法包括以下步骤：s1、进行有至少两层的口罩面料的输出；s2、使切割后的鼻梁条输出至该两层的口罩面料之间；s3、对输出各层的口罩面料连同所述鼻梁条进行焊接处理及切割处理，以使该口罩面料被焊接及分切为口罩片部分及废料部分，所述鼻梁条置于所述口罩片部分之间，所述口罩片部分及废料部分处于部分连接状态；s4、对部分连接状态的口罩片部分进行压合整平处理；s5、使压合整平处理后的口罩片部分与废料部分完全分离，得到有口罩片产品。

而于所述步骤s2，所述鼻梁条输出过程中将根据后续口罩面料的焊接位置变化而进行鼻梁条的切割长度调整及根据后续口罩面料的焊接位置变化而进行切割后的鼻梁条输出位置的调整。

如图3及图4所示，为了实现引导递送应用，本实施例中的鼻梁条输入装置3中，所述递送机构可应用为驱动气缸32，所述鼻梁条输入装置3包括支架31，使所述输送机构33及裁剪机构设置于该支架31上，令所述驱动气缸32的输出端与所述支架31连接，使所述驱动气缸32安装于所述机架1上，所述机架1与所述支架31之间设置有导轨结构37，则工作时，所述驱动气缸32可驱动该支架31连通所述输送机构33与裁剪机构沿所述导轨结构37的导向方向相对于所述机架1而朝向所述第一引导辊261与第二引导辊262之间位置作往复的驱动运动。所述驱动气缸32的驱动端延伸设置有驱动螺杆321，所述支架31设置有调距螺母311，所述调距螺母311螺接于所述驱动螺杆321上。通过连接于驱动气缸32的驱动螺杆321与设置于支架31上的调距螺母311应用，即可通过螺旋该调距螺母311以调整所述支架31与驱动气缸32的相对位置，从而达到调整所述支架31的往复驱动位置行程的应用，满足不同定长的鼻梁条准确输入至所述第一引导辊261与第二引导辊262之间的应用需要，满足高精度的自动化控制应用所需。

所述输送机构33包括竖向并排设置的第一滚轮331及第二滚轮332，所述第一滚轮331的滚轮面与第二滚轮332的滚轮面相向设置，所述第一滚轮331的滚轮面侧设置有用于所述鼻梁条配合接入的安装槽3310，所述第一滚轮331和第二滚轮332之间的距离可进行调整，以使所述第一滚轮331面与第二滚轮332面之间具有供所述鼻梁条接入的接入间距；所述第一滚轮331可拆卸更换设置，则该输送机构33可因应不同尺寸的鼻梁条而选择不同型号的第一滚轮331进行应用。所述第一滚轮331连接有滚轮驱动装置333，所述滚轮驱动装置333驱动所述第一滚轮331绕作自转动运动。所述滚轮驱动装置333可应用为现有技术的驱动电机装置，则通过该滚轮驱动装置333的驱动，在所述第一滚轮331与第二滚轮332的压合传动下，所述鼻梁条将沿所述第一滚轮331的切线方向进行输送。

所述第一滚轮331与第二滚轮332之间的输入端位置设置有用于引导所述鼻梁条输入的第一引导部35，所述第一滚轮331与第二滚轮332之间的的输出端位置设置有用于引导所述鼻梁条朝向所述第一引导辊261与第二引导辊262之间位置输出的第二引导部36；所述第一引导部35包括呈中空的直管状结构的导向管，所述导向管输出侧的管口朝向于所述接入间距位置设置；所述第二引导部36包括呈中空的梯台筒状的引导筒，所述引导筒输入侧的筒口直径大于其输出侧的筒口直径；所述裁剪机构可选择应用为现有技术的气动剪钳34，所述支架31对应所述第二引导部36与输送机构33之间的位置，设置有用于所述气动剪钳34安装的安装位312，所述气动剪钳34可拆卸地安装于所述安装位312上，并使安装后的所述气动剪钳34的裁剪位置处于第一滚轮331与第二滚轮332的输入端位置与所述第二引导部36之间。则通过所述第一引导部35的设置，可令鼻梁条输入更稳定，确保鼻梁条准确接入至所述接入间距中，而所述第二引导部36的设置，能满足裁剪后的鼻梁条引导导出至引导辊组26位置所需。可拆卸的气动剪钳34设置，能满足不同型号尺寸材质的鼻梁条裁剪应用需要，并便于更换维护。

而为了实现对面料其被焊接切割后的口罩片部分与废料部分处于的部分连接状态应用，如图5至图8所示，则所述齿模辊轴5的具体设置如下：所述齿模辊轴5，包括辊体51，所述辊体51的外周侧面上设置有用于进行面料切割的压刀刃52，所述压刀刃52于所述辊体51的外周侧面上首尾相接而围合设置而整体呈口罩片状，所述压刀刃52的刀刃宽度b1范围在0.1～0.5毫米；所述围合的压刀刃52范围内侧设置有用于与外部焊接机构作焊接配合的内焊接齿53，所述内焊接齿53的上端面与所述压刀刃52的刀刃位置之间的间距宽度b2范围是0.3～3mm；所述围合的压刀刃52范围外侧设置有用于与外部焊接机构作焊接配合的外焊接齿54；相对于所述辊体51的外周侧面，所述内焊接齿53的高度低于所述压刀刃52的高度，所述外焊接齿54的高度高于所述压刀刃52的高度；则所述内焊接齿53的高度与所述压刀刃52高度存在有第一高差h1，该第一高差h1的高度差范围为0～500微米；所述外焊接齿54的高度与所述压刀刃52高度存在有第二高差h2，该第二高差h2的高度差范围为0～200微米。

所述压刀刃52包括对应该口罩片状的上缘位置设置的上缘段521、对应两侧位置设置的侧缘段522及对应下侧位置设置的下缘段523，所述上缘段521与两侧的侧缘段522之间的衔接位置以弧形状而平缓衔接；所述下缘段523整体呈倒置的v字型，其包括两侧对称分设的下侧缘段522，所述下侧缘段522包括靠近所述侧缘段522设置的第一缘段及远离所述侧缘段522设置的第二缘段；相对于所述辊体51垂直于其中心轴位置的截平面，所述第一缘段的倾斜角度小于所述第二缘段的倾斜角度。

多个所述内焊接齿53沿所述上缘段521及两侧所述侧缘段522位置的内侧进行布置以形成有边缘内接齿组5311，多个所述内焊接齿53于所述上缘段521的内侧中央位置对应所述边缘内接齿组5311而围合布置形成有与鼻梁条配合的围合内接齿组5312。多个所述内焊接齿53沿所述下缘段523中央位置至所述围合内接齿组5312位置布置，以形成有中央内接齿组5313。多个所述内焊接齿53对应于所述中央内接齿组5313与两侧边缘内接齿组5311之间设置，以形成有侧位内接齿组5314。所述内焊接齿53整体呈梯台状，其包括分设的多个第一内接齿531及第二内接齿532，所述第一内接齿531的上端面呈正方形状，所述第二内接齿532的上端面呈长方形状；各所述内焊接齿53所形成的齿组中，其各内焊接齿53之间间距范围为0.3～3mm。所述外焊接齿54整体呈梯台状，其包括分设的多个第一外接齿541及第二外接齿542，各所述第一外接齿541分设成两组，两组的所述第一外接齿541对应分设于所述辊体51的两端位置，所述第一外接齿541的上端面呈条形孔状设置，所述第一外接齿541的长度方向相对于所述辊体51的轴向方向倾斜设置，每组所述第一外接齿541中的各第一外接齿541于所述辊体51上周向均布设置；每组所述第一外接齿541中的各第一外接齿541所形成的布置平面与所述辊体51的中心轴垂直。各所述第二外接齿542设置于一侧所述第一外接齿541与所述压刀刃52的刀刃范围外侧之间；所述第二外接齿542的上端面呈圆形设置。梯台状的齿形设计能有效地控制其上端面位置，以此形成有更好的焊接效果，同时能更好地受力，避免焊接齿的崩断。

该齿模辊轴5的应用原理如下：

所述齿模辊轴5中，该压刀刃52基于其0.1～0.5mm的超细宽度刀刃设置，能使其与该激光焊接装置配合，直接地焊穿较厚的输入面料；且基于其内焊接齿53及外焊接齿54的设置与其所述第一高差h1与第二高差h2的配合应用，将能分别地满足所述口罩片部分面料及废料部分面料的焊接应用所需的同时，使其中口罩片部分面料不完全地脱离所述废料部分面料，使面料整体状态能完好地输入至所述压合整平装置6中进行压平处理。

通过后续压平后，在轻微外力的作用下，能使压合平整的口罩片面料与该废料部分面料分离，即可得到有分离的口罩片产品，以满足其口罩加工应用中口罩片的生产应用需求。

另一方面，通过上述边缘内接齿组5311与围合内接齿组5312的设置，使该多个内焊接齿53围绕布置形成有用于鼻梁条置入的鼻梁条位置，则在面料输入的过程中，通过同时对鼻梁条进行往该鼻梁条位置的定位输入，则在齿模辊轴5与该激光焊接装置配合下，能对该鼻梁条位置的面料进行围绕焊接，满足该口罩片的内置鼻梁条应用所需。通过该边缘内接齿组5311、中央内接齿组5313以及侧位内接齿组5314的设置，即可满足其加工的口罩片部分面料的口罩片形状焊接固定所需；同时，所述内焊接齿53于该口罩片的下缘段523位置留空，配合该下缘段523位置倒v型的设置，使得该口罩片在生产时不进行下缘段523位置的焊接，以留作后续对其下缘段523位置的叠合后的进一步焊接应用，即可满足以该口罩片进行带口罩腔形状的口罩体加工所需。

为了配合不同尺寸型号的口罩片生产，则本实用新型的口罩生产系统中，在其应用的焊接裁切装置4及压合整平装置6中将采用有一种辊轴安装结构的结构形式，以满足对其齿模辊轴5和上压辊61与下压辊62的更换应用需求。

如图9及图10所示，该辊轴安装结构，包括两侧平行相向对称设置的安装架71及安装于所述安装架71上的安装轴承，所述安装架71包括平行竖向设置的两侧导向轨道72，两侧所述导向轨道72包括位于上侧位置的推压端及位于下侧位置的定位端，所述导向轨道72的推压端一侧固定连接设置有固定板720，所述定位端一侧设置有定位部；两侧所述导向轨道72之间相向对称设置有用于导向引导的导向凸条721，所述安装轴承上设置有与两侧所述导向凸条721配合的导向槽77，则所述安装轴承可沿所述导向轨道72的导向方向而活动连接于所述导向导轨上。两侧所述的安装轴承之间将安装设置有相应的辊轴组件，即所述齿模辊轴5、上压辊61及下压辊62等；所述安装架71上设置有锁紧部，所述锁紧部对所述安装轴承施加有朝向于所述定位部的压紧力以形成所述第一安装轴承的安装定位，从而完成相应的辊轴组件固定装接应用。

具体而言，如图所示，对应所述焊接裁切装置4的应用，则使其应用的两侧安装架71中活动装接设置有焊接安装轴承73于其两侧所述导向轨道72之间；令所述齿模辊轴5两端延伸设置有安装杆50，所述安装杆50上设置有安装槽501，以配合装接至两侧所述焊接安装轴承73上。使两侧安装架71固定安装于所述机架1上，所述机架1下方对应该齿模辊轴5设置有与之配合的激光焊接机构41，则所述激光焊接机构41作为有定位部的应用，以触接承托所述齿模辊轴5。所述固定板720上开设有螺纹孔，所述锁紧部包括于所述螺纹孔上螺接设置的螺纹杆78，所述螺纹杆78朝向所述定位端一侧与所述焊接安装轴承73连接，而形成对所述定位部的压紧配合，所述螺纹杆78远离所述定位端一侧连接有转动驱动部，所述转动驱动部应用为转盘手柄79，则转动该转盘手柄79时，可联动所述螺纹杆78以带动该焊接安装轴承73作沿所述导向轨道72作上下方向的往复移动，则该转盘手柄79带动所述焊接安装轴承73下移至与所述激光焊接机构41触接时，该锁紧部结构对所述焊接安装轴承73的压紧力与所述激光焊接机构41的承托作用形成了对该齿模辊轴5的安装的紧压定位。

如图及图所示，对应所述压合整平装置6的应用，则使相应的两侧导向轨道72上装接设置有上安装轴承74与下安装轴承75，以进行所述上压辊61与下压辊62的配合活动安装。则所述安装架71包括于其所述导向轨道72的定位端侧设置的抵靠板722以作为有定位部应用，所述下安装轴承75的下侧延伸设置有抵靠座76以支撑抵靠于所述抵靠板722上；则通过与该焊接裁切装置4中相同的锁紧部结构原理，使所述锁紧部的螺纹杆78与所述上安装轴承74上侧连接，则通过转动该转盘手柄79，以带动所述上安装轴承74下移，使所述上压辊61与下压辊62的辊面形成触接，则该锁紧部结构对所述上安装轴承74的压紧力通过相应辊面之间的触接传递，与所述抵靠板722的承托作用形成了对该上压辊61与下压辊62安装的紧压定位。

本实用新型的辊轴安装结构，通过相应的安装架71中导向轨道72的设置应用，以可使的相应的安装轴承通过与之配合的导向结构形成有相应的倒导向配合，在应用尺寸允许的情况下，即可通过其导向插接方式进行有多组安装轴承的接入，实现了多组安装轴承的组合应用需求。另一方面，通过该锁紧部的设置，以简单高效地实现对应安装轴承的锁紧固定或解锁拆卸的应用，从而能满足该口罩生产系统灵活更换辊轴应用的需求。

以上所述仅为本实用新型的优选实施方式，对于本技术领域的技术人员，在不脱离本实用新型的实施原理前提下，依然可以对所述实施例进行修改，而相应修改方案也应视为本实用新型的保护范围。