一种伞骨中管加工装置的制作方法

1.本实用新型涉及伞骨加工技术领域，具体地，主要涉及伞骨中管加工装置。


背景技术：

2.伞是日常生活中必不可少的常用工具，其主要有伞骨中棒、伞骨架以及布料等结构组成。随着社会的不断进步，伞骨中棒的加工要求也越来越高，伞骨中棒通常包括外管、中管和内管。在对中管加工过程中，通常要对其进行缩管、整形等操作，由于加工要求越来越高，一些管材在运输过程中管口会出现变形，如凹陷等情况，这对后续加工不利，需要先一步对变形进行还原矫正，不然严重影响产品的合格率。


技术实现要素：

3.针对现有技术的不足，本实用新型提供一种伞骨中管加工装置。
4.本实用新型公开的一种伞骨中管加工装置，包括：
5.机台，所述机台上设置有供伞骨中管流通的加工通道；
6.分别设置于所述加工通道两端的入料组件以及收料斗；
7.设置于所述机台上沿着入料组件至收料斗的方向依次排列的还原缩管组件、端部压型组件以及倒角组件；
8.所述还原缩管组件用于对伞骨中管的两端进行还原矫正和缩管；
9.设置于所述机台上的、用于将所述伞骨中管在入料组件、还原缩管组件、端部压型组件、倒角组件、收料斗之间进行输送的输送组件。
10.优选地，所述入料组件包括存料机构以及推料机构；
11.所述存料机构包括料架和设于料架内的导料通道，所述料架设置于机台上，所述导料通道从料架顶端延伸至料架的底端，所述导料通道包括导料前端和导料后端，所述导料前端用于承载管材，所述导料后端用于排列管材；
12.所述推料机构包括设置于所述机台上的第一安装座、设置于第一安装座上的第一直线驱动部、设置于第一直线驱动部输出端、且滑动连接所述机台上的第一滑动座以及设置于所述第一滑动座上的第一承载板，所述第一承载板位于所述料架下方，其前端设置有凹槽，所述管材从所述导料后端流入所述凹槽内，并通过所述第一直线驱动部推出。
13.优选地，所述还原缩管组件包括相对设置于所述加工通道两侧的还原机构和缩管机构；
14.所述还原机构包括设置于所述机台上的第二安装座、设置于所述第二安装座上的第二直线驱动部、滑动连接于所述机台上的、且与所述第二直线驱动部输出端连接的第一滑动座、设置于所述机台上的第二承载板、穿设于所述第二承载板上的所述还原模芯，所述还原模芯的一端穿过所述第二承载板并与所述第一滑动座的连接，所述还原模芯的外侧壁与伞骨中管的内侧壁相贴合，所述还原模芯在所述第二直线驱动部的作用下向所述加工通道来回移动；
15.所述缩管机构包括设置于所述机台上的第三安装座、设置于所述第三安装座上的第三直线驱动部、设置于所述第三直线驱动部输出端的缩管模芯以及设置于机台上的第三承载板，所述缩管模芯滑动连接于所述第三承载板上，所述缩管模芯在所述第三直线驱动部的作用下向所述加工通道来回移动。
16.优选地，所述端部压型组件包括相对设置于所述加工通道两侧的压型机构以及定位台，所述压型机构与所述定位台共同作用将所述伞骨中管定位；
17.所述压型机构包括设置于所述机台上的第四安装座、设置于所述第四安装座上的第四直线驱动部、设置于所述机台上的固定座、滑动连接于所述固定座上的第二滑动座、设置于所述机台上的第一安装板、设置于所述第一安装板上的压型模具、设置于所述第二滑动座一端的定型内芯，所述压型模具模口朝向所述加工通道，所述定型内芯的一端穿过所述第一安装板并伸入所述压型模具的型腔内，所述的定型内芯在第四直线驱动部的作用下向所述压型模具的型腔来回移动。
18.优选地，所述压型模具包括分别设置于所述第一安装板顶部与底部的第一顶板与第一底板、滑动连接于所述第一安装板侧面的第一上模、设置于所述第一底板上的、与所述第一上模相对的第一下模、设置于所述第一顶板上的第五直线驱动部，所述第五直线驱动部的输出端向下延伸并与所述第一上模连接，所述第一上模与所述第一下模相对的侧面均设置有型腔槽，所述第一上模在所述第五直线驱动部的驱动下向所述第一下模上下移动，所述第一上模与所述第一下模压合时两个所述型腔槽配合形成型腔。
19.优选地，所述第一下模的顶部设置有定位柱，所述第一上模的底部设置有与所述定位柱相匹配的定位孔。
20.优选地，所述倒角组件包括相对设置于所述加工通道两侧的压紧模具以及倒角机构；
21.所述压紧模具包括设置于所述机台上的第二安装板、设置于所述第二安装板顶部与底部的第二顶板与第二底板、滑动连接于所述第二安装板侧面的第二上模、设置于所述第二底板上的、与所述第二上模相对的第二下模、设置于所述第二顶板上的第六直线驱动部，所述第六直线驱动部的输出端向下延伸并与所述第二上模连接，所述第二上模与所述第二下模相对的侧面均设置有型腔槽，所述第二上模在所述第六直线驱动部的驱动下向所述第二下模上下移动，所述第二上模与所述第二下模压合时两个所述型腔槽配合形成型腔；
22.所述倒角机构包括设置于所述机台上的第五安装座、设置于所述第五安装座上的第七直线驱动部、滑动连接于所述机台上、与所述第七直线驱动部输出端连接的第三滑动座、设置于所述第三滑动座顶部的旋转部、传动连接于所述旋转部输出端的倒角模芯，所述倒角模芯在第七直线驱动部的作用下向所述加工通道的型腔来回移动，所述旋转部带动所述倒角模芯旋转从而对所述伞骨中管进行倒角。
23.优选地，所述旋转部包括设置于所述第三滑动座顶部的传动电机、设置于所述传动电机输出轴上的传动轮、设置于所述第三滑动座侧面的从动轮，所述传动轮与所述从动轮通过传动带传动连接，所述倒角模芯设置于所述从动轮上。
24.优选地，所述输送组件包括：
25.机架，所述机架设置于所述机台上，其顶部延伸至所述加工通道的正上方；
26.第三安装板，所述第三安装板设置于所述机架的顶部；
27.第八直线驱动部，所述第八直线驱动部设置于所述第三安装板的侧面；
28.第四滑动座，所述第四滑动座水平滑动连接于所述第三安装板的侧面，其一侧与所述第八直线驱动部的输出端传动连接；
29.第九直线驱动部，所述第九直线驱动部设置于所述第四滑动座上，其输出端向上延伸；
30.第三顶板，所述第三顶板设置于所述第九直线驱动部的输出端；
31.导向柱，所述导向柱的一端与所述第三顶板的底部连接，另一端贯穿所述第四滑动座并向下延伸；
32.支撑板，所述支撑板设置于所述导向柱的底部，其设置方向与所述加工通道的长度方向一致；
33.夹持部，所述夹持部设置有多个，多个所述夹持部间隔设置于所述支撑板的底部。
34.优选地，所述夹持部包括两个相对设置的第一夹板和第二夹板以及第十直线驱动部，所述第一夹板可相对所述第二夹板滑动，所述第十直线驱动部的输出端与所述第一夹板连接，用于驱动所述第一夹板相对所述第二夹板移动。
35.本技术的有益效果在于：通过设置还原缩管组件，对伞骨中管上出现的变形进行还原矫正，使得后续加工工序能够更好的进行，保证了伞骨中管的加工质量，从而提高了产品的合格率，进而保证了加工效率，降低了因生产中不良品过多造成的损失。
附图说明
36.此处所说明的附图用来提供对本技术的进一步理解，构成本技术的一部分，本技术的示意性实施例及其说明用于解释本技术，并不构成对本技术的不当限定。在附图中：
37.图1为本实施例伞骨中管加工装置的结构示意图；
38.图2为本实施例伞骨中管加工装置的入料组件结构示意图；
39.图3为本实施例伞骨中管加工装置的还原缩管组件结构示意图；
40.图4为本实施例伞骨中管加工装置的端部压型组件结构示意图；
41.图5为本实施例图4中a处放大示意图；
42.图6为本实施例伞骨中管加工装置的倒角组件结构示意图；
43.图7为本实施例伞骨中管加工装置的输送组件结构示意图。
具体实施方式
44.以下将以图式揭露本实用新型的多个实施方式，为明确说明起见，许多实务上的细节将在以下叙述中一并说明。然而，应了解到，这些实务上的细节不应用以限制本实用新型。也就是说，在本实用新型的部分实施方式中，这些实务上的细节是非必要的。此外，为简化图式起见，一些习知惯用的结构与件在图式中将以简单的示意的方式绘示之。
45.需要说明，本实用新型实施例中所有方向性指示诸如上、下、左、右、前、后
……
仅用于解释在某一特定姿态如附图所示下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。
46.另外，在本实用新型中如涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，并非特别
指称次序或顺位的意思，亦非用以限定本实用新型，其仅仅是为了区别以相同技术用语描述的件或操作而已，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本实用新型要求的保护范围之内。
47.为能进一步了解本实用新型的实用新型内容、特点及功效，兹例举以下实施例，并配合附图详细说明如下：
48.参照图1。本实施例中的伞骨中管加工装置，包括机台1，机台1上设置有供伞骨中管流通的加工通道；分别设置于加工通道两端的入料组件2以及收料斗3；设置于机台1上沿着入料组件2至收料斗3的方向依次排列的还原缩管组件4、端部压型组件5以及倒角组件6。其中，还原缩管组件4用于对伞骨中管的两端进行还原矫正和缩管，设置于机台1上的、用于将伞骨中管在入料组件2、还原缩管组件4、端部压型组件5、倒角组件6、收料斗3之间进行输送的输送组件7。
49.在工作时，首先入料组件2将伞骨中管输送至取料位，同时其他工位上的伞骨中管加工完成后，然后输送组件7将各个工位上的伞骨中管取出，并同步输送至下一工位，其中还原缩管组件4将伞骨中管的一端进行还原，将具有变形的面进行校正，对其另一端进行缩管，端部压型组件5将经过还原的伞骨中管的端部进行压型，压成正六边形，倒角组件6将经过缩管的伞骨中管的端部进行倒角，最后统一被输送组件7送入收料斗3中。本实施例中的加工装置在对伞骨中管进行加工前，先对其进行还原操作，使得后续加工工序能够更好的进行，保证了后续加工的质量以及产品的合格率，进而提高了生产效率。
50.请参照图2，入料组件2包括存料机构21以及推料机构22。存料机构21包括料架211和设于料架211内的导料通道212，料架211设置于机台上，导料通道212从料架211顶端延伸至料架211的底端，导料通道212包括导料前端2121和导料后端2122，导料前端2121用于承载管材，导料后端用于排列管材2122。推料机构22包括设置于机台1上的第一安装座221、设置于第一安装座221上的第一直线驱动部222、设置于第一直线驱动部222输出端、且滑动连接机台1上的第一滑动座223以及设置于第一滑动座223上的第一承载板224，第一承载板224位于料架211下方，其前端设置有凹槽2241，管材从导料后端2122流入凹槽2241内，并通过第一直线驱动部222推出。
51.在初始状态下，伞骨中管全部堆积在导料通道212内，导料后端2122的通道宽度与伞骨中管的直径相匹配，这样一次只有一个中管落入凹槽2241内，然后被第一直线驱动部222推出至取料位，进而被输送组件7送入下一工位。
52.请参照图3，还原缩管组件4包括相对设置于加工通道两侧的还原机构41和缩管机构42。
53.还原机构41包括设置于机台1上的第二安装座411、设置于第二安装座411上的第二直线驱动部412、滑动连接于机台1上的、且与第二直线驱动部412输出端连接的第一滑动座413、设置于机台1上的第二承载板414、穿设于第二承载板414上的还原模芯415，还原模芯415的一端穿过第二承载板414并与第一滑动座413的连接，还原模芯415的外侧壁与伞骨中管的内侧壁相贴合，还原模芯415在第二直线驱动部412的作用下向加工通道来回移动。
54.缩管机构42包括设置于机台1上的第三安装座421、设置于第三安装座421上的第三直线驱动部422、设置于第三直线驱动部422输出端的缩管模芯423以及设置于机台1上的第三承载板424，缩管模芯423滑动连接于第三承载板424上，缩管模芯423在第三直线驱动部422的作用下向加工通道来回移动。
55.当输送组件7将伞骨中管运送至还原缩管组件4的加工位置时，第二直线驱动部412启动，带动还原模芯415向伞骨中管方向移动，使之从一端插入伞骨中管内部，从而修复变形的位置，同时，第三直线驱动部422将缩管模芯423向伞骨中管方向移动，使得伞骨中管的另一端插入缩管模芯423内，从而对伞骨中管进行缩管，还原与缩管工序完成后，输送组件7将伞骨中管夹紧，各个直线驱动部复位，然后输送组件7将加工完成后的伞骨中管送入下一工序。
56.请参照图4，端部压型组件5包括相对设置于加工通道两侧的压型机构51以及定位台52，压型机构51与定位台52共同作用将伞骨中管定位。
57.压型机构51包括设置于机台1上的第四安装座511、设置于第四安装座511上的第四直线驱动部512、设置于机台1上的固定座513、滑动连接于固定座513上的第二滑动座514、设置于机台1上的第一安装板515、设置于第一安装板515上的压型模具516、设置于第二滑动座514一端的定型内芯517，压型模具516模口朝向加工通道，定型内芯517的一端穿过第一安装板515并伸入压型模具516的型腔内，定型内芯517在第四直线驱动部512的作用下向压型模具516的型腔来回移动。
58.在压型时，第四直线驱动部512带动定型内芯517伸入压型模具516的型腔内部，并插入伞骨中管内，然后压型模具516进行压型，由于定型内芯517的作用，可以始终保持伞骨中管内壁截面始终保持圆形，而外壁被压型模具516加工呈六边形。
59.请参照图4和图5，压型模具516包括分别设置于第一安装板515顶部与底部的第一顶板5161与第一底板5162、滑动连接于第一安装板515侧面的第一上模5163、设置于第一底板5162上的、与第一上模5163相对的第一下模5164、设置于第一顶板5161上的第五直线驱动部5165，第五直线驱动部5165的输出端向下延伸并与第一上模5163连接，第一上模5163与第一下模5164相对的侧面均设置有型腔槽，第一上模5163在第五直线驱动部5165的驱动下向第一下模5164上下移动，第一上模5163与第一下模5164压合时两个型腔槽配合形成型腔。在压型时，第五直线驱动部5165带动第一上模5163向下移动，从而与第一下模5164配合，将伞骨中管加工成六边形。
60.优选地，第一下模5164的顶部设置有定位柱51641，第一上模5163的底部设置有与定位柱51641相匹配的定位孔，这样可以保证在压型的过程中上下模始终保持上下移动，不会产生轴向偏移。
61.请参照图6，倒角组件6包括相对设置于加工通道两侧的压紧模具61以及倒角机构62。
62.压紧模具61包括设置于机台1上的第二安装板611、设置于第二安装板611顶部与底部的第二顶板612与第二底板613、滑动连接于第二安装板611侧面的第二上模614、设置于第二底板613上的、与第二上模614相对的第二下模615、设置于第二顶板612上的第六直线驱动部616，第六直线驱动部616的输出端向下延伸并与第二上模614连接，第二上模614与第二下模615相对的侧面均设置有型腔槽，第二上模614在第六直线驱动部616的驱动下
向第二下模615上下移动，第二上模614与第二下模615压合时两个型腔槽配合形成型腔。本实施例的压紧模具61与上述的压型模具516的结构相类似，工作原理也相同，在此不再赘述。
63.倒角机构62包括设置于机台1上的第五安装座621、设置于第五安装座621上的第七直线驱动部622、滑动连接于机台1上、与第七直线驱动部622输出端连接的第三滑动座623、设置于第三滑动座623顶部的旋转部624、传动连接于旋转部624输出端的倒角模芯625，倒角模芯625在第七直线驱动部622的作用下向加工通道的型腔来回移动，旋转部624带动倒角模芯625旋转从而对伞骨中管进行倒角。
64.工作时，压紧模具61将伞骨中管的一端压紧，另一端被倒角。具体地，第七直线驱动部622带动旋转部624向伞骨中管靠近，使得倒角模芯625与伞骨中管的端部接触，旋转部624带动倒角模芯625旋转，从而对伞骨中管进行倒角。
65.优选地，旋转部624包括设置于第三滑动座623顶部的传动电机6241、设置于传动电机6241输出轴上的传动轮6242、设置于第三滑动座623侧面的从动轮6243，传动轮6242与从动轮6243通过传动带6244传动连接，倒角模芯625设置于从动轮6243上。
66.请参照图7，输送组件7包括机架71、第三安装板72、第八直线驱动部73、第四滑动座74、第九直线驱动部75、第三顶板76、导向柱77、支撑板78、夹持部79。其中，机架71设置于机台1上，其顶部延伸至加工通道的正上方，第三安装板72设置于机架71的顶部，第八直线驱动部73设置于第三安装板72的侧面，第四滑动座74水平滑动连接于第三安装板72的侧面，其一侧与第八直线驱动部73的输出端传动连接，第九直线驱动部75设置于第四滑动座74上，其输出端向上延伸，第三顶板76设置于第九直线驱动部75的输出端，导向柱77的一端与第三顶板76的底部连接，另一端贯穿第四滑动座74并向下延伸，支撑板78设置于导向柱77的底部，其设置方向与加工通道的长度方向一致，夹持部79设置有多个，多个夹持部79间隔设置于支撑板78的底部。
67.在本实施例中，夹持部79包括两个相对设置的第一夹板791和第二夹板792以及第十直线驱动部793，第一夹板791可相对第二夹板792滑动，第十直线驱动部793的输出端与第一夹板791连接，用于驱动第一夹板791相对第二夹板792移动，从而夹紧外管，第一夹板791和第二夹板792之间设置有弧形槽，可以更好的夹紧外管。
68.在本实施例中，承载板与对应的安装座之间均设置有一对导向光轴，导向光轴穿过对应的滑动座，从而为滑动座的运动提供导向。
69.在本实施例中，直线驱动部为气缸、油缸以及电推杆中的一种。
70.综上：通过设置还原缩管组件4，对伞骨中管上出现的变形进行还原矫正，使得后续加工工序能够更好的进行，保证了伞骨中管的加工质量，从而提高了产品的合格率，进而保证了加工效率，降低了因生产中不良品过多造成的损失。
71.以上所述仅为本实用新型的实施方式而已，并不用于限制本实用新型。对于本领域技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原理的内所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包括在本实用新型的权利要求范围之内。