件的表层的非纹理层上铺玻纤布；
[0052]S6.在所述的玻纤布上再倒上混合物，在3分钟内用毛刷充分刷匀，使混合物浸入所述的玻纤布内与所述的软质仿真树皮装饰组件表层的非纹理层充分固化形成一个整体；其中，混合物倒在模具纹理面是按照1.5KG/平方米进行的。
[0053]S7.在常温下30分钟内热固化成型，脱模，获得仿真树皮。
[0054]实施例二，
[0055]S1.将带有仿真纹理的模具表面清洗干净、擦拭风干，然后在模具纹理面喷上一层油性脱模剂；
[0056]S2.取重量为10Kg的液态状的硅胶导入容器里；
[0057]S21.将IKg的二氧化硅加入倒有硅胶的容器里，搅拌均匀，获得第一混合物；
[0058]S3.在第一混合物中加入1.7Kg的固化剂，搅拌均匀，获得第二混合物；
[0059]S4.将第二混合物均匀地倒在模具纹理面，5分钟内用毛刷将模具表面上的第二混合物充分刷匀，获得软质仿真树皮装饰组件的表层；其中，第二混合物倒在模具纹理面是按照4.5KG/平方米进行的。
[0060]S5.在10分钟内在所述的软质仿真树皮装饰组件的表层的非纹理层上铺玻纤毡；
[0061]S6.在玻纤毡上再倒上第二混合物，在6分钟内用毛刷充分刷匀，使第二混合物浸入玻纤毡内与所述的软质仿真树皮装饰组件表层的非纹理层充分固化形成一个整体；其中，第二混合物倒在模具纹理面是按照4.5KG/平方米进行的。
[0062]S7.在常温下60分钟内热固化成型，脱模，获得仿真树皮。
[0063]实施例三，
[0064]S1.将带有仿真纹理的模具表面清洗干净、擦拭风干，然后在模具纹理面喷上一层油性脱模剂；
[0065]S2.取重量为150Kg的液态状的硅胶放入容器里；
[0066]S21.将5Kg的二氧化硅加入到倒有硅胶的容器里，搅拌均匀，获得第一混合物；
[0067]S22.将2Kg的色精加入到第一混合物，搅拌均匀，获得第二混合物；
[0068]S3.在第二混合物中加入2.5Kg的固化剂，搅拌均匀，获得第三混合物；
[0069]S4.将第三混合物均匀地倒在模具纹理面，20分钟内用毛刷将模具表面上的第三混合物充分刷匀，获得软质仿真树皮装饰组件的表层；其中，第三混合物倒在模具纹理面是按照5KG/平方米进行的。
[0070]S5.在20分钟内在所述的软质仿真树皮装饰组件的表层的非纹理层上铺网孔棉布；
[0071]S6.在所述的网孔棉布上再倒上第三混合物，在16分钟内用毛刷充分刷匀，使第三混合物浸入所述的网孔棉布内与所述的软质仿真树皮装饰组件表层的非纹理层充分固化形成一个整体；其中，第三混合物倒在模具纹理面是按照5KG/平方米进行的。
[0072]S7.在常温下120分钟内热固化成型，脱模，获得仿真树皮。
[0073]实施例四，
[0074]S1.将带有仿真纹理的模具表面清洗干净、擦拭风干，然后在模具纹理面喷上一层油性脱模剂；
[0075]S2.取重量为250Kg的液态状的硅胶倒入容器；
[0076]S21.将25Kg的二氧化硅加入到倒有硅胶的容器里，搅拌均匀，获得第一混合物；
[0077]S22.将20Kg的色精加入到第一混合物，搅拌均匀，获得第二混合物；
[0078]S3.在第二混合物中加入5.25Kg的固化剂，搅拌均匀，获得第三混合物；
[0079]S4.将第三混合物均匀地倒在模具纹理面，20分钟内用毛刷将模具表面上的第三混合物充分刷匀，获得软质仿真树皮装饰组件的表层；其中，第三混合物倒在模具纹理面是按照7KG/平方米进行的。
[0080]S5.在45分钟内在所述的软质仿真树皮装饰组件的表层的非纹理层上铺网孔化纤布;
[0081]S6.在网孔化纤布再倒上第三混合物，在15分钟内用毛刷充分刷匀，使第三混合物浸入网孔化纤布与所述的软质仿真树皮装饰组件表层的非纹理层充分固化形成一个整体；其中，第三混合物倒在模具纹理面是按照8KG/平方米进行的。
[0082]S7.在常温下180分钟内热固化成型，脱模，获得仿真树皮。
[0083]实施例五，
[0084]S1.将带有仿真纹理的模具表面清洗干净、擦拭风干，然后在模具纹理面喷上一层油性脱模剂；
[0085]S2.取重量为200Kg的液态状的硅胶倒入容器；
[0086]S21.将12Kg的二氧化硅加入到倒有硅胶的容器里，搅拌均匀，获得第一混合物；
[0087]S22.将13Kg的色精加入到第一混合物，搅拌均匀，获得第二混合物；
[0088]S23.在第二混合物中加入3Kg的硅油，搅拌均匀，获得第三混合物；
[0089]S3.在第三混合物中加入5.0Kg的固化剂，搅拌均匀，获得第四混合物；
[0090]S4.将第四混合物均匀地倒在模具纹理面，20分钟内用毛刷将模具表面上的第四混合物充分刷匀，获得软质仿真树皮装饰组件的表层；其中，第四混合物倒在模具纹理面是按照7KG/平方米进行的。
[0091]S5.在45分钟内在所述的软质仿真树皮装饰组件的表层的非纹理层上铺网孔化纤布;
[0092]S6.在网孔化纤布再倒上第四混合物，在20分钟内用毛刷充分刷匀，使第四混合物浸入网孔化纤布与所述的软质仿真树皮装饰组件表层的非纹理层充分固化形成一个整体；其中，第四混合物倒在模具纹理面是按照8.5KG/平方米进行的。
[0093]S7.在常温下200分钟内热固化成型，脱模，获得仿真树皮。
[0094]实施例六，
[0095]S1.将带有仿真纹理的模具表面清洗干净、擦拭风干，然后在模具纹理面喷上一层油性脱模剂；
[0096]S2.取重量为500Kg的液态状的硅胶倒入容器；
[0097]S21.将75Kg的二氧化硅加入到倒有硅胶的容器里，搅拌均匀，获得第一混合物；
[0098]S22.将50Kg的色精加入到第一混合物，搅拌均匀，获得第二混合物；
[0099]S23.在第二混合物中加入50Kg的硅油，搅拌均匀，获得第三混合物；
[0100]S24.在第三混合物中加入125Kg的阻燃剂，搅拌均匀，获得第四混合物；
[0101]S3.将15Kg的固化剂加入到第四混合物中，搅拌均匀，获得第五混合物；
[0102]S4.将第五混合物均匀地倒在模具纹理面，20分钟内用毛刷将模具表面上的第五混合物充分刷匀，获得软质仿真树皮装饰组件的表层；其中，第五混合物倒在模具纹理面是按照7KG/平方米进行的。
[0103]S5.在50分钟内在所述的软质仿真树皮装饰组件的表层的非纹理层上铺网孔化纤布；
[0104]S6.在网孔化纤布再倒上第五混合物，在19分钟内用毛刷充分刷匀，使第五混合物浸入网孔化纤布与所述的软质仿真树皮装饰组件表层的非纹理层充分固化形成一个整体；其中，第五混合物倒在模具纹理面是按照8.5KG/平方米进行的。
[0105]S7.在常温下230分钟内热固化成型，脱模，获得仿真树皮。
[0106]S8.在脱模后获得的仿真树皮周皮层的表面上用6Kg的油墨，进行均匀的涂抹美工处理。
[0107]本装饰组件的制造方法中还可以加入石粉类物、抗UV粉、抗氧化剂(264/1010/1076)、抗紫外线剂(UV-327，UV-329等)或它们的混合物。
[0108]其中，抗UV粉、抗氧化剂(264/1010/1076)、抗紫外线剂(UV-327，UV-329等)的三种成分的用量占装饰组件的总量的0.2% -0.5%。
[0109]石粉类物，具体包括:石粉、钛白粉、立德粉、锻白粉、莫来粉、马来粉中的一种或几种的混合物。
[0110]涂抹剂包括:油墨或R2000溶剂、丙烯颜料(它人工合成的聚合颜料，发明于20世纪50年代，是颜料粉调和丙烯酸乳胶制成的。国外颜料生产厂家已生产出丙烯系列产品，如亚光丙烯颜料、半亚光丙烯颜料和有光泽丙烯颜料以及丙烯亚光油、上光油、塑型软膏等等)以及仿古油或它们的混合物。
[0111]实施例七，
[0112]S1.将带有仿真纹理的模具表面清洗干净、擦拭风干，然后在模具纹理面喷上一层油性脱模剂；
[0113]S2.取重量为600Kg的液态状的硅胶倒入容器；
[0114]S21.将1.5Kg的二氧化硅加入到倒有硅胶的容器里，搅拌均匀，获得第一混合物；
[0115]S22.将6Kg的色精加入到第一混合物，搅拌均匀，获得第二混合物；
[0116]S23.在第二混合物中加入6Kg的硅油，搅拌均匀，获得第三混合物；
[0117]S24.在第三混合物中加入90Kg的阻燃剂，搅拌均匀，获得第四混合物；
[01