弹性腰围片材加工方法以及穿着物品的制造方法与流程

本发明属于卫生用品领域，尤其涉及一种弹性腰围片材的加工方法，以及穿着物品的制造方法。

背景技术：

随着社会的发展，一次性卫生用品正得到广泛的使用。目前市场上含有弹性腰围的产品可以大致分为纸尿裤、拉拉裤两种，现有的纸尿裤产品通常在两层非弹性片材之间添加弹性部件，并在其左右两侧添加魔术腰贴，由于该种产品的弹性部件从一侧到另一侧的方向上往往是非连续的，或者魔术腰贴复合处不具有弹性，又或者弹性部件数量有限，这便导致腰围处的弹性效果不佳。而现有的拉拉裤产品虽然在横向上具有连续的弹性部件，但是其穿戴比较麻烦。鉴于此，我司设计了一款在全腰围上具有极佳弹性的吸收性用品，此种穿着物品兼有拉拉裤腰围舒适性好的优势，又具有纸尿裤使用方便的优点，在腰围处既含有多根从左侧向右侧延伸的弹性部件，又在腰围处的左右两侧设有魔术腰贴，其产品结构可参阅申请人早先申请的cn104905911a。

然而上述产品在实现流水线批量生产的过程着实不易，设计难点主要在于：一、弹性腰围片材的加工；二、如何将弹性腰围配置在吸收主体上。由于该款产品与传统纸尿裤、拉拉裤都有不同，不能沿用现有的生产系统。比方说如何在保证产品质量和包装效率的同时将弹性片材加工成既定形状的弹性腰围，以及采用何种方式将弹性腰围复合到吸收主体上，已逐渐成为困扰本领域技术人员多年的技术难题。

技术实现要素：

为克服上述问题，本发明的目的之一是提供弹性腰围片材的加工方法，以填补全腰围弹性片材加工领域的空白，为实现背景技术中提及的穿用物品的流水化生产提供可能。

本发明的另一个目的是提供一种既方便穿戴又具有优异弹性的穿着物品的制造方法，具有效率高、成本低的优点，首次提出“头对头、尾对尾”的复合方式，使得产品包装更加快捷。

本发明解决上述问题所采用的技术方案为：一种弹性腰围片材的加工方法，对沿流程方向运动且可沿所述流程方向伸缩的带状弹性片材进行加工并按规定长度切断，包括如下工序：在预设张力或者无张力状态下，对弹性片材上与流程方向相垂直的宽度方向的两侧进行弧切，从而形成若干组两开口朝向相反的弧切圆的弧切工序。将腰贴沿着流程方向间隔配置到前述两弧切圆之间的腰贴复合工序。将弹性片材沿着所述腰贴流程方向的中线并按规定长度进行切断的腰围形成工序。为了将弧切产生的废料进行回收，在弧切工序和腰贴复合工序之间还包括吸废工序。进一步的，在腰围形成工序中按规定长度进行切断的切刀刀刃形状为直线型或s型。

当然，也可以对上述弧切工序、腰贴复合工序和腰围形成工序的先后顺序进行合理的调整。如另一种弹性腰围片材的加工方法，对沿流程方向运动且可沿所述流程方向伸缩的带状弹性片材进行加工并按规定长度切断，包括如下工序：在预设张力或者无张力状态下，将腰贴沿着流程方向间隔配置到弹性片材上的腰贴复合工序。对腰贴在与流程方向相垂直的宽度方向上的两侧进行弧切，从而形成若干组两开口朝向相反的弧切圆的弧切工序。以及将弹性片材沿着所述腰贴流程方向的中线并按规定长度进行切断的腰围形成工序。同理，为了将弧切产生的废料进行回收，在弧切工序和腰贴复合工序之间还包括吸废工序。进一步的，在腰围形成工序中按规定长度进行切断的切刀刀刃形状为直线型或s型。

需要指出的是，前述弹性腰围片材的加工方法中的“带状弹性片材”可在线上通过在两层片材之间添加多根弹性部件来完成，也可以指的是现成的复合片材。“预设张力或者无张力状态下”是指，带状弹性片材在加工之前首先将张力预先释放，使其张力为零或者小于复合时或者先前输送时的张力，确保加工过程中弧切和腰贴复合的质量，一方面使得弹性片材上形成与使用者腿形相适配的弧形轮廓，提高使用者穿戴的舒适性，另一方面防止腰贴在弹性片材收缩力的作用下出现脱落。因此，此处的预设张力可理解成尽可能小的张力值，甚至该张力值接近于零，即无张力状态。对于弧切来说，由于切割出的圆弧形轮廓直接对应于腰部以下、大腿上方的外侧区域，如果弧切工序是在弹性片材处于较大的拉伸倍数下完成的，那么当弹性片材回缩时会呈现出不规则的、甚至局部出现堆集的轮廓，影响产品的外观和使用舒适度；对于腰贴复合工序，如果施加时弹性片材处于较大的拉伸倍数，极易使得腰贴上原先与弹性片材结合的部分与弹性片材相分离。

另外，采用上述加工方法制得的弹性腰围片材包含有两个在宽度方向上相向布置的腰围，经转向后沿流程方向上相向布置，扩幅后将其复合到吸收主体上，此时相邻两弹性片材之间的中心距离是吸收主体长度的两倍，复合后流程方向上的产品大致呈“头部对头部，尾部对尾部”的形式排布，经切断、对折后还可省去在后续环节布置一台正反向叠片装置，从而使得产品包装更加便捷，进一步提高生产效率，降低制造成本。

作为本发明的另一个主题，一种穿着物品的制造方法，其包括如下步骤：①在预设张力或者无张力状态下，对弹性片材上与流程方向相垂直的宽度方向的两侧进行弧切，从而形成若干组两开口朝向相反的弧切圆的弧切工序；将腰贴沿着流程方向间隔配置到弹性片材上的腰贴复合工序；以及将弹性片材沿着所述腰贴流程方向的中线并按规定长度进行切断的腰围形成工序。②将切断后的弹性片材转向，并沿着与流程方向相垂直的宽度方向进行扩幅的工序。③将扩幅后的弹性片材间隔配置到吸收主体上的工序，并且吸收主体上相邻两弹性片材之间的中心距离与吸收主体长度的两倍。进一步的，在步骤①中弧切工序之后还包括对弧切产生的废料回收的吸废工序。通过步骤①将弹性片材加工成一定形状的两个沿宽度方向相向布置的腰围，再通过转向、扩幅间隔配置到吸收主体上，进而使得在流程方向上形成若干个“头部对头部，尾部对尾部”的产品。最后沿步骤③中扩幅后弹性片材流程方向的中线切断，制得所需的穿着物品。

值得一提的是，针对于步骤①中弧切位置是在弹性片材宽度方向的一侧还是两侧，直接决定按规定长度切断后所形成的半成品是单个产品还是两个相向布置的产品。其中，对于形成单个产品而言，局部弹性部件切刀、弧形切刀均设置在宽度方向的一侧，腰贴对应施加有一组，并通过切刀刀刃一分为二、切断成前一个产品的左腰贴和后一个产品的右腰贴，当然也可以预先将腰贴一分为二并分别施加在产品的相应位置上，此时在步骤⑤中相邻两弹性腰围之间的中心距离与吸收主体长度相等，该方式下复合有弹性腰围的吸收主体在流程方向上呈同一方向依次排布。对于形成两个相向布置的产品而言，局部弹性部件切刀、弧形切刀分别含有两组，并对应设置在宽度方向的两侧，腰贴对应施加有两组，分别对宽度方向上一侧和另一侧的产品进行添加，这两个产品在转向扩幅前沿宽度方向相向布置，转向后沿流程方向相向布置，此时相邻两弹性腰围之间的中心距离是吸收主体长度的两倍，复合后流程方向上的产品大致呈“头部对头部，尾部对尾部”的形式排布，使得产品包装更加便捷。

更进一步的，在步骤①中配置到弹性片材上的腰贴设置有两组，且沿宽度方向的中线间隔配置。此处所说的两组从图中对应工位来看呈上下分布，沿宽度方向中线间隔配置的目的在于，当腰围经步骤②转向、扩幅并复合到吸收主体之后，还需要沿扩幅后弹性片材流程方向的中线进行切断，该处间隔形成的空隙正好对应切断位置。

在沿步骤③中扩幅后弹性片材流程方向的中线切断制得所需的穿着物品之后，还包括对穿着物品进行两翼包折、分切、前后对折的工序。关于两翼包折、分切、前后对折三道工序的前后顺序没有具体限定，使用时可依需要进行合理调整。

此外，在步骤②中将切断后的弹性片材转向和扩幅的工序可同时完成或分步完成。其中以在一台装置上同时完成为最佳。作为实现上述转向和扩幅为一体的装置，其包括定子部件和至少一组能绕定子部件转动的动子部件，该定子部件呈圆柱形，其周面上开设有变向凸轮沟槽；动子部件包括转向部件和扩幅部件。其中，转向部件包括变向凸轮导向器和与之相固定的转向板，扩幅部件具有可沿着定子部件圆周面上运动的扩幅板和两个弹性材料保持部件；扩幅板上开设有扩幅凸轮沟槽，两个弹性材料保持部件靠近转向板的一侧分别设置有贯穿转向板且可沿扩幅凸轮沟槽运动的扩幅凸轮导向器，变向凸轮导向器贯穿扩幅板且可沿定子部件的变向凸轮沟槽运动。为保证两弹性材料保持部件的运动更加稳定，作为本发明的进一步改进，在转向板上还设置有与扩幅凸轮导向器相适配的导向槽。在两弹性材料保持部件进行扩幅动作的同时，扩幅凸轮导向器沿着导向槽往复直线运动。更进一步的，弹性材料保持部件靠近转向板的一侧上设有一组凹槽，转向板上对应设置有与该凹槽相适配的凸起。另外，变速机构可采用伺服电机或者机械凸轮的方式实现，此两种方式均为现有技术，在此不加赘述。同理，也可以在弹性材料保持部件靠近转向板的一侧上设置凸起，转向板上对应设置凹槽。上述装置通过功能集成避免了弹性材料在不同保持部件之间转接产生的不良，提高了弹性材料在生产过程中的稳定性，且结构更加紧凑，生产效率高。另外当采用分步完成时，可通过一变速扩幅装置和一转向装置配合实现，在变速扩副装置中变速部件可通过机械方式或者伺服电机带动，扩幅部件可通过在凸轮上开设对称布置的凸轮沟槽，并将扩幅板通过凸轮导向器安置在凸轮沟槽中。当然实现上述功能的结构有多种，不限于前面陈述的具体结构。

此外，上述弹性腰围配置到吸收主体上的位置可以是靠近皮肤接触一侧、远离皮肤接触一侧、又或者是吸收主体与不透液性外包装片之间。

本发明与现有技术相比，具有如下优点：

一、本发明中弹性腰围片材的加工方法，通过在预设张力或者无张力状态下，对弹性片材进行弧切、复合腰贴、并按规定长度切断，解决了传统加工方法未给出加工全腰围弹性片材的启示，填补了全腰围弹性片材加工领域的空白，为实现背景技术中提及的穿用物品的流水化生产打下坚实的基础。上述加工方法具有生产效率高，成本低的优点。

二、本发明中穿着物品的制造方法，通过将弹性片材加工成一定形状的两个沿宽度方向相向布置的腰围，再通过转向、扩幅间隔配置到吸收主体上，进而在流程方向上形成若干个“头部对头部，尾部对尾部”的产品，最后沿步骤③中扩幅后弹性片材流程方向的中线切断，制得所需的穿着物品。上述制造方法在本行业内首次提出“头对头、尾对尾”的复合方式，使得产品包装更加快捷，与此同时实现了背景技术中提及的穿用物品的流水化生产，大大提高生产效率，缩短工艺流程，同时节省了空间和时间。

附图说明

图1是本发明的工作原理图。

图2是图1的局部放大图，图中示意出两个相向布置腰围间隔配置到吸收主体上的示意图。

图3是本发明中弹性片材上弹性体切断区域处间断施胶示意图。

图4是本发明中张力释放工位的装置结构简图。

图5是本发明中转向、扩幅装置的结构示意图。

图6是图1的局部放大图，图中示意出弧切、复合腰贴、并按规定长度切断的具体位置。

具体实施方式

以下参照说明书附图和具体实施方式，对本发明进行说明。

实施例，

请一并参阅图1至6，一种穿着物品的制造方法，包括如下工序：

一、首先将一组橡筋12添加到上层无纺布10和下层无纺布11之间进行复合，制成带状弹性片材101；接着一边沿流程方向md拉伸可沿所述流程方向md伸缩的带状弹性片材101，一边沿流程方向md进行搬送的步骤。

二、在弹性片材101宽度方向cd上的两侧进行局部橡筋切断102的步骤。用于切断弹性片材101上局部橡筋的切刀具有两个间隔布置的刀刃，如图3所示两刀刃在弹性片材101上切出一弹性体切断区域a，在上述区域a中通过改变胶枪间断施胶的方式，使得该区域内的若干个胶型宽度w发生改变，从而达到改变区域a内张力的目的。具体的，当缩小胶型宽度w时，区域a内张力对应减小。

三、在流程方向md上将经步骤二处理后的弹性片材101进行张力释放103的步骤，使其张力为零或者小于前道步骤中的张力，优选张力为零。该步骤中张力释放的作用在于为第四步进行的弧切、腰贴复合作准备。如图4所示，为保证张力释放前后弹性片材的输送基本平稳，本发明在张力释放工位前后单独设计一套输送装置20。

输送装置20具有两个相互配合的第一驱动辊21和压送辊22，弹性片材101在流经第一驱动辊21时，完成材料开始从有张力转换为无张力，压送辊22将弹性片材压紧在第一驱动辊21上，防止材料从无张力侧往有张力侧回缩。上述输送装置20还包括依次设置在第一驱动辊21和压送辊22下游侧的无负压输送系统和负压输送系统。

其中，无负压输送系统包括无负压输送带23，以及用于驱动无负压输送带23工作的第二驱动辊24，第二驱动辊24和第一驱动辊21按设计要求设定速度差，弹性片材101在无负压输送带23上完成材料的有张力到无张力的过程，无负压输送带23将弹性片材101向负压输送系统输送，该输送过程无负压。

负压输送系统包括第三驱动辊27、负压输送带28和真空箱29。第三驱动辊27带动负压输送带28转动，弹性片材101在负压输送带28上经过真空箱29，真空箱29接空气压缩装置提供负压，使弹性片材在负压输送带28上保持稳定。进一步的，在无负压输送系统和负压输送系统之间还设置有一压料系统，该压料系统包括用于压料的环带25和第四驱动辊26，第四驱动辊26带动环带25按相应速度转动。

弹性片材101在由无负压输送带23经过相应加工装置到负压输送带28上，环带25压住材料防止材料偏移，维持输送稳定。

上述输送装置20能有效帮助弹性片材101在张力释放前后输送过程稳定不变形。

四、如图6所示，在弹性片材上101与流程方向相垂直的宽度方向cd的两侧位于相邻两弹性体切断区域a之间进行弧切，从而形成若干组两开口朝向相反的弧切圆104。再将弧切产生的废料进行回收，然后将腰贴沿着流程方向间隔配置到前述两弧切圆104之间进行腰贴复合105。将弹性片材101沿着所述腰贴流程方向的中线并按规定长度进行切断106，该处切刀刀刃形状为s型。

切断后在宽度方向上形成两个相向布置的腰围13。

五、将切断后的弹性片材101旋转90°并沿着与流程方向md相垂直的宽度方向cd对弹性片材进行扩幅，使得弹性片材重新处于拉伸状态形成弹性腰围107。

为实现上述切断后的弹性片材的转向、扩幅动作，本发明提供了一种转向、扩幅装置，如图5所示，其包括定子部件2和至少一组能绕定子部件2转动的动子部件；定子部件2呈圆柱形，其周面上开设有变向凸轮沟槽1。动子部件具有转向部件和扩幅部件。其中，转向部件包括变向凸轮导向器4和与之相固定的转向板5。在转向板5上还设置有与扩幅凸轮导向器3相适配的导向槽8。扩幅部件具有可沿着定子部件2圆周面上运动的扩幅板6和两个弹性材料保持部件7，该扩幅板6为平面凸轮，其表面上开设有扩幅凸轮沟槽9，两个弹性材料保持部件7靠近转向板5的一侧分别设置有贯穿转向板5且可沿扩幅凸轮沟槽9运动的扩幅凸轮导向器3，变向凸轮导向器4贯穿扩幅板6且可沿定子部件2的变向凸轮沟槽1运动。

工作时，转向部件的变向凸轮导向器4从扩幅板6中央的圆孔处嵌入变向凸轮沟槽1中并沿着该变向凸轮沟槽1运动，由于变向凸轮导向器4与转向板5偏心设置，因此可以实现在变速运动的同时实现物品的转向。此外，由于转向板5在旋转过程中带动两弹性材料保持部件7通过扩幅凸轮导向器3一边在导向槽8内往复运动，一边沿着扩幅凸轮沟槽9作圆周运动，因而可在一台装置上实现弹性材料的变向、扩幅。

六、吸收主体108的长度方向与流程方向md一致，卫生纸经棉芯成型工位与棉芯复合经夹压、切断后形成单个吸收体，表层无纺布与传导层复合，两侧无纺布与立体橡筋复合，复合后的表层无纺布、传导层再与复合后的两侧无纺布与立体橡筋进行复合，最后与单个吸收体复合。

七、将底层无纺布经过相应工位后与前腰贴、防水膜复合得到穿着物品的下层不透液性部分。

八、将弹性腰围107等间隔配置到吸收主体108上，并且相邻两弹性腰围之间的中心距离d是吸收主体长度d的两倍，参阅图2，复合后流程方向上产品大致呈“头部对头部、尾部对尾部”的形式排布，前述弹性腰围可以配置在整个产品的与皮肤接触的一侧表面，亦可以在上下两片材之间。

在弹性腰围复合到吸收主体之后，接着在输送过程中完成产品两翼包折109，在切断工位按要求尺寸分切110，经前后对折工序111得到穿着物品。

以上所述及图中所示的仅是本发明的优选实施方式，但本发明的保护范围不限于此，任何熟悉本技术领域的普通技术人员来说，在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。