一种导音管的制作方法

本实用新型涉及医疗器械配件技术领域，尤其涉及一种导音管。

背景技术：

目前，现有的听诊器导音管多为PVC浸塑一体成型的，从而导致导音管的管壁厚度不均匀；另外，由于PVC管受温度影响成线性变化，PVC管受温度影响的变化率为30%-40%，随着温度降低管子会变的很硬而随着温度升高又会变得较软；再者，PVC导音管生产过程中由于需要分解脱模，故工人的工作量大，生产效率非常低，一个工人一天只能生产100-200条PVC导音管。

为改善上述情况，现有听诊器也出现了由硅胶、橡胶等材料制成的分段设置的导音管，这种导音管一般包括一段呈Y形、U形或V形的管体，用于与耳挂连接，再通过连接件或热熔等方式将呈Y形、U形或V形的管体与其他的导音管管体之间进行连接，然而这种结构的导音管所需的模具复杂、脱模较困难、制备的工艺过程也比较复杂，生产成本较高，不适用于大批量生产。

技术实现要素：

本实用新型的一个目的在于提出一种便于加工制作、生产成本低的导音管。

为达此目的，本实用新型提出的技术方案如下：

一种导音管，包括第一直管和与所述第一直管的中部相互连通的第二直管，所述第一直管与所述第二直管为一体成型；所述第一直管用于与耳挂连接，连接后所述第一直管自然弯曲。

进一步地，在所述第一直管的位于其与所述第二直管的连通处两侧的管壁上设置有第一可弯曲结构，所述第一可弯曲结构在所述第一直管弯曲时提供变形空间和/或降低弯曲阻力。

进一步地，所述第一可弯曲结构为下述结构：所述第一直管的位于所述连通处两侧的管壁为褶皱结构；和/或，所述第一直管的位于所述连通处两侧的管壁上设置有至少一个凹陷结构；和/或，所述第一直管的位于所述连通处两侧的管壁的厚度小于所述第一直管的远离所述连通处部分的管壁的厚度。

进一步地，在所述第一直管的位于其与所述第二直管的连通处相对位置的管壁上设置有第二可弯曲结构，所述第二可弯曲结构在所述第一直管弯曲时提供变形空间和/或降低弯曲阻力。

进一步地，所述第二可弯曲结构为下述结构：所述第一直管的位于所述连通处相对位置的管壁为褶皱结构；和/或，所述第一直管的位于所述连通处相对位置的管壁上设置有至少一个凹陷结构；和/或，所述第一直管的位于所述连通处相对位置的管壁的厚度小于所述第一直管的远离所述连通处部分的管壁的厚度。

进一步地，所述凹陷结构的截面呈矩形。

进一步地，还包括与所述第二直管的自由端相互连通的第三直管，所述第二直管和所述第三直管通过粘结方式粘接在一起，并在接口处形成接痕。

进一步地，所述第一直管与所述第二直管由硅胶或橡胶材料制成。

进一步地，所述导音管由注胶工艺成型。

进一步地，所述第一直管的内径大于所述第二直管的内径。

进一步地，所述第一直管的长度小于所述第二直管的长度。

进一步地，所述第一直管的长度为100-200mm，所述第二直管的长度为500-700mm。

本实用新型的有益效果为：

本实用新型提供的导音管包括第一直管和与第一直管的侧壁相互连通的第二直管，由于耳挂具有一定的形状，只需将其中的第一直管的两端直接与耳挂连接，则连接后第一直管自然弯曲且呈U形或V形以与耳挂相匹配，避免了使用结构复杂的模具，制作方便、生产成本低。

附图说明

图1是本实用新型的实施例一提供的导音管的结构示意图；

图2是本实用新型的实施例一提供的第一直管弯曲后的导音管的结构示意图；

图3是本实用新型的实施例一提供的第一直管的内径大于第二直管的内径的导音管的结构示意图；

图4是本实用新型的实施例一提供的第一直管的长度小于第二直管的长度的导音管的结构示意图；

图5是本实用新型的实施例二提供的第一直管的位于其与第二直管的连通处两侧的管壁为褶皱结构的导音管的结构示意图；

图6是图5中A处的局部放大图；

图7是本实用新型的实施例二提供的第一直管的位于其与第二直管的连通处两侧的管壁上设置有凹陷结构的导音管的结构示意图；

图8是图7中B处的局部放大图；

图9是本实用新型的实施例二提供的第一直管的位于连通处两侧的管壁的厚度小于第一直管的远离连通处部分的管壁的厚度的导音管的结构示意图；

图10是图9中C处的局部放大图；

图11是本实用新型的实施例三提供的在第一直管的位于连通处相对位置的管壁上设置有凹陷结构的导音管的结构示意图；

图12是本实用新型的实施例三提供的凹陷结构的截面呈矩形的导音管的结构示意图；

图13是本实用新型的实施例四提供的第二直管的自由端相互连通的第三直管的导音管结构示意图。

图中，1、第一直管；2、第二直管；3、褶皱结构；4、凹陷结构；5、凹陷结构；6、第三直管。

具体实施方式

下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本实用新型的技术方案。

实施例一：

本实施例提供了一种导音管，如图1和图2所示，其包括第一直管1和与第一直管1的中部相互连通的第二直管2；第一直管1与第二直管2为一体成型；第一直管1用于与耳挂连接，连接后第一直管1自然弯曲。

本实施例中，导音管包括两根相互连通的第一直管1和第二直管2，由于耳挂具有一定的形状，在使用时，如图2所示，只需将第一直管1的两端直接与耳挂连接，连接后第一直管1自然弯曲且呈U形或V形以与耳挂相匹配，避免了使用结构复杂的模具，制作方便、生产成本低。另外，由于第一直管1与第二直管2均为直管，其模具制作简单、脱模容易，可采用一体成型以降低生产成本，同时避免了采用热熔或连接件等方式将组成导音管的各段之间进行连接的步骤，进一步方便了制作、降低了生产成本；同时，第一直管1与第二直管2为一体成型，其壁厚更均匀、导音效果更好，且无对接处，外形更美观。更具体地，导音管可以由注塑工艺成型。

更优选地，第一直管1与第二直管2可以由硅胶或橡胶制成，但并不局限于硅胶或橡胶，也可以由其他具有适当弹性和强度的弹性体制成。本实施例中，由于第一直管1与第二直管2均为直管，因此，可以采用硅胶、橡胶等材料将第一直管1与第二直管2进行一体成型，而避免了采用PVC制作的导音管受温度影响较大的问题。

更进一步地，如图3所示，第一直管1的内径大于第二直管2的内径。

更进一步地，如图4所示，第一直管1的长度小于第二直管2的长度。作为更具体的实施方式，第一直管1的长度为100-200mm，第二直管2的长度为500-700mm。

另外，需要说明地是，本实施例中，第一直管1的内径优选为大于第二直管2的内径，但并不局限于此情况，第一直管1的内径小于或等于第二直管2的内径也属于本实用新型的保护范围；第一直管1的长度优选为小于第二直管2的长度，但不局限于此，也可以根据具体需要进行设置。

实施例二：

本实施例提供了一种导音管，其结构与实施例一基本相同，包括第一直管1和与第一直管1的中部相互连通的第二直管2；第一直管1与第二直管2为一体成型；第一直管1用于与耳挂连接，连接后第一直管1自然弯曲。

不同之处在于：在第一直管1的位于其与第二直管2的连通处两侧的管壁上设置有第一可弯曲结构，第一可弯曲结构在第一直管1弯曲时提供变形空间和/或降低弯曲阻力。

最为一种具体的实施方式，如图5和图6所示，第一可弯曲结构为下述结构：第一直管1的位于连通处两侧的管壁为褶皱结构3，褶皱结构3在第一直管1弯曲时提供变形空间，使得第一直管1的管壁在弯曲后保持平滑。

本实施例中，第一可弯曲结构并不局限于上述情况，例如，如图7和图8所示，第一可弯曲结构还可以同时或仅为下述结构：第一直管1的位于连通处两侧的管壁上设置有至少一个凹陷结构4，凹陷结构4的截面优选但不局限为矩形，凹陷结构4在第一直管1弯曲时提供变形空间，使第一直管1的管壁在弯曲后保持平滑；或，如图9和图10所示，第一可弯曲结构还可以同时或仅为下述结构：在与第一直管1的轴线平行的方向上，第一直管1的位于连通处两侧的管壁的厚度相较于第一直管1的远离连通处部分的管壁的厚度更薄，以降低第一直管1在弯曲时的阻力。

本实施例中，在第一直管1上设置的第一可弯曲结构，以在第一直管1弯曲时提供变形空间、降低弯曲阻力，便于将第一直管1进行弯曲，且使得第一直管1的管壁在弯曲后保持平滑，外形更美观。

实施例三：

本实施例提供了一种导音管，其结构与实施例二基本相同，包括第一直管1和与第一直管1的中部相互连通的第二直管2；第一直管1与第二直管2为一体成型；第一直管1用于与耳挂连接，连接后第一直管1自然弯曲。在第一直管1的位于其与第二直管2的连通处两侧的管壁上设置有第一可弯曲结构，第一可弯曲结构在第一直管1弯曲时提供变形空间和/或降低弯曲阻力。

不同之处在于：在第一直管1的位于其与第二直管2的连通处相对位置的管壁上设置有第二可弯曲结构，第二可弯曲结构在第一直管1弯曲时提供变形空间和/或降低弯曲阻力。

最为一种具体的实施方式，第二可弯曲结构为下述结构：如图11所示，第一直管1的位于连通处相对位置的管壁上设置有至少一个凹陷结构5，以在第一直管1弯曲时提供变形空间，使第一直管1的管壁在弯曲后保持平滑。优选地，如图12所示，凹陷结构5的截面为呈矩形；另外，凹陷结构5的尺寸可以根据与导音管相配合的耳挂的尺寸进行设置。需要说明地是，本实施方式中，凹陷结构5的数量以及截面形状并不局限于上述情况，可以根据具体需要进行设置。

本实施例中，第二可弯曲结构并不局限于上述情况，例如，第二可弯曲结构还可以同时或仅为下述结构：第一直管1的位于连通处相对位置的管壁为褶皱结构（图中未示）以在第一直管1弯曲时提供变形空间，使第一直管1的管壁在弯曲后保持平滑；或，第二可弯曲结构还可以同时或仅为下述结构：在与第一直管1的轴线平行的方向上，第一直管1的位于连通处相对位置的管壁的厚度小于第一直管1的远离连通处部分的管壁的厚度，以降低第一直管1在弯曲时的阻力。

本实施例中，在第一直管1上设置的第二可弯曲结构，第二可弯曲结构在第一直管1弯曲时提供变形空间、降低弯曲阻力，便于将第一直管1进行弯曲，且使得第一直管1的管壁在弯曲后保持平滑，外形更美观。

实施例一中，也可参照本实施例进行设置。

实施例四：

本实施例提供了一种导音管，其结构与实施例一基本相同，包括第一直管和与第一直管中部的侧壁相互连通的第二直管；第一直管用于弯曲后与耳挂连接。

其不同之处在于：还包括与第二直管的自由端相互连通的第三直管，第二直管和第三直管通过粘结方式粘接在一起，例如通过热熔或粘合剂粘结在一起，并在接口处形成接痕，本实施例中，可以通过设置第三直管来减少第二直管的长度，更便于加工制作，生产成本更低，第二直管和第三直管的总长度优选为500-700mm。

另外，实施例二至实施例三中，均可参照本实施例进行设置。

以上结合具体实施例描述了本实用新型的技术原理。这些描述只是为了解释本实用新型的原理，而不能以任何方式解释为对本实用新型保护范围的限制。基于此处的解释，本领域的技术人员不需要付出创造性的劳动即可联想到本实用新型的其它具体实施方式，这些方式都将落入本实用新型的保护范围之内。