维生素AD微珠的制备工艺及其装置的制作方法

本发明属于药剂学领域，尤其涉及一种维生素ad微珠的制备工艺及其装置。

背景技术：

维生素a和维生素d微珠(以下简称ad微珠)是一种含有维生素a和d的直径在3毫米以内，优选0.6毫米到1.2毫米之间的固体可药用微小丸珠，主要基质为明胶、琼脂、果胶、卡拉胶、西兰树胶、凝胶多糖、蔗糖、果糖、植物油等其中一种或多种的混合物。ad微珠主要是用于补充人体维生素a和d，是人体生长发育的必要物质，尤其对胎儿发育，上皮组织定型性、视力、生殖功能、骨骼生长以及血钙调节等有重要作用。

国内外普遍采用的补充人体维生素ad的方式主要有两种，其中一种是食用富含维生素a和维生素d的食物；另外一种是服用含有维生素ad的颗粒或者胶囊；针对服用维生素ad颗粒来说，通常的药品制备方法是将维生素ad制成微小丸珠，能够将ad微珠和其它类型的维生素微珠进行混合补充；那么，在制备过程中，如何保证制备工艺不会对维生素ad微珠产生破坏是需要考虑的问题；最重要的是，如何保证ad微珠的生产效率高，且ad微珠有效成分均匀是急需解决的问题。

目前，在具体的工业生产中，通常在滴制成丸工艺中采用先滴制，后利用凝固液进行凝固成型；在洗丸脱油时，直接采用冲洗和热风吹干的方式进行冲洗；而在干燥步骤时，通常利用传送带加热器进行烘干，容易出现成团现象；可见，维生素ad微珠的制备存在较多问题：

1)、ad微珠的成丸工艺效率低下；

2)、ad微珠的脱油工艺，脱油不彻底；ad微珠在脱油过程中存在聚团现象；

3)、ad微珠的干燥工艺，干燥效率低下，成团现象频发。

上述问题一直制约着含维生素ad微珠产品的应用，市场上出现了供不应求的现象；因而，如何解决上诉问题，进而拓宽维生素ad微珠产品的市场是迫在眉睫的。

技术实现要素：

针对上述技术中存在的不足之处，本发明提供一种能够制备维生素ad微珠，且干燥效果好、制备效能高的维生素ad微珠的制备工艺及其装置。

为了达到上述目的，本发明提供一种维生素ad微珠的制备工艺，包括以下步骤：

一种维生素ad微珠的制备工艺，其特征在于，包括以下步骤：

s1物料称量及真空乳化：将维生素a、维生素d、维生素ad微珠基质称量完成后进行乳化得到乳化状态物料；

s2滴制丸粒：将s1步骤得到的乳化状态物料输送至制粒机，通过制粒机内设置的多个设于冷却液液面以下的出料滴头滴制丸粒得到维生素ad微珠；

s3丸粒脱油：将s2制得的维生素ad微珠输送至洗丸脱油机进行脱油清洗；

s4丸粒干燥：将s3中进行了脱油清洗的维生素ad微珠输送至流化干燥机进行干燥。

其中，步骤s1中，所述维生素ad微珠基质为明胶、琼脂、果胶、卡拉胶、西兰树胶、凝胶多糖、蔗糖、果糖、植物油中的其中一种或多种的混合物，溶剂为纯化水，乳化温度为10～95℃。

其中，在步骤s2中，包括：将所述s1步骤得到的乳化状态的物料通过静置负压脱泡，再输送至制粒机中通过多个位于4～30℃冷却液液面以下的出料滴头滴制维生素ad微珠。

其中，在步骤s3中，包括：将所述s2步骤得到的维生素ad微珠输送至洗丸脱油机内进行清洗脱油，开启搅拌桨，先使用冷水漂洗再使用有机溶剂清洗。

其中，有机溶剂包括汽油、酒精和异丙醇中的其中一种，清洗脱油条件为：

冷水温度：2～30℃；漂洗流量：20～2000l/min；漂洗时间：2～60min；

有机溶剂温度：2～30℃；有机溶剂清洗时间：10～600s；有机溶剂清洗次数：1～10次；

搅拌桨转速：20～1000rpm；搅拌桨正反转切换周期：2～20s。

其中，在步骤s4中，包括：将所述s3步骤得到的维生素ad微珠输送至流化干燥机中进行干燥，开启引风机向流化干燥机底部引入空气流，使维生素ad微珠被吹起形成流化态，然后开启高速剪切机。

其中，干燥步骤条件为：

1)低温阶段：进风温度5～25℃；进风风量200～2000m³/h；持续0.5～3h，剪切转速100～2000rpm；

2)中温阶段：进风温度25～40℃；进风风量200～2000m³/h；持续0.5～4h，剪切转速1000～3000rpm；

3)高温阶段：进风温度40～100℃；进风风量200～2000m³/h；持续0.5～3h。

本发明还提供一种采用上述工艺制备维生素ad微珠的装置，包括真空乳化机、制粒机、洗丸脱油机、流化干燥机；

真空乳化机：用于乳化物料；并通过物料输送泵和物料输送管输送至制粒机；

制粒机：包括出料滴头、垂直流道管；所述垂直流道管内设有出料滴头；所述出料滴头有多个，且所述出料滴头出口处于冷却液液面以下；所述出料滴头滴制的维生素ad微珠输送至洗丸脱油机；

洗丸脱油机：清洗所述出料滴头滴制的维生素ad微珠；并将清洗完的维生素ad微珠运送至流化干燥机内；

流化干燥机：用于干燥所述洗丸脱油机清洗后的维生素ad微珠。

其中，所述真空乳化机包括物料罐，所述物料罐还设置有隔层，所述隔层将所述物料罐分隔为乳化腔和保温腔；所述乳化腔用于乳化物料，所述保温腔可容置液体，用于控制乳化腔温度。

其中，所述出粒滴头容置在所述垂直流道管内，每个所述出料滴头内还设置有多根滴粒针管；所述垂直流道管内容置有冷却液，所述出料滴头处于所述冷却液液面以下。

其中，所述洗丸脱油机包括清洗锅、清洗剂切换部、设置在清洗锅内的搅拌桨，所述清洗剂切换部包括冷水通道、有机溶剂通道和切换阀，且所述冷水通道和所述有机溶剂通道与所述清洗锅内连通；所述切换阀用于冷水通道和有机溶剂通道的切换。

其中，所述流化干燥机包括物料锅、流化筒、鼓风机和高速剪切机；所述物料锅两端开口，一端与所述鼓风机连接，另一端与流化筒连接；所述流化筒内壁涂有防粘壁材料；所述高速剪切机容置在物料锅内。

本发明的有益之处在于：与现有技术相比，一种维生素ad微珠的制备工艺及其装置，可以通过真空乳化机进行物料的乳化，再输送至制粒机中，采用出料滴头直接处于冷却液液面以下的方式提高出料效能；然后将制成的微珠输送至洗丸脱油机中，采用冷水清洗再用有机溶质清洗的方式进行清洗；将清洗完之后的维生素ad微珠放入流化干燥机内进行干燥，整个干燥分为前期低温阶段、中期升温阶段和后期高温阶段，完成制备。通过每个步骤的特殊工艺和配套使用的装置，具有以下优点：

(1)ad微珠的滴粒成丸工艺区别于一般滴丸方式：固化液单个成丸再进行冷却；本发明采用了多个出料滴头处于冷却液面下连续出料，滴丸和冷却同时进行，提高了了滴丸效率；

(2)ad微珠的脱油工艺采用了冷水粗洗再用制冷后的有机溶剂清洗，清洗的同时采用桨叶搅拌打散ad微珠大团块，使得ad微珠脱油更彻底；而制冷后的清洗剂能防止ad微珠在一般的脱油过程中因温度过高熔化；

(3)ad微珠的干燥工艺采用了流化干燥机干燥，并对流化筒内壁涂刷了特殊材料，有效防止ad微珠的粘壁；在物料锅中添加了剪切设备，防止干燥过程中成团的现象，并采用了先低温再逐步升温的工艺，有效的提高干燥效果；

(4)ad微珠的制备通过以上的具有特点的工艺，提高生产效率，保证ad微珠的干燥效能，并能得到维生素ad微珠。

附图说明

图1为本发明的第一流程图；

图2为本发明的第二流程图；

图3为本发明的第三流程图；

图4为本发明的第四流程图；

图5为本发明的第五流程图；

图6为本发明真空乳化机和制粒机示意图；

图7为本发明制粒部分结构示意图；

图8为本发明洗丸脱油机结构示意图；

图9为本发明流化干燥机结构示意图。

主要元件符号说明如下：

1、真空乳化机2、制粒机

21、出料滴头22、垂直流道管

23、滴丸收集组件24、气泡过滤篮

3、洗丸脱油机33、防爆排风组件

31、清洗锅311、清洗剂切换部

3111、冷水通道3112、有机溶剂通道

32、洗丸收集组件4、流化干燥机

41、干燥机411、物料锅

412、流化筒42、鼓风机

43、高速剪切机44、干燥丸收集组件。

具体实施方式

为了更清楚地表述本发明，下面结合附图对本发明作进一步地描述。

请参阅图1-图2，本发明提供一种维生素ad微珠的制备工艺，包括以下步骤：

s1物料称量及真空乳化：将维生素a、维生素d、维生素ad微珠基质称量完成后投入真空乳化机中进行乳化；

s2滴制丸粒：将s1步骤得到的乳化状态物料输送至制粒机，通过多个设于冷却液液面以下的滴头滴制丸粒；

s3丸粒脱油：将s2制得的维生素ad微珠输送至洗丸脱油机进行脱油清洗；

s4丸粒干燥：将s3中进行了脱油清洗的维生素ad微珠输送至流化干燥机进行干燥。

其中，具体的，请参阅图1，步骤s1中，维生素ad微珠基质选用明胶、琼脂、果胶、卡拉胶、西兰树胶、凝胶多糖、蔗糖、果糖、植物油等的其中一种或多种的混合物；溶剂选用纯化水；将称量完成后和纯水按照一定比例投入物料罐中，在本实施例中物料浓度优选10％～80％；乳化温度控制在10～95℃，优选50℃进行乳化；再开启物料罐顶部的电机驱动乳化头进行物料乳化，乳化转速控制在100～3000rpm之间，同时通过真空泵将罐内气压降到-5～-90kpa。这样处理的目的是：通过真空乳化工艺使物料各层成分均匀混合，特别是将维生素a、维生素d与其他辅料均匀混合。

其中，具体的，请参阅图1-图2，请看步骤s2中，将s1步骤得到的乳化状态的物料脱泡10～60min，再通过物料输送泵和管道输送到分流器，分流成多个物料通道分别送入多个出料滴头；其中，出料滴头有多个，且出料滴头的出口位于冷却液液面以下；依靠表面张力自然成圆丸状并且在冷却液中直接凝固；可选的冷却液温度范围为4～30℃，优选6℃。将出料滴头的出口处于冷却液液面下连续出料的方式，是区别于普通的滴头逐个滴制再在冷却液凝固成丸的；本发明的这种方式直接将滴丸和冷却凝固合并在一个步骤中完成，物料在垂直的冷却液流道管内依靠表面张力自然成丸并凝固，在时间上做到了缩短制备时间、空间上做到了提高空间利用率，也就做到了提高成丸效率。在现有技术中，通常的制备微珠的方法都是先滴制然后放入冷却液中凝固成丸，也就是依靠重力来自然成丸，但是依靠重力成丸的情况下，物料会在滴头部分凝聚成直径较大丸粒是才会下滴，无法得到直径在3mm以内的丸粒，就不能满足本发明的制备要求(0.6～2.2mm直径)。

其中，具体的，请参阅图3，请看步骤s3，将s2步骤得到的维生素ad微珠输送至洗丸脱油机内，先使用冷水漂洗再使用有机溶剂清洗；同时开启搅拌桨；有机溶剂采用汽油、酒精、异丙醇中的一种，在此优选酒精作为清洗的有机溶剂，其具体清洗脱油条件为：

冷水温度：2～30℃；漂洗流量：20～2000l/min；漂洗时间：2～60min；

有机溶剂温度：2～30℃；有机溶剂清洗时间：10～600s；有机溶剂清洗次数：1～10次；

搅拌桨转速：20～1000rpm；搅拌桨正反转切换周期：2～20s。采用上诉工艺的有益之处是：先用冷水对维生素ad微珠进行漂洗，已经将大部分的s2步骤中粘在维生素ad微珠表面的冷却油去除，同时可以将大部分丸粒团结块打散，然后再用制冷后的有机溶剂进行清洗，可基本去除冷却油，并将剩余的小部分丸粒团结块打散，并且可以带走部分维生素ad微珠的水分。

其中，具体的，请参阅图4，请看步骤s4，将所述s3步骤得到的维生素ad微珠输送至流化干燥机中，开启引风机向流化干燥机底部引入空气流，使维生素ad微珠被吹起形成流化态；10-15分钟后，开启高速剪切机，并进行干燥步骤，干燥步骤具体条件为：

1)低温阶段：进风温度5～25℃；进风风量200～2000m³/h；持续0.5～3h，剪切转速100～2000rpm；

2)中温阶段：进风温度25～40℃；进风风量200～2000m³/h；持续0.5～4h，剪切转速1000～3000rpm；

3)高温阶段：进风温度40～100℃；进风风量200～2000m³/h；持续0.5～3h，剪切转速停止。三个温度阶段依次进行，低温阶段时，可以将物料的水分降低，那么物料丸粒的硬度会逐步提高，达到一定的硬度后，开始逐步提高空气流的问题，也就是进入中温阶段，促使物料水分进一步的降低，然后进入高温阶段，使物料的干燥程度符合干燥标准；同时，在干燥过程中开启了高速剪切机，将成团的物料打散，保证物料的干燥效果和干燥速率。

本发明还提供了一种适用于上述工艺的装置，包括真空乳化机1、制粒机2、洗丸脱油机3、流化干燥器4；

真空乳化机1：用于乳化物料；并通过物料输送泵和物料输送管输送至制粒机2；

制粒机2：包括出料滴头21、垂直流道管22、滴丸收集组件23；垂直流道管22内设有出料滴头21；出料滴头21有多个，且出料滴头21出口处于冷却冷却液液面以下；

洗丸脱油机3：包括清洗锅31和洗丸收集组件32；清洗锅31设有清洗剂切换部311、搅拌桨312、滤水口313，清洗剂切换部311包括冷水通道3111、有机溶剂通道3112、切换阀3113；制粒机制出的滴丸输送至清洗锅31内，通过冷水通道3111和有机溶剂通道3112选择清洗溶剂，清洗后的滴丸输送至洗丸收集组件32中；

流化干燥机4：包括干燥机本体41、鼓风机42、高速剪切机43、干燥丸收集组件44；干燥机41包括物料锅411和流化筒412；物料锅411两端开口，一端与所述鼓风机42连接，另一端与流化筒412连接；流化筒412内壁涂有防粘壁材料；高速剪切机43容置在物料锅411内；

请参阅图6，物料经过真空乳化机乳化输送至制粒机中进行制粒，然后将滴粒输送至洗丸脱油机内进行清洗，再输送至流化干燥机进行干燥。

其中，真空乳化机1还包括物料罐11，物料罐11还设有隔层，物料罐的隔层将物料罐分割成一个物料腔和一个保温腔，保温腔存储具有一定温度的水或者油，用于调节物料的温度。

其中，请参阅图6-图7；垂直流道管22长度优选为0.5～1.5m；出粒滴头21容置在所述垂直流道管22内，且出料滴头内直径优选为0.2～3mm，每个滴头可容置多根针管，此处优选容置1～8根针管，这样设置是在满足滴制的丸粒直径在3mm以内的前提下，尽可能的利用空间来提高生产效率；制粒机还包括了冷却液回流装置，且冷却液回流装置中加装了气泡过滤篮24，消除冷却液流动产生的气泡对维生素ad微珠的影响。

其中，因为采用了有机溶剂和大叶桨进行漂洗；请参阅图8；所以洗丸脱油机还加装了防爆排风组件33；在保证清洗效率的同时重视生产安全。其中，搅拌桨为大叶桨，且大叶桨可正转、反转，能够将结成了团块的丸粒打散。

其中，请参阅图9；物料锅411两端开口，且开口较小一端与鼓风机42连接，开口较大一端与流化筒412连接，物料锅411侧壁与水平面形成45～65°倾斜角；在发明人长期的调试下，发现流化物料锅411的锅壁倾斜角度设计在45～65°范围时，可以有效防止维生素ad微珠在干燥前期粘在物料锅内壁上。

下面通过具体实施例说明本发明的维生素ad微珠的制备工艺及该制备工艺的有益效果：

实施例1

物料称量完成后和纯化水按4:6的比例投入真空乳化机的物料罐中，乳化温度50℃，开启物料罐顶部的电机驱动乳化头进行物料乳化，乳化转速在1500rpm,同时通过真空泵将罐内气压降到-30kpa得到乳化状态的物料；

将乳化状态物料经过静置负压脱泡，时间为40min；然后通过物料输送泵和管道输送到制粒机的分流器中，分流成多个物料通道分别送入6个出料滴头，每个出料滴头都装配有6根滴制针管，共36根针管同时作业，这样的滴制流量能够达到215g/min；冷却液温度调整为8℃；滴入冷却油流道中成丸后流入收集过滤篮，过滤篮将滴丸粒和冷却油分离开，冷却液回流到储液箱内的气泡过滤篮，滴丸粒收集在过滤篮中，得到待洗的ad丸粒。特别说明，出料滴头的出口是处于冷却液液面下连续出料，物料在垂直的冷却液流道管内依靠表面张力自然成圆丸状并且凝固的成丸方式，与普通的滴头逐个滴制再在冷却液凝固成丸的方式不同；并且，在本实施例中，发明人对滴制完成的维生素ad微珠的直径进行了统计，统计发现合格率为92％，不合格物料多为超细颗粒。

再将待洗的ad丸粒放入洗丸脱油机的洗丸过滤篮中；通过切换阀让18℃冷水从冷水通道进入清洗锅，冷水漂洗流量为120l/min，同时开启搅拌桨按正转和反转反复切换的方式进行搅拌，正转和反转周期是10秒，经过18min冷水漂洗后停止搅拌，调整阀门管道系统，使得清洗锅内的冷水从底部排出，待水排完冷水漂洗工序完成。冷水漂洗完成后，切换阀门让有机溶剂进入清洗锅，待18℃的有机溶剂完全没过清洗篮中的丸粒后关闭阀门，使得有机溶剂保持在清洗锅内，并再次开启搅拌机，搅拌方式和水洗一样。经过160s后达到清洗脱油工艺要求后，开启阀门使得有机溶剂从底部排出，排空后有机溶剂清洗工序完成。可依据工艺要求重复用有机溶剂进行清洗脱油步骤，进行多遍清洗。发明人在研究冷水和有机溶剂的具体温度时发现，如果采用了低于2℃的冷水进行漂洗ad微珠极易出现结冰的现象，如果温度高于30℃，有些直径较小ad微珠会在清洗过程中融化，无法满足制备要求。

清洗完之后，将待干燥的维生素ad微珠粒装入流化干燥及的物料锅内，封闭物料锅，开启引风机向物料锅底部引入空气流，迫使物料被吹起形成流化态，物料中的残留有机溶剂和水分逐渐的被空气流带走；随着物料水分的降低，物料丸粒的硬度会提高，达到一定的硬度后，具体生产中一般为2小时后开始逐步的提高空气流的温度并开启高速剪切机，促使物料水分进一步降低，初期风温为18℃，风量为300m³/h，时长2小时，剪切转速为600rpm；然后进入到中期干燥，将风温调整为40℃，风量调整为400m³/h，持续0.5小时，高速剪切调整为2800rpm；最后进入后期干燥阶段，先将高速剪切机关闭，同步将风温调整为50℃，风量调整为300m³/h，持续1小时。

实施例2

物料称量完成后和纯化水按4:6的比例投入真空乳化机的物料罐中，乳化温度82℃，开启物料罐顶部的电机驱动乳化头进行物料乳化，乳化转速在2200rpm,同时通过真空泵将罐内气压降到-30kpa得到乳化状态的物料；

将乳化状态物料经过静置负压脱泡，时间为55min。然后通过物料输送泵和管道输送到制粒机的分流器中，分流成多个物料通道分别送入6个出料滴头，每个出料滴头都装配有6根滴制针管，共36根针管同时作业，这样的滴制流量能够达到215g/min；冷却液温度调整为10℃；物料通过针管滴入冷却油流道中成丸后流入收集过滤篮，过滤篮将滴丸粒和冷却油分离开，冷却油回流到储液箱内的气泡过滤篮，滴丸粒收集在过滤篮中，得到待洗的ad丸粒。在本实施例中，发明人对滴制完成的维生素ad微珠的直径进行了统计，统计发现合格率在82％之间，不合格物料多为超细颗粒与表面有气泡坑的物料。

再将待洗的ad丸粒放入洗丸脱油机的洗丸过滤篮中；通过切换阀让16℃冷水从冷水通道进入清洗锅，冷水漂洗流量为180l/min，同时开启搅拌桨按正转和反转反复切换的方式进行搅拌，正转和反转周期是8秒，经过20min冷水漂洗后停止搅拌，调整阀门管道系统，使得清洗锅内的冷水从底部排出，待水排完冷水漂洗工序完成。冷水漂洗完成后，切换阀门让有机溶剂进入清洗锅，待16℃的有机溶剂完全没过清洗篮中的丸粒后关闭阀门，使得有机溶剂保持在清洗锅内，并再次开启搅拌机，搅拌方式和水洗一样。经过200s后达到清洗脱油工艺要求后，开启阀门使得有机溶剂从底部排出，排空后有机溶剂清洗工序完成。可依据工艺要求重复用有机溶剂进行清洗脱油步骤，进行多遍清洗；

清洗完之后，将待干燥的维生素ad微珠粒装入流化干燥及的物料锅内，封闭物料锅，开启引风机向物料锅底部引入空气流，迫使物料被吹起形成流化态，物料中的残留有机溶剂和水分逐渐的被空气流带走；随着物料水分的降低，物料丸粒的硬度会提高，达到一定的硬度后，具体生产中一般为2小时后开始逐步的提高空气流的温度并开启高速剪切机，促使物料水分进一步降低，初期风温为15℃，风量为330m³/h，时长2小时，剪切转速为600rpm；然后进入到中期干燥区间，进行0.5小时的高速剪切2500rpm，并将风温调整为25℃，风量调整为420m³/h，持续0.5小时；最后进入后期干燥阶段，先将高速剪切机关闭，同步将风温调整为65℃，风量调整为300m³/h，持续1小时。

实施例3

物料称量完成后和纯化水按4:6的比例投入真空乳化机的物料罐中，乳化温度50℃，开启物料罐顶部的电机驱动乳化头进行物料乳化，乳化转速在2200rpm,同时通过真空泵将罐内气压降到-80kpa得到乳化状态的物料；

将乳化状态物料经过静置负压脱泡，时间为55min。然后通过物料输送泵和管道输送到制粒机的分流器中，分流成多个物料通道分别送入6个出料滴头，每个出料滴头都装配有6根滴制针管，共36根针管同时作业，这样的滴制流量能够达到215g/min；冷却液温度调整为8℃；物料通过针管滴入冷却油流道中成丸后流入收集过滤篮，过滤篮将滴丸粒和冷却油分离开，冷却油回流到储液箱内的气泡过滤篮，滴丸粒收集在过滤篮中，得到待洗的ad丸粒。在本实施例中，发明人对滴制完成的维生素ad微珠的直径进行了统计，统计发现合格率在86％之间，不合格物料多为超细颗粒与表面有气泡印记物料。

再将待洗的ad丸粒放入洗丸脱油机的洗丸过滤篮中；通过切换阀让18℃冷水从冷水通道进入清洗锅，冷水漂洗流量为180l/min，同时开启搅拌桨按正转和反转反复切换的方式进行搅拌，正转和反转周期是10秒，经过40min冷水漂洗后停止搅拌，调整阀门管道系统，使得清洗锅内的冷水从底部排出，待水排完冷水漂洗工序完成。冷水漂洗完成后，切换阀门让有机溶剂进入清洗锅，待25℃的有机溶剂完全没过清洗篮中的丸粒后关闭阀门，使得有机溶剂保持在清洗锅内，并再次开启搅拌机，搅拌方式和水洗一样。经过200s后达到清洗脱油工艺要求后，开启阀门使得有机溶剂从底部排出，排空后有机溶剂清洗工序完成。可依据工艺要求重复用有机溶剂进行清洗脱油步骤，进行多遍清洗；

清洗完之后，将待干燥的维生素ad微珠粒装入流化干燥及的物料锅内，封闭物料锅，开启引风机向物料锅底部引入空气流，迫使物料被吹起形成流化态，物料中的残留有机溶剂和水分逐渐的被空气流带走；随着物料水分的降低，物料丸粒的硬度会提高，达到一定的硬度后，具体生产中一般为2小时后开始逐步的提高空气流的温度并开启高速剪切机，促使物料水分进一步降低，初期风温为15℃，风量为330m³/h，时长2小时，剪切转速为600rpm；然后进入到中期干燥区间，进行0.5小时的高速剪切2500rpm，并将风温调整为40℃，风量调整为420m³/h，持续0.5小时；最后进入后期干燥阶段，先将高速剪切机关闭，同步将风温调整为80℃，风量调整为300m³/h，持续1小时。

实施例4

物料称量完成后和纯化水按4:6的比例投入真空乳化机的物料罐中，乳化温度82℃，开启物料罐顶部的电机驱动乳化头进行物料乳化，乳化转速在2200rpm,同时通过真空泵将罐内气压降到-80kpa得到乳化状态的物料；

将乳化状态物料经过静置负压脱泡，时间为12min。然后通过物料输送泵和管道输送到制粒机的分流器中，分流成多个物料通道分别送入6个出料滴头，每个出料滴头都装配有6根滴制针管，共36根针管同时作业，这样的滴制流量能够达到215g/min；冷却液温度调整为10℃；物料通过针管滴入冷却油流道中成丸后流入收集过滤篮，过滤篮将滴丸粒和冷却油分离开，冷却油回流到储液箱内的气泡过滤篮，滴丸粒收集在过滤篮中，得到待洗的ad丸粒。在本实施例中，发明人对滴制完成的维生素ad微珠的直径进行了统计，统计发现合格率在90％～92％之间，不合格物料多为超细颗粒与表面有气泡印记物料。

再将待洗的ad丸粒放入洗丸脱油机的洗丸过滤篮中；通过切换阀让18℃冷水从冷水通道进入清洗锅，冷水漂洗流量为120l/min，同时开启搅拌桨按正转和反转反复切换的方式进行搅拌，正转和反转周期是8秒，经过40min冷水漂洗后停止搅拌，调整阀门管道系统，使得清洗锅内的冷水从底部排出，待水排完冷水漂洗工序完成。冷水漂洗完成后，切换阀门让有机溶剂进入清洗锅，待25℃的有机溶剂完全没过清洗篮中的丸粒后关闭阀门，使得有机溶剂保持在清洗锅内，并再次开启搅拌机，搅拌方式和水洗一样。经过220s后达到清洗脱油工艺要求后，开启阀门使得有机溶剂从底部排出，排空后有机溶剂清洗工序完成。可依据工艺要求重复用有机溶剂进行清洗脱油步骤，进行多遍清洗；

清洗完之后，将待干燥的维生素ad微珠粒装入流化干燥及的物料锅内，封闭物料锅，开启引风机向物料锅底部引入空气流，迫使物料被吹起形成流化态，物料中的残留有机溶剂和水分逐渐的被空气流带走；随着物料水分的降低，物料丸粒的硬度会提高，达到一定的硬度后，具体生产中一般为2小时后开始逐步的提高空气流的温度并开启高速剪切机，促使物料水分进一步降低，初期风温为18℃，风量为300m³/h，时长2小时，剪切转速为600rpm；然后进入到中期干燥区间，进行0.5小时的高速剪切2500rpm，并将风温调整为30℃，风量调整为420m³/h，持续0.5小时；最后进入后期干燥阶段，先将高速剪切机关闭，同步将风温调整为65℃，风量调整为300m³/h，持续1小时。

下表为上述实施例1～4的工艺流程表：

表1工艺流程表

除了上述列举的实施例，发明人在探索工艺的过程中还进行过很多尝试，例如在实施例1的工艺条件上仅仅把清洗脱油过程中的冷水温度调整至35℃，发现温度过高导致维生素ad微珠熔化；还尝试了仅仅调整流化干燥工艺，一直采用18℃，风量为300m3/h的风来进行干燥，发现要达到实施例1的干燥效果需要38小时；当然，发明人在开发工艺的过程中显然不止进行过这些尝试，此处只是选择了几例较为有代表性的例子来进行说明；在开发出本发明中提供的工艺之前，现有技术一直采用的是直接滴制，然后进行简单冲洗和热风干燥，最后将微珠放在有一定震动频率的干布上进行擦拭，无论从制备效率和制备合格率等各方面来说，本发明都是具有开拓性的。

那么，发明人在进行制备生产过程中，通过干燥失重实验来评判整个制备流程的合格率。干燥失重：就是先称量干燥后的维生素ad微珠，再将其放入110℃的实验环境中，4个小时后再进行称量，那么前后重量的差值就是4小时之间水分蒸发的重量百分比；且干燥失重不得超过7.0％视为干燥达标。

针对上述4个实施例进行滴丸合格率与干燥失重的数据统计如下：

表2实施例滴丸合格率与干燥失重

综上可见，在上述实施例1～4中，本发明中的制备工艺能够满足维生素ad微珠的粒径要求(0.6～2.2mm)，并且粒径合格率能够保持在82％～92％，现有技术中的滴制法通常粒径在3～5mm之间，也就无法达到本发明制备的维生素ad微珠高均匀性混合的要求，效果也就没有本发明制备的维生素ad微珠好；同时，发明人在流化干燥后进行了干燥失重实验进行验证，发现干燥失重的百分比在4.90％～6.70％之间，都未超过7.0％，达到了很好的干燥效果。

本发明的优势在于：

(1)ad微珠的滴粒成丸工艺采用了多个出料滴头处于冷却液面下连续出料，区别于一般滴丸方式：固化液单个成丸再进行冷却；滴丸和冷却同时进行，并且加大了滴丸效率；

(2)ad微珠的脱油工艺采用了冷水粗洗再用制冷后的有机溶剂清洗，清洗的同时采用桨叶搅拌打散ad微珠大团块，使得ad微珠脱油更彻底；而制冷后的清洗剂能防止ad微珠在一般的脱油过程中因温度过高熔化；

(3)ad微珠的干燥工艺采用了流化干燥机干燥，并对流化筒内壁涂刷了特殊材料，有效防止ad微珠的粘壁；在物料锅中添加了剪切设备，防止干燥过程中成团的现象，并采用了先低温再逐步升温的工艺，有效的提高干燥效果。

以上公开的仅为本发明的几个具体实施例，但是本发明并非局限于此，任何本领域的技术人员能思之的变化都应落入本发明的保护范围。