复合纤维层及其制造装置、制造方法和吸收制品与流程

本发明涉及纤维层的技术领域，特别是涉及一种复合纤维层及其制造装置、制造方法和吸收制品。

背景技术：

随着个人卫生制品的发展，人们对个人卫生制品的透气性和穿戴舒适性的要求越来越高。目前，这类纤维制品按照纤维层数可分为单层纤维层制品和双层纤维层制品。

对于单层纤维层制品而言，在传统制造工艺中对单层纤维层进行打孔和压纹是同时进行。但是，压纹后的单层纤维层的立体保持性差，进而会影响到成品的透气性和干爽性，而且也破坏了产品的外观，导致用户体验下降。

为此，在传统技术中提供了双层纤维层制品以克服单层纤维层制品的上述缺陷。

中国专利文献cn107531009b提供了一种双层层合物的形成方法，其中，所述方法采用传统两辊配合方式来对第一层纤维层同时进行打孔和压纹工艺，并直接在后续工艺中将该第一层纤维层与第二层纤维层进行粘合形成双层复合纤维层。

技术实现要素：

本申请的各示例性实施例提供了一种复合纤维层及其制造装置、制造方法和吸收制品。

本申请的一方面提供一种复合纤维层的制造装置，包括：主辊，所述主辊的辊面上设有多个压纹件和多个开孔件；第一副辊，设置为与所述主辊相配合，所述第一副辊的辊面上设有多个第一开孔对件，所述多个第一开孔对件用于与所述多个开孔件相配合以在第一纤维层上形成多个第一开孔；第一纤维层送入机构，用于将所述第一纤维层送入所述主辊和所述第一副辊之间；第二副辊，设置为与所述主辊相配合且设置于所述第一副辊的下游，所述第二副辊的辊面上设有多个压纹对件，所述多个压纹对件用于与所述多个压纹件相配合以在所述第一纤维层上形成多个压纹面；粘合机构，用于将所述第一纤维层与第二纤维层进行粘合；以及第二纤维层送入机构，用于将所述第二纤维层送入所述主辊和所述粘合机构之间。

在一个实施例中，所述主辊和所述第一副辊之间的配合间隙小于所述主辊和所述第二副辊之间的配合间隙。

在一个实施例中，所述装置还包括温度调节装置，所述温度调节装置用于调节各辊的辊面的温度，使得所述第一副辊的辊面温度大于或等于所述第二副辊的辊面的温度。

在一个实施例中，所述多个开孔件的每一个包括固定于所述主辊的辊面上的至少一个开孔针。所述多个第一开孔对件的每一个包括固定于所述第一副辊的辊面上的开孔凸台。所述开孔凸台的背向所述第一副辊的表面设有与所述至少一个开孔针相配合的至少一个开口，所述至少一个开孔针的高度小于或等于所述相配合的至少一个开口的深度。

在一个实施例中，所述压纹件包括多个压纹销，而所述压纹对件包括对应的多个压纹槽。所述压纹销的外径小于所述压纹槽的内径使得所述压纹销能够伸入所述压纹槽，且所述压纹销的高度小于或等于所述压纹槽的深度。

在一个实施例中，所述压纹销的背离所述主辊的表面设有中心凹部。所述中心凹部在所述表面上的投影位于所述表面内。

在一个实施例中，所述粘合机构包括热粘合设备、胶粘合设备或超声波粘合设备中的至少一种。

在一个实施例中，所述装置还包括：第三副辊，设置为与所述主辊相配合且设置于所述第一副辊和所述第二副辊之间，所述第三副辊的辊面上设有多个第二开孔对件，所述多个第二开孔对件用于与所述多个开孔件相配合以在第三纤维层上形成多个第二开孔；以及第三纤维层送入机构，用于将所述第三纤维层送入所述主辊和所述第三副辊之间。所述粘合机构用于将所述第一纤维层和所述第三纤维层与所述第二纤维层进行粘合，且所述第二纤维层送入机构用于将所述第二纤维层送至所述主辊和所述粘合机构之间以与所述第一纤维层和所述第三纤维层进行粘合。

本申请的另一方面还提供一种复合纤维层的制造方法，包括：

提供上述任意一实施例所述的复合纤维层的制造装置；

所述第一纤维层送入机构将所述第一纤维层送入所述主辊和所述第一副辊之间，并且所述主辊和所述第一副辊以彼此相反的旋转方向旋转，并彼此配合以在所述第一纤维层上形成所述多个第一开孔；

所述主辊利用所述多个开孔件定位并输送所述第一纤维层，将所述第一纤维层送入所述主辊和所述第二副辊之间，所述主辊和所述第二副辊以彼此相反的旋转方向旋转，并彼此配合以在所述第一纤维层上形成多个压纹面；

所述主辊利用所述多个开孔件定位并输送所述第一纤维层，将所述第一纤维层送入所述主辊和所述粘接机构之间，所述第二纤维层送入机构将所述第二纤维层送入所述主辊和所述粘接机构之间，且所述粘接结构将所述第一纤维层和所述第二纤维层进行粘接以形成复合纤维层；

所述主辊利用所述多个开孔件定位并输送所述复合纤维层，并将所述复合纤维层送出以收卷成型布。

本申请的再一方面还提供了一种复合纤维层的制造方法，包括：

提供上述的复合纤维层的制造装置；

所述第三纤维层送入机构将所述第三纤维层送入所述主辊和第三副辊之间，所述主辊和所述第三副辊以彼此相反的旋转方向旋转并彼此配合以在所述第三纤维层上形成所述多个第二开孔；

所述主辊利用所述多个开孔件定位并输送所述第三纤维层，并将所述第三纤维层送入所述主辊和所述第一副辊之间，且所述第一纤维层送入机构将所述第一纤维层也送入所述主辊和所述第一副辊之间，所述主辊和所述第一副辊以彼此相反的旋转方向旋转并彼此配合以在所述第一纤维层上形成所述多个第一开孔；

所述主辊利用所述多个开孔件定位并输送所述第一纤维层和所述第三纤维层，并将所述第一纤维层和所述第三纤维层送入所述主辊和所述第二副辊之间，所述主辊和所述第二副辊以彼此相反的旋转方向旋转并彼此配合以在所述第一纤维层和所述第三纤维层上形成多个压纹面；

所述主辊利用所述多个开孔件定位并输送所述第一纤维层和所述第三纤维层，并将所述第一纤维层和所述第三纤维层送入所述主辊和所述粘接机构之间，所述第二纤维层送入机构将所述第二纤维层送入所述主辊和所述粘接机构之间，且所述粘接结构将所述第一纤维层和所述第三纤维层与所述第二纤维层进行粘接以形成复合纤维层；

所述主辊利用所述多个开孔件定位并输送所述复合纤维层，并将所述复合纤维层送出以收卷成型布。

本申请的又一方面提供了一种由上述实施例提供的所述装置形成的复合纤维层。

本申请的又一方面提供了一种至少由上述复合纤维层制成的吸收制品。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。

图1为本申请一实施例的复合纤维层的制造装置的结构示意图；

图2为本申请另一实施例的复合纤维层的制造装置的结构示意图；

图3a为图1和图2所示实施例的主辊和第一副辊在a处的配合示意图；

图3b为图1和图2所示实施例的主辊和第二副辊在b处的配合示意图；

图3c为图2所示实施例的主辊和第三副辊在c处的配合示意图；

图4a为由本申请一实施例的装置形成的复合纤维层的图样的示意图；

图4b为由本申请另一实施例的装置形成的复合纤维层的图样的示意图；

图4c为由本申请再一实施例的装置形成的复合纤维层的图样的示意图；

图4d为由本申请再一实施例的装置形成的复合纤维层的图样的示意图；

图5a为图1所示制造装置形成的双层复合纤维层的俯视示意图；

图5b为图5a所示的双层复合纤维层在f-f线处的截面示意图；

图5c为图5b所示的截面示意图在i处的局部放大图；

图6a为图2所示制造装置形成的三层复合纤维层的俯视示意图；

图6b为图6a所示的三层复合纤维层在h-h线处的截面示意图；

图6c为图6b所示的截面示意图在ii处的局部放大图；

图7为本申请一实施例的复合纤维层的制造方法的流程图；

图8为本申请另一实施例的复合纤维层的制造方法的流程图。

具体实施方式

本申请中所用的术语“主”、“副”、“第一”及“第二”等，仅用于描述的目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”及“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。

除非另有明确定义，本申请中当一元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接连接至另一个元件，也可以存在居中的元件。

除非另有定义，本申请中使用的术语“上游”、“下游”仅用于描述元件在纤维层输送方向上的相对定位，而并非对元件的前端或后端的限制。

如前所述，在制造复合纤维层的传统技术中，采用传统两辊配合方式来对第一层纤维层同时进行开孔和压纹工艺，并直接在后续工艺中将该第一层纤维层与第二层纤维层进行粘合形成双层的复合纤维层。但是，发明人在实践中发现，在采用该方法制造复合纤维层时，存在以下缺陷：

1）由于开孔偏小而需要进一步调小两辊间的配合间隙时，会产生压纹配合机构和开孔配合机构的相互干涉，使得纤维层的压纹面变硬，导致最终的成型产品在卷绕后会形成类似火山坑的凹坑，手感和舒适度大大降低，甚至在严重时，还会发生开孔针或压花销折断。

2）当调大配合间隙以避免开孔配合机构和压纹配合机构之间的相互干涉时，虽然这样可以改善压纹面的柔软度，但是同时又会引起压花销和纤维层的贴合不紧，使得纤维层在输送的过程中从压花销外表面脱落，从而造成在后续粘合工序时粘合位置不准确，粘合后的复合纤维层产生皱褶、压纹图案遭到破坏或压纹花型不整齐等问题，导致成型产品在卷绕后会产生压纹图案倾斜或扁塌现象。

3）由于温度调节会同时影响到开孔质量和压纹质量，也就是说开孔质量和压纹质量在温度调节上会相互干涉，因此当需要调高辊上的温度以提高开孔的质量时，压纹面也会由于辊的温度升高而变硬，而当温度调节过小时开孔的质量又会受到影响。

由于传统技术的上述缺陷，导致在制造过程中，辊的转速不能快（一般不能超过40米/分钟）、成品生产量低（辊宽最多达到800mm）、设备寿命不高（一般只有8个月左右）且最终成品的良品率也不高（最高达到大约80%）。

基于此，发明人发现亟需要一种更好的技术方案。

为了使本申请的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本申请进行进一步详细说明。应当理解，此处描述的具体实施例仅仅用以解释本申请，并不用于限定本申请。

请结合图3a-3b参照图1，图1为本申请一实施例的复合纤维层的制造装置的结构示意图，图3a为图1所示实施例的主辊和第一副辊在a处的配合示意图，而图3b为图1所示实施例的主辊和第二副辊在b处的配合示意图。图1所示的制造装置包括主辊3、第一副辊2、第一纤维层送入机构7、第二副辊4、超声波粘合机构5、热粘合机构9及第二纤维层送入机构6。

请结合图3a参照图1，主辊3的辊面s1上固定地设有多个压纹件340和多个开孔件320。压纹件340和开孔件320设置为互不干涉，即设置压纹件340的区域和设置开孔件320的区域不重叠。压纹件340和开孔件320均是固定于主辊3的辊面s1上，且径向地向外延伸。压纹件340和开孔件320均可以以特定规则相间地分布在辊面s1上，例如，可以以阵列的方式分布在辊面s1上。压纹件340的远离主辊3的表面344形成主辊3的辊面s1之外的主辊外表面s2，即该主辊外表面s2形成的圆柱与主辊3的辊面s1形成的圆柱同轴平行且其半径大于主辊3的辊面s1形成的圆柱的半径。因此，该压纹件340用于与第二副辊4相配合以对纤维层进行压纹，且将纤维层的压纹面压贴在压纹件340的远离主辊3的表面344上，即将压纹面压贴在主辊外表面s2上，以便于粘合工艺时粘合装置和主辊的贴合。

在一个实施例中，每个压纹件340可以由一个或多个压纹销346组成。当有多个压纹销346时，这些压纹销346可以以特定规则或者特定图案进行排布，例如，每个压纹件340的多个压纹销346的数量可以为1、3、4、8个，本申请对数量并不做特别限定。多个压纹销346可以排布成“十字型”、“星型”、“三角型”、“曲线型”等，本申请对此并不做特别限定。

开孔件320用于与第一副辊2相配合在纤维层上开孔。在一个实施例中，每个开孔件320可以由一个或多个开孔针322组成。当有多个开孔针322时，这些开孔针322可以以特定规则或特定图案进行排布。例如，多个开孔针322的数量可以为1、5、7、13个，本申请对开孔针322的数量并不做特别限定。多个开孔针322可以排布成“雪花型”、“腊梅型”等，本申请对此并不做特别限定。此外，一个开孔件320中的多个开孔针322的高度可以相同，也可以不同。当多个开孔针322的高度不同时，例如，中间区域的开孔针322的高度较高，而边缘区域的开孔针322的高度较低，从而使得在制造工艺中进行开孔时，在形成的鼓包上的中心区域的开孔较大，而边缘的开孔较小，贴合鼓包的弧形。

压纹件340的高度需要大于或等于所述多个开孔件320的高度，从而使得压纹件340的背离主辊3的表面344所形成的主辊外表面s2在径向上位于开孔件320的顶点所形成的表面s3之外，避免在粘合装置上设置对应于压纹件340的布置图案的图案化的加热板或图案化的加热件，简化了装置的复杂度，节省了装置的成本。但是，可以理解的是，压纹件340的高度也可以小于开孔件320的高度，从而使得压纹件340的背离主辊3的表面344所形成的主辊外表面s2在径向上位于开孔件320的顶点所形成的表面s3之内。此时，在粘合装置上需要设置对应于压纹件340的布置图案的图案化的加热板或图案化的加热件以避免压断开孔件。本领域的技术人员应当知晓在粘合装置上设置这样的图案化的加热板或加热件的各种实施方式，这里不再赘述。

第一副辊2设置为与主辊3相配合。第一副辊2的辊面上固定地设有多个第一开孔对件220。多个第一开孔对件220用于与主辊3上的多个开孔件320相配合以在第一纤维层上形成多个第一开孔。可以理解的是，第一副辊2上的多个第一开孔对件220的布置与多个开孔件320的布置相对应。第一副辊2和主辊3之间的配合间隙可以根据第一纤维层的材质、厚度和/或两辊上的温度对第一纤维层的影响来进行调节。需要理解的是，两辊间的配合间隙指的是两辊进行辊压时，两辊之间留给纤维层的空隙。在一个实施例中，对于第一副辊2和主辊3的配合而言，配合间隙指的是在辊压第一纤维层时，主辊3的辊面s1和最接近辊面s1的第一开孔对件220的朝向主辊3的表面s4之间的距离。通常，第一副辊2和主辊3之间的配合间隙略大于第一纤维层的厚度。

在本实施例中，第一开孔对件220包括固定于第一副辊2的辊面上的开孔凸台222。开孔凸台222的背向第一副辊2的表面设有与开孔针322相配合的对应布置的开口224。开孔针322的高度可以小于或等于对应开口224的深度，以使得在辊压时开孔针322能够完全地进入对应开口224中且不会碰触或正好碰触到对应开口224的底面。此外，当开孔针322的高度小于对应开口224的深度，开孔针322为锥形，且开孔针322最粗的部分的直径小于对应开口224的直径时，可以通过开孔针322进入开口224的程度来控制开孔的大小。这样的设置也可以确保开孔针322在在调节配合间隙时不易折断。

第一纤维层送入机构7用于将所述第一纤维层送入主辊3和所述第一副辊2之间。在本实施例中，第一纤维层送入机构7设置有驱动装置。所述驱动装置驱动第一纤维层送入机构7将第一纤维层张紧，并经过一导布轮1输送至主辊3和第一副辊2之间。

请结合图3b参照图1，第二副辊4设置为与主辊2相配合且设置于第一副辊2的下游。第二副辊4的辊面上固定地设有多个压纹对件420。多个压纹对件420用于与对应的多个压纹件340相配合以在所述第一纤维层上形成多个压纹面。可以理解的是，第二副辊4上的多个压纹对件420的布置与多个压纹件340相对应。第二副辊2和主辊3之间的配合间隙可以根据第一纤维层的材质、厚度和/或两辊上的温度对第一纤维层的影响来进行调节。

在本实施例中，压纹件340包括至少一个压纹销，而压纹对件420包括对应布置的多个压纹槽。压纹销的外径小于所述压纹槽的内径使得所述压纹销能够伸入所述压纹槽。所述压纹销的高度小于或等于压纹槽的深度，使得压纹销和压纹槽的接合容易，且压纹销在调节配合间隙时不易折断。

继续参照图3b，压纹销340的背离所述主辊2的表面344设有中心凹部342。中心凹部342在表面344上的投影位于表面344内。在表面344的中心位置设置该中心凹部342减少了压纹面的面积，从而在不影响复合纤维层的立体性的前提下，减小了硬化面积，增加了复合纤维层的柔软性和透气性。在本实施例中，中心凹部342的形状没有特定的限制，只要该中心凹部342能减少压纹面的面积且不影响压纹图案的定型即可。需要理解的是，本申请的压纹销340的背离所述主辊2的表面344还可以具有其他的凸凹图案，只要该凸凹图案减少了压纹面积即可。

此外，还需要注意的是，对于本实施例的第二副辊4和主辊3的配合而言，配合间隙指的是主辊3的辊面s1和第二副辊4的最接近辊面s1的压纹对件420的朝向主辊3的表面s5之间的距离。可以理解的是，这里的配合间隙也可以指的是在辊压第一纤维层时，主辊3的压纹槽的底面与压纹销的表面344之间的距离。通常，第二副辊4和主辊3之间的配合间隙略大于第一纤维层的厚度。

在一优选实施例中，所主辊3和第一副辊2之间的配合间隙小于主辊3和第二副辊4之间的配合间隙。这样可以保证打孔时开孔的效果，同时又保证压纹的效果。

继续参看图1，第二纤维层送入机构6用于将第二纤维层依次送入主辊3和超声波粘合机构5和热粘合机构9之间以将第一纤维层和第二纤维层进行合并粘合。在本实施例中，第二纤维层送入机构6的设置与第一纤维层送入机构7类似，这里不再赘述。

需要注意的是，虽然本实施例中采用了超声波粘合机构5和热粘合机构9的组合，但是本领域的技术人员应当知晓，粘合机构可以采用热粘合设备、胶粘合设备或超声波粘合设备中的至少一种，而不仅仅限于本实施例一种方式。

在第二纤维层被送入与第一纤维层进行复合时，由于第一纤维层的压纹面在主辊3的最外层表面，即主辊外表面s2上，因此，压纹件340与超声波粘合机构5和热粘合机构9相配合，在压纹面处将第一纤维层与第二纤维层压紧，从而使得超声波粘合机构5和热粘合机构9在压纹面处将第一纤维层和第二纤维层进行热粘合，得到复合纤维层。

复合纤维层继续由主辊3送出，经若干导布轮1被输送至成型布收卷装置8。

在另一个实施例中，所述装置还包括温度调节装置，所述温度调节装置用于分别调节各辊的辊面的温度，使得第一副辊2的辊面温度大于或等于第二副辊4的辊面的温度，从而使得打孔和压纹均可以实现较好的效果。

需要指出的是，在辊面上设置的开孔件320以及主辊3上由压纹件340和辊面s1形成的台阶结构使得主辊3能够稳定地定位和输送纤维层，使得纤维层在输送过程中贴附性强，不易移位，从而能够获取压纹图案准确、开孔质量高的复合纤维层，提高了良品率。同时，利用第一副辊2和主辊3对第一纤维层先进行打孔，主辊3定位并输送第一纤维层至第二副辊4，再利用主辊3和第二副辊4对第一纤维层进行压纹，然后再利用压纹面对第一纤维层和第二纤维层进行粘合，得到本申请的复合纤维层。以这种增加辊轮的巧妙的设计，由于将打孔工艺和压纹工艺分开处理，使得打孔工艺和压纹工艺中的如间隙、温度等都可以根据实际需求分别调到最佳状态且互不干涉，从而使得打孔工艺和压纹工艺的各自的良品率和生产速度都大幅提高，即总体上不仅提高了制造复合纤维层的良品率，还提高了其生产速度，也延长了设备寿命。发明人经研究实验发现，采用本申请的装置制造的复合纤维层的良品率可达到92%，辊的转动速度至少提高至62米/分钟。同时由于纤维层在本申请提供的装置上的良好的定位性，使得辊的宽度范围可以扩大至800mm-1200mm，从而进一步增加了复合纤维层的生产效率。

下面，请结合图3c参看图2，图2所示的实施例与图1的不同之处在于，图2还提供了第三副辊10和第三纤维层送入机构11。第三副辊10设置为与主辊2相配合且设置于第一副辊2的上游。第三副辊10的辊面上设有多个第二开孔对件1020。多个第二开孔对件1020用于与对应的开孔件322相配合以在第三纤维层上形成多个第二开孔。

在本实施例中，第三纤维层送入机构11用于将所述第三纤维层送入主辊2和第三副辊10之间。在本实施例中，第三纤维层送入机构11的设置与第一纤维层送入机构7类似，这里不再赘述。需要注意的是，这里的超声波粘合机构5和热粘合机构9将第一纤维层和第三纤维层与所述第二纤维层一起进行粘合。

请参照图4a-图4d，图4a-图4d示出了利用本申请各示例性实施例提供的复合纤维层制造装置在不同制造条件下制造的、由不同材质的纤维层构成的、具有不同图案的复合纤维层。

具体地，图4a示出了复合纤维层的一种图案。在该实施例中，每个开孔件320包括13个开孔针322，所述开孔针322按雪花型进行排布，从而形成图4a中雪花型排布的13个开孔23。每个压纹件340包括共顶点的三个菱形的压纹销，从而形成的由图4a中三个菱形的压纹面24构成的压纹图案。在该实施例中，复合纤维层为双层复合纤维层，第一纤维层采用单次亲水材料，克重为23克/平米，厚度0.35mm，第二纤维层采用多次亲水材料，克重为18克/平米，厚度0.25毫米。此外，辊轮的有效宽度1200mm，辊的转动速度为60米/分，第一副辊2的辊面温度为80℃，主辊3的辊面温度为95℃，第二副辊4的辊面温度为60℃。热粘合机构9的粘合温度为110℃，粘合强度为0.8n。主辊3和第一副辊2的配合间隙0.4mm，第二副辊4和主辊3的配合间隙为0.5mm。

图4b示出了复合纤维层的又一种图案。在该实施例中，每个开孔件320包括5个开孔针322，所述开孔针322按十字型进行排布，从而形成图4b中十字型排布的5个开孔23。每个压纹件340包括由轴对称的两个凹曲线构成的压纹销，从而形成图4b中的由轴对称的两个凹曲线型的压纹面24构成的压纹图案。在该实施例中，复合纤维层为双层复合纤维层，第一纤维层采用弱亲水材料，克重为21克/平米，厚度0.3mm，第二纤维层采用单次亲水材料，克重为16克/平米，厚度0.2mm。此外，辊轮的有效宽度1200mm，辊的转动速度为55米/分，第一副辊2的辊面温度为75℃，主辊3的辊面温度为90℃，第二副辊4的辊面温度为55℃。热粘合机构9的粘合温度为100℃，粘合强度为1.7n。主辊3和第一副辊2的配合间隙0.35mm，第二副辊4和主辊3的配合间隙为0.45mm。

图4c示出了复合纤维层的又一种图案。在该实施例中，每个开孔件320包括7个开孔针322，所述开孔针322按六边形进行排布，从而形成图4c中六边形排布的7个开孔23。每个压纹件340包括十字型排布的楔形压纹销，从而形成图4c中的由十字型排布的楔形的压纹面24构成的压纹图案。在该实施例中，复合纤维层为双层复合纤维层，第一纤维层采用棉纤维材料，克重为35克/平米，厚度0.5mm，第二纤维层采用多次亲水材料，克重为15.5克/平米，厚度0.2mm。此外，辊轮的有效宽度1200mm，辊的转动速度为65米/分，第一副辊2的辊面温度为100℃，主辊3的辊面温度为120℃，第二副辊4的辊面温度为95℃。超声波粘合机构5进行粘合，粘合强度为1.0n。主辊3和第一副辊2的配合间隙0.56mm，第二副辊4和主辊3的配合间隙为0.58mm。

图4d示出了复合纤维层的又一种图案。在该实施例中，每个开孔件320包括7个开孔针322。每个压纹件340包括十字型排布的楔形压纹销，从而形成图4d中的由十字型排布的楔形的压纹面24构成的冬临型的压纹图案。在该实施例中，复合纤维层为三层复合纤维层，第一纤维层采用弱多亲材料，克重为15克/平米，厚度0.18mm，第二纤维层采用强单次亲水材料，克重为13.5克/平米，厚度0.16mm，第三纤维层采用打孔pe膜，克重为17克/平米，厚度为0.2mm。此外，辊轮的有效宽度1200mm，辊的转动速度为62米/分，第一副辊2的辊面温度为80℃，主辊3的辊面温度为100℃，第二副辊4的辊面温度为80℃。超声波粘合机构5进行粘合，粘合强度为1.8n。主辊3和第一副辊2的配合间隙0.41mm，第二副辊4和主辊3的配合间隙为0.51mm。

下面请参照图5a-5c，图5a为图1所示制造装置形成的双层复合纤维层的俯视示意图，图5b为图5a所示的双层复合纤维层在f-f线处的截面示意图，图5c为图5b所示的截面示意图在i处的局部放大图。

请参照图5a，图5a示出了本申请一实施例的双层复合纤维层的俯视示意图。多个压纹件340的每一个由共顶点的三个菱形的压纹销构成。对应地，在复合纤维层上形成对应图案的压纹面24，即压纹面的图案是由共顶点的三个菱形构成。每个菱形的压纹面（或称为粘合面）沿着菱形的周缘延伸。由于压纹销的顶面中心位置设有中心凹部，因此图5a中的每个菱形的中心位置形成有鼓起22，鼓起22中具有空腔，从而提高了复合纤维层的透气性和柔软度。多个开孔23形成于压纹面24形成的菱形之外。

请结合图5c参照图5b，在图5b的截面视图中，最下层的纤维层为第二纤维层26。上层的纤维层为第一纤维层21。请继续参照图5c，鼓起22位于两个较大鼓包之间。鼓起22的两端向下延伸至压纹面24，在压纹面24处，第一纤维层21和第二纤维层26彼此粘合。在由第一纤维层21形成的鼓包的顶面上形成有向下开口的第一开口23。

下面请参照图6a-6c，图6a为图2所示制造装置形成的三层复合纤维层的俯视示意图，图6b为图6a所示的三层复合纤维层在h-h线处的截面示意图，图6c为图6b所示的截面示意图在ii处的局部放大图。

请参照图6a，图6a示出了本申请一实施例的三层复合纤维层的俯视示意图。多个压纹件340的每一个由共顶点的三个菱形的压纹销构成。对应地，在复合纤维层上形成对应图案的压纹面24，即压纹面的图案是由共顶点的三个菱形构成。每个菱形的压纹面（或称为粘合面）沿着菱形的周缘延伸。由于压纹销的顶面中心位置设有中心凹部，因此图6a中的每个菱形的中心位置具有鼓起28，从而使得复合纤维层具有良好的透气性和柔软度。多个开孔25形成于压纹面24所形成的的菱形之外。

请结合图6c参照图6b，在图6b的截面视图中，最下层的纤维层为第二纤维层26。中间的纤维层为第一纤维层21。上层的纤维层为第三纤维层27。请继续参照图6c，鼓起28位于两个鼓包之间。鼓起28的两端向下延伸至压纹面24，在压纹面24处，第一纤维层21、第二纤维层26和第三纤维层27彼此粘合。在由第三纤维层27形成的鼓包的顶面上形成有向下开口的第二开口25。在由第一纤维层21形成的鼓包的顶面上对应第二开口25的位置设有向下开口的第一开口23。

请参照图7，图7为本申请一实施例的复合纤维层的制造方法的流程图。所述方法包括以下步骤：

步骤s100，提供根据上述实施例任意一项所述的复合纤维层的制造装置；

步骤s120，所述第一纤维层送入机构将所述第一纤维层送入所述主辊和所述第一副辊之间，并且所述主辊和所述第一副辊以彼此相反的旋转方向旋转，并彼此配合以在所述第一纤维层上形成所述多个第一开孔；

步骤s140，所述主辊利用所述多个开孔件定位并输送所述第一纤维层，将所述第一纤维层送入所述主辊和所述第二副辊之间，所述主辊和所述第二副辊以彼此相反的旋转方向旋转，并彼此配合以在所述第一纤维层上形成多个压纹面；

步骤s160，所述主辊利用所述多个开孔件定位并输送所述第一纤维层，将所述第一纤维层送入所述主辊和所述粘接机构之间，所述第二纤维层送入机构将所述第二纤维层送入所述主辊和所述粘接机构之间，且所述粘接结构将所述第一纤维层和所述第二纤维层进行粘接以形成复合纤维层；

步骤s180，所述主辊利用所述多个开孔件定位并输送所述复合纤维层，并将所述复合纤维层送出以收卷成型布。

图8为本申请另一实施例的复合纤维层的制造方法的流程图。所述方法包括以下步骤：

步骤s200，提供上述实施例的复合纤维层的制造装置；

步骤s220，所述第三纤维层送入机构将所述第三纤维层送入所述主辊和第三副辊之间，所述主辊和所述第三副辊以彼此相反的旋转方向旋转并彼此配合以在所述第三纤维层上形成所述多个第二开孔；

步骤s240，所述主辊利用所述多个开孔件定位并输送所述第三纤维层，并将所述第三纤维层送入所述主辊和所述第一副辊之间，且所述第一纤维层送入机构将所述第一纤维层也送入所述主辊和所述第一副辊之间，所述主辊和所述第一副辊以彼此相反的旋转方向旋转并彼此配合以在所述第一纤维层上形成所述多个第一开孔；

步骤s260，所述主辊利用所述多个开孔件定位并输送所述第一纤维层和所述第三纤维层，并将所述第一纤维层和所述第三纤维层送入所述主辊和所述第二副辊之间，所述主辊和所述第二副辊以彼此相反的旋转方向旋转并彼此配合以在所述第一纤维层和所述第三纤维层上形成多个压纹面；

步骤s280，所述主辊利用所述多个开孔件定位并输送所述第一纤维层和所述第三纤维层，并将所述第一纤维层和所述第三纤维层送入所述主辊和所述粘接机构之间，所述第二纤维层送入机构将所述第二纤维层送入所述主辊和所述粘接机构之间，且所述粘接结构将所述第一纤维层和所述第三纤维层与所述第二纤维层进行粘接以形成复合纤维层；

步骤s290，所述主辊利用所述多个开孔件定位并输送所述复合纤维层，并将所述复合纤维层送出以收卷成型布。

图7和图8所提供的复合纤维层的制造方法中各元件及步骤的特征，以在前述实施例中进行了详细地说明，这里不再赘述。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。