一种模块化拼接结构的制作方法

1.本发明涉及拼接设备技术领域，尤其是涉及一种模块化拼接结构。


背景技术：

2.现有技术中的玩具、教具等需要拼接的产品，是有多个模块按照固定的图形进行拼接；但是，由于主体高昂的前期投入模具费用和配套人工成本，造成拼接玩具开发成本增加；
3.另外，针对不同的拼接玩具在购置后需要在理解的基础上进行拼装，一点理解出现偏差则会造成无法拼装完成，且经过多次反复的拼接后，会造成拼接部分由于磨损力降低出现拼接后出现松脱的情况，直接影响拼接的效果；这样需要更换其中某一或某些部件造成使用成本的增加。


技术实现要素：

4.本发明的目的在于提供一种模块化拼接结构，该模块化拼接结构能够快速的完成拼接，且增加多次拼接后彼此之间的拼接的稳定性；
5.本发明提供一种模块化拼接结构，包括：
6.主板及设置在主板两侧的第一减速箱和第二减速箱；
7.主板与第一减速箱和第二减速箱的纸件形成第一连接区和第二连接区，且第一连接区和第二连接区相对设置；
8.第一连接区的两端分别设置有第一连接结构，第二连接区的两端分别设置有第二连接结构。
9.作为进一步的技术方案，第一连接结构包括：
10.凸台，设置在第一减速箱上；
11.第一限位板，设置在凸台上，且第一限位板与凸台之间形成夹角α。
12.作为进一步的技术方案，还包括：第一导轨，设置在第一限位板上。
13.作为进一步的技术方案，还包括：限位凸起，设置在凸台上。
14.作为进一步的技术方案，第一限位板上设置有若干第一连接孔。
15.作为进一步的技术方案，第二连接结构包括：
16.第二限位板，设置在第一减速箱上，且第二限位板与板体之间存在夹角β。
17.作为进一步的技术方案，第二限位板上设置有若干第二连接孔。
18.作为进一步的技术方案，还包括：
19.若干第三连接孔，分别设置在第一减速箱和第二减速箱与板体平行的面上。
20.作为进一步的技术方案，还包括：
21.安装槽，设置在板体上，并配合板体上的第四连接孔进行电路板的固定。
22.作为进一步的技术方案，还包括：若干标识，分别设置在第一减速箱和第二减速箱上。
23.本发明的技术方案通过在主板、第一减速箱和第二减速箱之间形成的第一连接区和第二连接区进行相应延展件的安装，并在安装的过程中可以通过第一连接结构和第二连接结构进行限位，这样可以提高安装的效率，且在本发明中，延展件通过第一连接结构和第二连接结构进行限位后，再通过固定件穿过第一减速箱和第二减速箱后对延展件进行固定，这样，避免了延展件与第一连接区和第二连接区的直接连接，降低了延展件与第一连接区和第二连接区之间的磨损，提高了安装后的稳定性。
附图说明
24.为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
25.图1为本发明一种模块化拼接结构一个角度的立体图；
26.图2为本发明一种模块化拼接结构另一个角度的立体图；
27.图3为本发明一种模块化拼接结构的平面图；
28.图4为本发明一种模块化拼接结构另一状态的立体图；
29.图5为本发明一种模块化拼接结构另一状态的平面图；
30.图6为图5中a部分的结构放大示意图；
31.图7为图5中b部分的结构放大示意图。
32.附图标记说明：
33.11-横板；12-纵板；2-第一减速箱；3-第二减速箱；41-第一连接区；42-第二连接区；51-第一连接结构；511-凸台；512-第一限位板；513-第一导轨；514-限位凸起；515-第一连接孔；516-连接空间；52-第二连接结构；521-第二限位板；522-第二连接孔；523-第二导轨；6-第三连接孔；71-安装槽；72-第四连接孔；8-标识；91-电机槽；92-卡翼。
具体实施方式
34.下面将结合实施例对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
35.在本发明的描述中，需要理解的是，术语
″
中心
″
、
″
纵向
″
、
″
横向
″
、
″
长度
″
、
″
宽度
″
、
″
厚度
″
、
″
上
″
、
″
下
″
、
″
前
″
、
″
后
″
、
″
左
″
、
″
右
″
、
″
竖直
″
、
″
水平
″
、
″
顶
″
、
″
底
″
、
″
内
″
、
″
外
″
、
″
顺时针
″
、
″
逆时针
″
等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
36.此外，术语
″
第一
″
、
″
第二
″
仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有
″
第一
″
、”第二
″
的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个特征。在本发明的描述中，
″
多个
″
的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。此外，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固
定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
37.如图1-7所示，本发明提出的一种模块化拼接结构，包括：
38.主板及设置在主板两侧的第一减速箱2和第二减速箱3；通过在第一减速箱2和第二减速箱3内设置的减速机构配合设置在主板上的驱动机构产生向外的驱动力；当然，在本发明中，电路板也设置在主板上，通过电路板与驱动机构的连接，可以控制驱动机构启停；当然还可以根据需要设置信号接收装置等，本发明对此不再进一步限定；且在本发明中，电路板可以通过卡接的方式固定在主板上；考虑到降低整体的尺寸及电路板安装的强度，因此，本发明中，优选的设置有安装槽71，该安装槽71设置在板体上，并配合板体上的第四连接孔72进行电路板的固定；即通过螺栓依次穿过第四连接孔72和电路板后与板体进行固定，进而实现对板体的固定；
39.另外，本发明中，主板包括横板11和纵板12，横板11和纵板12垂直固定；且驱动机构固定在横板11上，具体的，在横板11上设置有电机槽91，可以直接将驱动机构置于电机槽91中，并通过设置在横板11上的卡翼92与驱动机构进行卡接，进而实现对驱动机构的固定；电路板邻近纵板12设置，且第四连接孔72设置在纵板12上，当电路板插入到安装槽71后，通过螺栓依次穿过第四连接孔72和电路板后与板体进行固定，实现对电路板的固定，本发明中，优选的第四连接孔72为两个，相对设置在纵板12两侧；
40.再者，在使用的过程中，为便于确认方向，提高拼装的效率，本发明中优选的设置有若干标识8，该若干标识8分别设置在第一减速箱2和第二减速箱3上；如图1和图2所示，在第一减速箱2上设置有标识“s”，在第二减速箱3上设置有标识“n”，通过“s”和“n”来确定左右方向；另外，在第一减速箱2和第二减速箱3上还分别设置有“w”和“v”，且第一减速箱2和第二减速箱3上为相对设置，这样可以通过“w”和“v”来确定前后方向，进而在拼装过程中直接通过标识8便能够获取所需方向，提高拼装的效率；当然，还可以根据需要增加其他的标识8或更换为其他的标识8，具体以实际情况而定，本发明对此不再进一步限定；
41.主板与第一减速箱2和第二减速箱3的之间形成第一连接区41和第二连接区42，且第一连接区41和第二连接区42相对设置；即第一连接区41和第二连接区42相对设置在主板的两侧，这样能够在使用阶段进行不同延展件的安装；第一连接区41的两端分别设置有第一连接结构51，第二连接区42的两端分别设置有第二连接结构52；通过第一连接结构51和第二连接结构52进行延展件的安装；另外，需要说明的是，第一连接结构51分别设置在第一减速箱2一端和第二减速箱3一端；第二连接结构52分别设置在第一减速箱2另一端和第二减速箱3另一端；这样保证对称结构，提高安装的稳定性；其中，
42.第一连接结构51包括凸台511和第一限位板512，该凸台511设置在第一减速箱2上；第一限位板512设置在凸台511上，且第一限位板512与凸台511之间形成夹角α；即第一限位板512和凸台511形成阶梯状态，进而在进行延展件安装过程中能够增加接触面积提高延展件安装后的稳定性；另外，在本发明中，第一限位板512和凸台511之间的夹角α为大于90
°
的夹角，本发明中优选为91
°
，这样使得第一限位板512处于第一连接区41的一面呈斜面状态；另外，凸台511邻近第一连接区41的一面也为倾斜状态，且该面与第一限位板512的倾斜面处于平行状态；这样则使得第一连接区41两端的四个面均含有两个倾斜的面，当延展
件进入时会产生一种由松到紧的过渡体验；且在后续延展件生产过程中，可以不用考虑由于材料生产工艺造成的尺寸误差；另外，在成型的过程中，由于倾斜面的存在，可以有利于生产完成的脱模，提高生产过程中的效率；
43.当然，为保证在延展件安装的过程中，能够保证安装的准确性，本发明中，优选的设置有第一导轨513，该第一导轨513设置在第一限位板512上；这样在安装的过程中，可以通过第一导轨513进行延展件的限位(延展件上设置有与第一导轨513相适配的凹槽，通过第一导轨513和凹槽的配合进行延展件的限位)；另外，在本发明中，第一导轨513的截面为等腰三角形，且三个夹角均为45
°
，这样使得延展件上的凹槽需要满足45
°
的结构，因此，如延展件的凹槽夹角小于45
°
，会造成延展件与第一导轨513贴合后固定的牢固度降低；而当延展件凹槽夹角大于45
°
，在后续成型的过程中，会因为采用3d打印机热熔成型的温度过高造成延展件堆叠的过程中因力分散出现成型失败；
44.如图1、3或4所示，本发明中还设置有限位凸起514，该限位凸起514设置在凸台511上；且延展件上设置有与限位凸起514相适配的结构，这样，能够进一步增加延展件与第一连接空间516的接触面积，提高延展件的固定强度；另外，限位凸起514为圆形倒角结构，这样能够更好的与延展件接触，提高固定效果；如图4所示，在凸台511的一端还设置有连接空间516，该连接空间516通过凸台511和第一限位板512组合成型；而在延展件上设置有与连接空间516相适配的凸出结构，这样，一方面能够通过连接空间516来判断延展件安装是否正确，另一方面可以通过连接空间516增加延展件与第一连接结构51的接触面积，提高延展件安装后的强度；
45.另外，在本发明中延展件固定可以通过延展件的组合方式进行与第一连接区41的固定，而为提高拆装的效率，本发明中，优选的，在第一限位板512上设置有若干第一连接孔515；通过螺栓穿过第一连接孔515后与延展件进行固定，这样能够减少延展件与第一连接区41的磨损，且不影响延展件与第一连接区41之间固定的强度；
46.本发明中，第一连接区41中两端的第一连接结构51的结构相同，仅为相对设置，在进行延展件安装过程中是相互配合进行使用；为节省篇幅，本发明对另一端的第一连接结构51不再进一步赘述；
47.如图2所示，第二连接结构52包括第二限位板521，该第二限位板521设置在第一减速箱2上，且第二限位板521与板体之间存在夹角β；本发明中，通过第二连接区42中两端的第二连接结构52同时进行使用，当延展件置于第二连接区42中时，通过两个第二连接结构52通过近线第二延展件的限制；实现延展件安装到第二连接区42；另外，第二限位板521与纵板12之间存在夹角β，而在本发明中，优选的夹角β大于90
°
，优选为91
°
；这样使得第二限位板521处于第二连接区42的一面为斜面状态；这样当当延展件进入时会产生一种由松到紧的过渡体验；且在后续延展件生产过程中，可以不用考虑由于材料生产工艺造成的尺寸误差；
48.如图2所示，在第二限位板521上还设置有第二导轨523，这样在安装的过程中，可以通过第二导轨进行延展件的限位；另外，在本发明中，第二导轨的截面为定要三角形，且三个夹角均为45
°
，这样使得延展件上的凹槽需要满足45
°
的结构，因此，如延展件的凹槽夹角小于45
°
，会造成延展件与第二导轨523贴合后固定的牢固度降低；而当延展件凹槽夹角大于45
°
，在后续成型的过程中，会因为采用3d打印机热熔成型的温度过高造成延展件堆叠
的过程中因力分散出现成型失败；
49.另外，在本发明中，延展件可以通过卡接或采用其他延展件配合的方式固定在第二连接区42内，当然还可以采用其他方式，本发明对此不再一一举例；但本发明中优选的在第二限位板521上设置有若干第二连接孔522；通过螺栓穿过第二连接孔522后与延展件进行固定，这样能够减少延展件与第二连接区42的磨损，且不影响延展件与第二连接区42之间固定的强度；
50.需要说明的是，第二连接区42两端的第二连接结构52为相同结构，仅为相对设置；为节省篇幅，本发明对此不再进一步说明；
51.根据实际使用需要的变化，可以进行不同延展件的安装；因此，本发明中，优选的设置有若干第三连接孔6，该若干第三连接孔6分别设置在第一减速箱2和第二减速箱3与板体平行的面上；当然，根据使用的变化，还可以在其他位置预设第三连接孔6，这样通过若干第三连接孔6的设置可以根据需要进行不同延展件的安装，进一步的提高延展件使用的灵活性。
52.最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。