本发明涉及一种废弃木质模板复合纤维板，尤其是一种包含废弃木质模板、杨木、杂木混合纤维制备的废弃木质模板复合纤维板；本发明还提供该纤维板的制造方法。
背景技术
随着中国经济飞速发展，城市化进程逐年加快，城市建设中使用了大量的建筑用水泥模板胶合板，产生了大量的废弃建筑用的水泥模板，对于这些废弃的水泥模板的处理主要是进行丢弃或是焚烧处理给环境带来了极大地负面影响。因而，开辟废弃木质模板提效增值利用新途径成为建筑模板行业可持续发展面临的紧迫任务。由于我国实施天然林禁止商业性采伐，木材资源短缺，人造板工业用于生产纤维板的原料短缺，因此如果能够将这些废弃木质模板利用于人造板生产，不仅会解决我国人造板工业木材资源短缺的问题，而且为废弃木质模板的再次高值利用寻找了出路，对于改善生态环境，促进农村剩余劳动再就业等具有积极的作用。
现有技术中制作纤维板主要使用木材加工成木纤维，再混入胶粘剂等添加剂，经过压制而成。如果能使用废弃木质模板制作密度纤维板，就可以充分利用废弃木质模板资源，节约宝贵的木材，是利国利民之举。
目前，造成废弃木质模板尚未在纤维板得到有效的利用主要是相关技术没有解决，其主要技术问题有：
(1)由于废弃木质模板中含有胶合界面的胶层，在削片、热磨过程中无法去除，而且造成板面质量差、同时影响板材的胶合性能，严重影响质量；
(2)废弃木质模板中含有大量杂质，包括钢钉、水泥、泥沙等，磁选等设备无法将其彻底清除，会在后期热磨等加工过程中对热磨以及后续工序及设备产生影响，造成产品质量差以及设备的损坏。
因此，由于上述2个原因，单独利用废弃木质模板在生产纤维板的产业化过程中还存在的许多问题。
有鉴于上述的缺陷，本设计人积极加以研究创新，以期创设一种新型结构的废弃木质模板复合纤维板及其制造方法，使其更具有产业上的利用价值。
技术实现要素：
为解决上述技术问题，本发明的目的是提供一种主要以速生人工林木材和废弃木质模板为原料制造的纤维板。
本发明的另一个目的在于提供上述废弃木质模板复合纤维板的制造方法。
本发明的一种废弃木质模板复合纤维板，包括主料和辅料，所述主料是由废弃木质模板和速生人工林木材混合制备而成的纤维，其中废弃木质模板占主料绝干重量的20％-90％，速生人工林木材纤维占主料绝干重量的10％-80％；
所述辅料包括胶粘剂、固化剂和防水剂，所述辅料中胶粘剂的固体含量为主料绝干重量的5-15％，固化剂的含量为胶粘剂固体含量的0-3％，防水剂添加量为主料绝干重量的1-4％。。
进一步的，废弃木质模板占主料绝干重量的30％-80％，速生人工林木材纤维占主料绝干重量的20％-70％。
进一步的，废弃木质模板占主料绝干重量的40％-60％，速生人工林木材纤维占主料绝干重量的60％-40％。
进一步的，所述胶粘剂为脲醛树脂或三聚氰胺改性脲醛树脂，所述防水剂为石蜡，固化剂为氯化铵。
进一步的，所述废弃木质模板具体的是建筑废弃木质模板中一种或多种，所述的速生人工林木材为杨木、桦木、桉树、桤木、杂木等中的一种或数种。
进一步的，其主要步骤包括备料，热磨，施胶、干燥，铺装，热压，裁边；其中，在热磨工段中将速生人工林木材木片与废弃木质模板均匀混合，在热磨机中将上述的混合木片进行磨浆，形成速生人工林木材与废弃木质模板混合纤维。
进一步的，所述热磨阶段中热磨机的蒸汽压力为2-5kg/cm2，在热压工序中，热压温度为140-200℃，热压压力为2.5-4mpa，热压时间为15-60s/mm。
进一步的，在备料工段中将废弃木质模板的含水率控制在20-50％之间，对其进行削片，并在此基础上进行磁选；
将速生人工林木材含水率控制在10-3％之间，对其进行削片；
将废弃木质模板木片与速生人工林木材木片按废弃木质模板占主料绝干重量的20-90％，速生人工林木材占主料绝干重量的为10-80％的比例混合。
进一步的，在施胶干燥工序中，采用施胶与干燥同步的方法，防水剂也在此时施加；胶黏剂的固体含量为主料绝干重量的5-15％，固化剂添加量为胶粘剂固含量的0-3％，防水剂添加量为主料绝干重量的0.5-4％；施胶后的主料含水率干燥至8-12％。
借由上述方案，本发明至少具有以下优点：
1、本发明采取混合纤维即在废弃木质模板中添加人工速生林木材，采用混合磨浆方法，降低了废弃木质模板中的胶层含量，从而改善了纤维板的质量；
2、本发明通过在备料工段中废弃木质模板的木片进行磁选与风选后，再与速生林木材的木片混合，解决了由于废弃木质模板钢钉、水泥、泥沙等，磁选等杂质无法彻底清除，会在后期热磨等加工过程中对热磨以及后续工序及设备产生影响，造成产品质量差以及设备的损坏的问题。
上述说明仅是本发明技术方案的概述，为了能够更清楚了解本发明的技术手段，并可依照说明书的内容予以实施，以下以本发明的较佳实施例并配合附图详细说明如后。
附图说明
图1是本发明的废弃木质模板复合纤维板的工艺流程图。
具体实施方式
下面结合附图和实施例，对本发明的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本发明，但不用来限制本发明的范围。
实施例1一种废弃木质模板强化地板基复合纤维板及其制作方法。
以下结合附图1，以废弃木质模板和杨木2种木材为原料进一步说明本发明的具体特征及技术手段。
本实施例提供的废弃木质模板复合纤维板，其原料包含主料和辅料，其中主料由废弃木质模板和杨木混合制备而成的纤维，其中，废弃木质模板占主料绝干重量的60％，杨木纤维占主料绝干重量的40％。辅料中胶粘剂为脲醛树脂胶黏剂，其施胶量即胶黏剂固体含量占主料绝干重量为10％，固化剂氯化铵的添加量为胶粘剂固体含量的2％，防水剂石蜡的添加量为主料绝干重量的2％。
其制作方法步骤包括：
(一)备料：
将废弃木质模板和杨木的含水率控制在12-15％之间，采用bx218鼓式削片机进行削片。由于废弃木质模板的杂质含量高，包括钢钉、水泥、泥沙等，磁选等设备无法将其彻底清除，会在后期热磨等加工过程中对热磨以及后续工序及设备产生影响，严重影响生产。为了解决上述问题，本发明利用风的浮力和重力以及磁选相结合的分选方法，对木片进行分选，结果见表1，从表1可以看出，经过分选后，废弃木质模板木片铁质类和泥沙类杂质分别为0.00％和0.67％。经过分选后按废弃木质模板木片占主料绝干重量的60％，杨木木片占主料绝干重量的40％称取木片，将木片混合均匀后备用。
表1采用分选前后杂质各占百分数
(二)热磨：
对上述的杨木木片、废弃木质模板木片混合进行磨浆，热磨机的蒸汽压力为3kg/cm2，对上述纤维经过烘干后，用标准筛分别对其进行筛分，各种纤维的筛分结果见表2。
表2混合材料的纤维长度分布比例
从表2可以看出，纤维分离效果较好，3种纤维中均无＞8目的粗纤维，＜120目的纤维含量小于15％，为理想的中、高密度纤维板用的纤维。
(三)施胶干燥
采用施胶与干燥同步的方法，防水剂也在此时施加；施胶量为12％，固化剂添加量为胶粘剂固含量的1.5％，防水剂添加量为绝干纤维重量的1.5％；施胶后的纤维含水率干燥至10％。
(四)铺装：
按照设定密度秤取施胶后干燥好的混合纤维，将其均匀地铺装形成的板坯。
(五)热压：
将上述的板坯送入热压机中，采用热压温度180℃，热压压力3mpa，热压时间为30s/mm。
(六)裁边，形成一种纤维板产品。
按照ly/t1611-2003地板基材用纤维板标准对上述制备的纤维板的密度，静曲强度，弹性模量和吸水厚度膨胀进行测试，结果见表3。
表3不同纤维对板材物理力学性能的影响
从表3可以看出；混合料纤维制造的纤维板的各项新能指标均可以达到国标要求。
实施例2一种废弃木质模板复合中密度纤维板及其制作方法
以下结合附图1，以废弃木质模板和桦木2种木材为原料进一步说明本发明的具体特征及技术手段。
本实施例提供的废弃木质模板复合纤维板，其中原料包含主料和辅料，其中主料由废弃木质模板和桦木混合制备而成的纤维，其中：废弃木质模板占主料绝干重量的40％，桦木纤维占主料绝干重量的60％。辅料中胶粘剂为三聚氰胺改性脲醛胶黏剂，其施胶量即胶黏剂固体含量占主料绝干重量为12.0％，固化剂氯化铵的添加量为胶粘剂固体含量的1％，防水剂石蜡的添加量为主料绝干重量的2％。
本实施例提供的一种废弃木质模板复合纤维板的制造方法，其步骤为，
(一)备料：
将废弃木质模板和桦木的含水率控制在12-15％之间。采用bx218鼓式削片机对桦木木材进行削片，将废弃木质模板削片并进行风选和磁选。按废弃木质模板木棍占主料绝干重量的40％，杨木木片占主料绝干重量的60％称去木片，将木片混合均匀后备用。
(二)热磨：
将按要求切断的废弃木质模板木棍送入磨浆机中，热磨机的蒸汽压力为2.0kg/cm2，在温度为160-170℃，蒸煮时间为5min后进行热磨。
表4材料的纤维长度分布比例
从表4可以看出，由废弃木质模板和桦木经过热磨后的纤维均无＞8目的粗纤维，＜120目的纤维含量小于15％，均为理想的中密度纤维板用的纤维。
(三)施胶干燥：
采用施胶与干燥同步的方法，防水剂也在此时施加；施胶量为5.0％，防水剂添加量为绝干纤维重量的2％；施胶后的纤维含水率干燥至12％。
(四)铺装：
按照设定密度秤取施胶后干燥好的混合纤维，将其均匀地铺装形成的板坯。
(五)热压：
将上述的板坯送入热压机中，采用热压温度120℃，热压压力2.5mpa，热压时间为30s/mm。
(六)裁边，形成一种纤维板产品。
按照gb/t11718-1999中密度纤维板标准对上述不同密度纤维板的密度，静曲强度，弹性模量和吸水厚度膨胀进行测试，结果见表4。
表53种密度废弃木质模板中密度纤维板的物理力学性能
从表5可以看出，在不同的密度条件下，采用本发明提供的方法生产的废弃木质模板中密度纤维板，其各项主要指标均达到或超过了gb/t11718-1999中密度纤维板的各项指标要求。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，并不用于限制本发明，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变型，这些改进和变型也应视为本发明的保护范围。