一种集装箱板的制作方法

本实用新型涉及到一种集装箱板。

背景技术：

中国是毛竹的故乡，长江以南，生长着世界上90%的毛竹。它广泛分布于300～1000米的山林地带。

我国毛竹品种多、资源丰富，毛竹的生长速度快、再生能力强，生产周期短，产量高，更好地保护生态且环保，而且毛竹具有良好的强度和韧性，以竹代木生产集装箱板逐渐成为主流。

但在现有的集装箱板的生产方法中，还存在着毛竹的全竹利用率不高，结构欠合理，生产工艺复杂，生产工序多，强度一般，表面易起层，抗压能力一般，生产成本高，使用时间不长等不足与缺陷。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是:提供一种全竹利用率高，能简化生产工艺、节省工序时间和降低生产成本的集装箱板。本集装箱板具有强度高、韧性强、抗压能力强、使用时间长和应用范围广的优点。

为解决该技术问题，本实用新型采用的技术方案是：一种集装箱板，它包括纵向放置的表面的全竹展平竹片层，纵向放置的中部的全竹展平竹片层和纵向放置的底面的全竹展平竹片层，在所述纵向放置的表面的全竹展平竹片层与所述纵向放置的中部的全竹展平竹片层之间设有横向放置的第一木片层，在所述纵向放置的中部的全竹展平竹片层与所述纵向放置的底面的全竹展平竹片层之间设有横向放置的第二木片层，每相邻的竹片层与木片层之间、木片层与木片层之间和木片层与竹片层之间粘合热压而成一整体。

所述纵向放置的表面的全竹展平竹片层、纵向放置的中部的全竹展平竹片层和纵向放置的底面的全竹展平竹片层的厚度均为5-7mm，长度为2000mm-2500mm，宽度为1000mm-1250mm。

所述纵向放置的表面的全竹展平竹片层、纵向放置的中部的全竹展平竹片层和纵向放置的底面的全竹展平竹片层的厚度均为6mm，长度为2400mm，宽度为1160mm。

所述第一木片层为3-4层的木质蕊板。

所述木质蕊板采用桉木或杨木。

所述采用桉木或杨木的木质蕊板层的厚度为1-2mm，长度为2000mm-2500mm，宽度为1000mm-1250mm。

所述第二木片层为3-4层的木质蕊板。

所述木质蕊板采用桉木或杨木。

所述采用桉木或杨木的木质蕊板层的厚度为1-2mm，长度为2000mm-2500mm，宽度为1000mm-1250mm。

所述第二木片层为4层的桉木木质蕊板层，每层桉木木质蕊板层的厚度为1.5mm，长度为2400mm，宽度为116mm。

本实用新型的有益效果是：

1、全竹利用率高。一根全竹只要去掉青黄后，均可利用，一根全竹的利用率高达92%以上。

2、强度高、韧性强、抗压能力强。基本保持了原竹原有的的厚度，也就是保持了原竹原有的强度和韧性，抗压能力强。其强度远远超过竹帘强度的6倍以上。

3、简化工艺，节省工序时间，生产速度快。原来的集装箱板达15层以上，有的高达21层，而现在只要7-9层即可，既减少了材的用量，又减少了工序时间，能有效的提高劳动生产率，大大降低了生产成本。

4、使用时间长。使用时间是竹帘的5倍以上。

5、应用范围广。以应用集装箱为主，还可广泛应用于汽车底板和船泊底板等各个方面。

6、具有良好的耐磨性和耐冲击性。

7、降低生产成本。毛竹片每立方米3000元左右，而桉木或杨木每立方米为1200元，用桉木或杨木替代部分毛竹的用量，既能达到使用所需要的强度和韧性，又能有效的降低生产成本。

8、用材方面：按用材的体积比，一块集装箱板全竹展平竹的体积占一整块集装箱板体积的55-65%，桉木或杨木的体积占一整块集装箱板体积的35-45%。按用材的重量比，一块集装箱板全竹展平竹的重量与桉木或杨木的重量之比约为1:1。

附图说明

图1是本实用新型集装箱板的结构示实施例1意图。

图2是本实用新型集装箱板的结构示实施例2意图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步的说明。

参见附图1-2：实施例1：从下至上依次为，第一层：纵向放置底面展平竹片层3，第二至五层：横向放置的木质蕊板层54、53、52、51，第六层：纵向放置中部展平竹片层2，第七至十层：横向放置的木质蕊板层44、43、42、41，第十一层纵向放置表面展平竹片层1。

实施例2：从下至上依次为，第一层：纵向放置底面展平竹片层3，第二至四层：横向放置的木质蕊板层53、52、51，第五层：纵向放置中部展平竹片层2，第六至八层：横向放置的木质蕊板层43、42、41，第九层纵向放置表面展平竹片层1。

上述实施例1竹木集装箱板的制造方法的步骤是：

先将毛竹每节锯成2.0-2.5m，以每节2.4m为好，也可是2.3m，然后剖开成2半。

将剖开的竹在160℃-180℃的高温蒸汽锅炉里软化6-8

分钟；以在170℃的高温蒸汽锅炉里软化7分钟为好。

软化的竹在15分钟内通过竹片展平机碾平成展平竹片；竹经竹片展平机后的厚度为5-7mm,长度为2000-2500mm，宽度为100-200mm。以厚度为6mm,长度为2400mm，宽度为150mm为好。

将碾平后的展平竹片用刨机去掉青黄。

将去掉青黄的展平竹片两边取直。

将取直后的展平竹片用烘干机烘干，其温度控制在50℃-60℃，时间5-6天，以55℃，时间5天或6天为好。

将烘干的展平竹片、木质蕊板在上胶机上涂胶；

将上胶后的展平竹片、木质蕊板按产品工艺要求层数纵横交替的放置组坯，从下至上依次为纵向放置底层展平竹片、横向放置4层木质蕊板、纵向放置中部的展平竹片、横向放置4层木质蕊板、纵向放置表面的展平竹片。

将组坯好的坯板移送至热压机中热压，热压的温度120℃-130℃，单位面积压力为10mPa-12mPa，时间28-32分钟；，热压的温度120℃，单位面积压力为12mPa，时间30分钟为好。

卸压后的集装箱板自然降至常温出板。

木质蕊板采用桉木或杨木。其采用桉木或杨木的木质蕊板层的厚度为1-2mm，长度为2000mm-2500mm，宽度为1000mm-1250mm。

实施例1的第一木片层4采用4层的桉木或杨木的木质蕊板层，其每层的厚度为1.5mm，长度均为2400mm，宽度均为1160mm。第二木片层5采用4层的桉木或杨木的木质蕊板层，其每层的厚度为1.5mm，长度均为2400mm，宽度均为1160mm。

木质蕊板层每层的厚度为1-2 mm，以1.5mm、1.6mm、1.7mm、1.8mm、1.9mm和2.0mm为好。若木质蕊板层每层的厚度超过2.0mm，对胶合强度会有影响。

按用材的体积比，一块集装箱板全竹展平竹的体积占一整块集装箱板体积的55-65%，桉木或杨木的体积占一整块集装箱板体积的35-45%；按用材的重量比，一块集装箱板全竹展平竹的重量与桉木或杨木的重量之比约为1:1。

实施例2的竹木集装箱板的制造方法同上。

实施例2的第一木片层4采用3层的桉木或杨木的木质蕊板层，其每层的厚度为2mm，长度均为2400mm，宽度均为1160mm。第二木片层5采用3层的桉木或杨木的木质蕊板层，其每层的厚度为2mm，长度均为2400mm，宽度均为1160mm。