一拖三联机加工系统及其加工方法与流程

本发明涉及一种联机加工系统及其加工方法，具体涉及一种一拖三联机加工系统及其加工方法，属于木材加工及木工机械技术领域。

背景技术：

近年来，随着全屋定制市场的快速发展，定制家具因其设计个性化、尺寸量身化及款式多样化而越来越受到消费者的青睐。定制家具多为板式家具，膜压门板作为板式家具的重要组成部分，被广泛用于制作橱柜、衣柜、鞋柜、酒柜等各类柜体门板以及各式抽屉门板。

目前家具行业在膜压板件的生产过程中，一般采用在一台加工中心中进行板件正面铣型——翻板、贴标签——反面精细加工的全流程机加工工序（反面精细加工具体包括打铰链孔、打拉手孔、打拉伸器孔及打拉手槽等操作），该作业流转周期长，加工中心设备利用率低。

一般厂家为提高设备利用率，仅在加工中心进行板件正面铣型，铣型下料后人工进行打铰链孔等反面精细加工，该半自动化加工方式的生产效率虽有所提高，但人工操作效果及质量较难保障，常出现返工，从而导致定制家具的生产成本提高、利润率降低。

尤其当厂家处理多批次订单时，常采用多台加工中心同时加工的生产方式，而每台加工中心的上料、下料均各需一名操作手，人力成本较高。

技术实现要素：

针对现有技术的以上缺陷或改进需求，本发明提供了一种一拖三联机加工系统及其加工方法，自动化程度高且设备利用率高，可以提高膜压门板的生产效率、降低人力成本，提高利润率。

为实现以上目的，本发明采用以下技术方案：

根据本发明的一个方面，提供了一种一拖三联机加工系统，用于膜压门板加工，与控制系统电连接，包括纵向平行设置的反面加工部和正面加工部，以及横向设置在二者之间的传输部；所述反面加工部包括一台反面加工中心，以及分别设置在该反面加工中心进料端、出料端的板件自动上料装置、翻板机；所述正面加工部包括三台平行设置的正面加工中心，每台正面加工中心的进料端均设置有动力辊筒、出料端均连接有接料台；所述传输部包括传送台及设置在该传送台下方的三台顶升移栽机，每台顶升移栽机分别与一所述动力辊筒相接，且每台顶升移栽机进料端的下方均设有感应板件的传感器，传送台与所述翻板机之间设置有激光传感器。

进一步地，所述反面加工中心进料端处加载有打印板件激光标签的光纤激光打标机。

进一步地，所述光纤激光打标机的最大直线打标速度为12000mm/s。

进一步地，所述反面加工中心内部还设有扫描板件激光标签的激光扫描器。

进一步地，所述板件自动上料装置为自动上料游移车或液压升降台。

进一步地，所述传输台的运行方向与所述动力辊筒的传输方向相垂直。

进一步地，所述传送台为动力辊筒线或驱动机构驱动的平移皮带。

进一步地，所述膜压门板为人造板，包括胶合板、刨花板和纤维板。

进一步地，所述控制系统为mes系统、plc软件系统或工控电脑。

根据本发明的另一方面，提供了一种一拖三联机加工系统的加工方法，包括如下步骤：

s1加工准备：将订单信息和板件加工信息输入控制系统；

s2反面上料、加工：板件自动上料装置开启，将待加工板件送至反面加工中心，反面加工中心根据输入的加工信息对板件进行开料、打孔及打槽加工；

s3板件翻转：反面加工后的板件出料至翻板机上，当激光传感器感应到板件后，翻板机启动，将板件翻转至传送台上；

s4正面上料：步骤s3中翻板机启动同时传送台同步启动，控制系统根据正面加工部进料端处各动力辊筒的空闲状态分配板件流向，并通过传感器启动相应顶升移栽机进行板件上料；

s5正面加工、下料：板件上料至各正面加工中心的动力辊筒后，控制系统将相应板件信息传输至各正面加工中心，进行正面铣型加工，加工后的膜压门板从各正面加工中心出料至相应接料台上。

与已有技术相比，本发明具有如下有益效果：

本发明提供的一拖三联机加工系统及其加工方法可实现全工序自动化操作，主要采用一台反面加工中心与三台正面加工中心联机作业，缩短了工序流转周期，提高了设备利用率且节省了人力成本，加工的膜压门板产品质量稳定，实现了高效、可靠生产，提高了利润率。

附图说明

图1为本发明加工系统的俯视结构图；

其中：10、反面加工部；11、反面加工中心；12、板件自动上料装置；13、翻板机；20、正面加工部；21、正面加工中心；22、动力辊筒；23、接料台；30、传输部；31、传送台；32、顶升移栽机；33、传感器；34、激光传感器。

具体实施方式

下面结合附图和具体的实施方式对本发明作进一步详细的说明。所述实施例的示例在附图中示出，在下述本发明的实施方式中描述的具体的实施例仅作为本发明的具体实施方式的示例性说明，旨在用于解释本发明，而不构成为对本发明的限制。

本发明提供的一拖三联机加工系统，如图1所示，用于膜压门板加工，膜压门板为人造板，包括胶合板、刨花板和纤维板，常用中密度纤维板。该一拖三联机加工系统受控制系统（图中未示出）控制，包括与控制系统电连接的反面加工部10、正面加工部20，以及将待加工板件从反面加工部10输送至正面加工部20的传输部30，其中，反面加工部10和正面加工部20纵向平行设置，传输部20横向设置在反面加工部10和正面加工部20之间。

进一步地，上述控制系统可以是mes系统，也可以是plc软件系统或工控电脑。

图1中示出，反面加工部10包括一台居中设置的反面加工中心11，以及设置在反面加工中心进料端的板件自动上料装置12和设置在反面加工中心出料端的翻板机13。

进一步地，板件自动上料装置为自动上料游移车或液压升降台。

正面加工部20包括纵向平行设置的三台正面加工中心21，图1中可知，正面加工中心与反面加工中心均平行设置，且每台正面加工中心的进料端均设置有用于进料运输的动力辊筒22，每台正面加工中心的出料端均连接有承接膜压门板的接料台23。

传输部30包括横向设置的传送台31，以及设置在传送台31下方的三台顶升移栽机32，传送台可以是动力辊筒线，也可以是由驱动机构驱动的平移皮带。每台顶升移栽机分别与一动力辊筒22相接，且每台顶升移栽机进料端的下方均设有感应板件的传感器33。

传送台31负载板件水平横向运行，动力辊筒的传输方向与传送台的传输方向相垂直。传感器33接收控制信号并感应板件上料后，启动顶升移栽机进行板件顶升移栽，移栽后的板件经各动力辊筒竖直纵向输送到相应的正面加工中心进行正面加工。

传送台31与翻板机13之间设置有激光传感器34，当激光传感器34感应到板件从反面加工中心出料至翻板机上时，控制系统控制翻板机启动，进行板件翻转（将板件从反面翻转到正面），同时，控制传送台启动，为翻转至传送台上的板件做好运输准备。

进一步地，反面加工中心11进料端处还可以加载有光纤激光打标机，用于打印板件激光标签，节省了手动贴标签工序，避免了加工前期作业人员错帖标签、漏贴标签等失误操作带来的返工操作，降低生产返工率的同时，还节约了手动贴标签的人力成本和标签纸的材料成本。光纤激光打标机的最大直线打标速度为12000mm/s。

与此相应地，反面加工中心内部设有扫描该板件激光标签的激光扫描器，待加工板件刚进入反面加工中心时，激光扫描器首先进行板件激光标签扫描，并将扫描信息传输至控制系统，控制系统发出相应控制信号至反面加工中心，反面加工中心启动并对该板件进行一系列的反面加工工序。

本发明还提供了上述一拖三联机加工系统的加工方法，包括如下步骤：

步骤s1，加工准备：将本批次订单信息输入控制系统，同时，根据板件标签将该批次内各板件加工信息输入控制系统。

如前所述，为节省加工前期手工贴标签工序及克服手贴标签带来的返工，该步骤可通过在反面加工中心进料端处加载光纤激光打标机来改进。

步骤s2，板件反面上料、加工：板件自动上料装置开启，将待加工板件送至反面加工中心进料端，反面加工中心根据输入的加工信息对板件进行相应的开料、打铰链孔、打拉伸器孔、打拉手孔及打拉手槽加工。

步骤s3，板件翻转：反面加工后的板件出料至翻板机上，当激光传感器感应到板件后，翻板机启动，将板件翻转至传送台上。

步骤s4，板件正面上料：当激光传感器感应到板件后，步骤s3中翻板机启动同时，传送台也同步启动，每台顶升移栽机进料端下方的传感器将感应到的板件上料信息传送给控制系统，控制系统根据正面加工部进料端处各动力辊筒的空闲状态分配板件流向，并通过各传感器启动相应顶升移栽机进行板件顶升移栽上料。

步骤s5，板件正面加工、下料：板件上料至各正面加工中心的动力辊筒后，控制系统将相应板件信息传输至各正面加工中心，进行正面铣型加工，加工后的膜压门板从各正面加工中心出料至相应接料台上。

综上所述，本发明提供的一拖三联机加工系统及其加工方法，主要采用一台反面加工中心与三台正面加工中心联机智能化作业，实现了全工序自动化操作，具有多工序集成加工的特点，不仅缩短了工序流转周期，提高了设备利用率，还大幅节省了人力成本；此外，加工的膜压门板产品质量稳定，实现了高效、可靠生产，提高了利润率。

应该注意的是，上述实施例是对本发明进行说明而不是对本发明进行限制，并且本领域技术人员在不脱离所附权利要求的范围的情况下可设计出替换实施例。在权利要求中，单词“包含”不排除存在未列在权利要求中的数据或步骤。