一种合金锯片的制作方法

本实用新型涉及金属加工刀具领域，具体涉及一种合金锯片。

背景技术：

木工在切割木材时往往会用到圆锯片，现有的木工圆锯片包括锯片本体以及设置在锯片本体周边的锯齿。木工锯是靠锯片的高速旋转以达到锯切木材目的，其切割效果受合金刀头的影响。硬质合金锯片的合金刀头种类、基体的材质、直径、齿数、厚度、齿形、角度、孔径等多个参数，这些参数决定着锯片的加工能力和切削性能。

现有的圆锯片，如公开号为CN204076409U的专利，该专利公开了一种电圆锯木工圆锯片，属于锯切装置的刀具的金属加工作业技术领域。该电圆锯木工圆锯片包括圆形的锯片基体和设于锯片基体周圈的锯齿，所述锯片基体的中央设有安装孔，锯齿上制有刀头部，刀头部主刃与锯片基体径向的夹角是9.5°~10.5°，刀头部副刃与锯片基体径向的夹角是22.5°~23.5°，每个锯齿的主刃顶部和副刃顶部相交形成锯齿齿尖，相邻两个锯齿的主刃底部和副刃底部之间过渡有圆弧凹槽；或刀头部副刃制为外凸的圆弧。

此类锯片锯在实际切物料时，经常出现被切割型物料端面出现凹凸状，起毛刺的现象。切割质量较差。

技术实现要素：

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种合金锯片，使切割后的物料端面更光滑，提高了切割质量。

为实现上述目的，本实用新型提供了如下技术方案：

一种合金锯片，包括呈圆形设置的锯片基体和设于锯片基体周圈的锯齿，所述锯齿一侧侧壁远离锯片中心一端设有锯刀，所述锯刀包括主刃面和副刃面，所述主刃面和副刃面在远离锯片基体中心一端相交形成沿锯片基体厚度方向设置的切割尖端，所述切割尖端呈倾斜设置，且相邻所述切割尖端的倾斜方向相反。

通过采用上述技术方案，切割尖端呈倾斜设置，使切割尖端第一时间接触木材时，与木材呈点面接触，然后再变为线面接触。故切割尖端可更容易的切入到木材中，使该锯片可更顺利的切割木材，减小了切割时卡死的状态，从而减小了在切割表面产生毛刺和凹凸状的现象，提高了切割质量。同时，在切割时相邻锯刀分别对木材进行正向和反向的切割，使被切割后的木材表面更平整，而不是产生单向切割时切割完的端面是倾斜的。

本实用新型的进一步设置为：所述切割尖端与锯片基体轴向的夹角是15°~18°。

通过采用上述技术方案，在确保锯片结构强度的同时，增大切割尖端与锯片基体轴向的夹角，进而减小了锯刀切割木材时与木材的接触面积，从而使锯片可更顺畅的切割木材。

本实用新型的进一步设置为：所述锯刀远离切割尖端一端两侧侧壁均开设有减料槽，所述减料槽连通锯刀远离切割尖端一端，所述减料槽连通主刃面和副刃面。

通过采用上述技术方案，从而减小了制作锯刀所需的材料，减小了制作成本。同时在切割时，由于锯刀远离切割尖端一端比锯刀靠近切割尖端一端窄，故减料槽与外界空气连通，从而提高了切割时锯刀的散热效率。

本实用新型的进一步设置为：所述锯齿包括第一斜面、第二斜面和第三斜面，所述第一斜面和第三斜面连接于锯片基体且均朝切削方向倾斜，所述第一斜面平行于第三斜面，所述第二斜面连接第一斜面和第三斜面上端，所述第二斜面朝切削方向呈倾斜设置，所述第二斜面和锯片基体径向的夹角为10°~12°。

通过采用上述技术方案，通过锯齿宽度来控锯刀切割木材的切割频率，减小了由于锯刀切割木材的频率过高且导致的木材温度过高，提高了木材切割后的表面质量。且锯齿整体朝向切削方向倾斜，使锯齿可较好的卸去锯刀切割木材使木材对其的反作用力，减小了锯刀由于木材对其的反作用力而从锯齿上断裂的可能性。

本实用新型的进一步设置为：两个相邻所述锯齿的第一斜面和第三斜面之间过渡有圆弧凹槽。

通过采用上述技术方案，切割产生的废屑会沿着圆弧凹槽排出锯片，大大减少了废屑在锯片切削时的残留，降低了废屑对锯刀切削时的影响，提高了锯片切削的精度和效果。

本实用新型的进一步设置为：所述副刃面远离切割尖端一端朝内呈倾斜设置形成导向斜面，所述导向斜面的连接圆弧凹槽。

通过采用上述技术方案，导向斜面对废屑有一个导向，使切割产生的废屑可更好的沿着圆弧凹槽离开锯片，提高了锯片切削的精度和效果。

本实用新型的进一步设置为：所述锯齿背向切削方向一侧的上端部设置有驼峰状的凸起，所述凸起和锯片基体圆心之间的距离小于所述切割尖端与锯片基体圆心之间的距离。

通过采用上述技术方案，驼峰状的凸起对锯片切割时的手动进刀料有一限制，可以有效的避免木材一次性进给量过大导致锯片夹锯和撞锯的发生，提高木材的断面的质量和锯片的生产效率。

本实用新型的进一步设置为：所述主刃面上开设有用于导料的导料槽，所述导料槽呈圆弧型，所述导料槽的轴心平行于锯片基体且所述导料槽连通锯刀两侧侧壁。

通过采用上述技术方案，从而减小了制作锯刀所需的材料，减小了制作成本。同时也增大了锯刀与空气的接触面积，从而提高了切割时锯刀的散热效率。

本实用新型的进一步设置为：所述主刃面上开设有用于排屑的排屑槽，所述排屑槽呈圆弧型，所述排屑槽的轴心平行于锯片基体径向且所述排屑槽连通锯刀上下两端端壁。

通过采用上述技术方案，锯刀切削产生的废屑可以从排屑槽排至圆弧凹槽，废屑再从圆弧凹槽中排出锯片，大大减少了废屑在锯刀切削时的残留，降低了废屑对锯刀切削时的影响，提高了锯片切削的精度和效果。

本实用新型具有以下优点：1、提高了锯片切削的精度和效果；2、使切割后的木材断面更架平整；3、提高了切割时锯刀的散热效率。

附图说明

图1为实施例一的结构示意图；

图2为实施例一的局部示意图；

图3为实施例一中锯刀的结构示意图；

图4为实施例二的局部示意图。

附图标记：1、锯片基体；2、锯齿；3、第一斜面；4、第二斜面；5、第三斜面；6、凸起；7、圆弧凹槽；8、锯刀；9、主刃面；10、副刃面；11、减料槽；12、导向斜面；13、导料槽；14、排屑槽；15、切割尖端。

具体实施方式

实施例一：

如图1所示，一种合金锯片，包括呈圆形设置的锯片基体1和设于锯片基体1周圈的锯齿2。如图2所示，锯齿2包括第一斜面3、第二斜面4和第三斜面5，第一斜面3和第三斜面5连接于锯片基体1且均朝切削方向倾斜。第一斜面3平行于第三斜面5。第二斜面4连接第一斜面3和第三斜面5上端，第二斜面4朝切削方向呈倾斜设置。第二斜面4和锯片基体1径向的夹角为10°~12°。第二斜面4背向切削方向一侧设置有驼峰状的凸起6。两个相邻锯齿2的第一斜面3和第三斜面5之间过渡有圆弧凹槽7。

如图2和图3所示，锯齿2一侧侧壁远离锯片中心一端设有锯刀8，锯刀8包括主刃面9和副刃面10。主刃面9和副刃面10在远离锯片基体1中心一端相交形成切割尖端15。切割尖端15沿锯片集体厚度方向呈设置，且切割尖端15呈倾斜设置。切割尖端15与锯片基体1轴向的夹角是15°~18°，相邻切割尖端15的倾斜方向相反。切割尖端15与锯片基体1圆心之间的距离大于凸起6和锯片基体1圆心之间的距离。

如图2和图3所示，为了节约材料成本，锯刀8远离切割尖端15一端两侧侧壁均开设有减料槽11。减料槽11连通锯刀8远离切割尖端15一端，减料槽11连通主刃面9和副刃面10。副刃面10远离切割尖端15一端朝内呈倾斜设置形成导向斜面12，导向斜面12的连接圆弧凹槽7。

如图3所示，主刃面9上开设有用于导料的导料槽13，导料槽13呈圆弧型。导料槽13的轴心平行于锯片基体1且导料槽13连通锯刀8两侧侧壁。

锯片在旋转切割木材时，相邻锯刀8分别对木材进行正向和反向的切割，使被切割后的木材表面更平整，而不是产生单向切割时切割完的端面是倾斜的。而凸起6对锯片切割时的手动进刀料有一限制，可以有效的避免木材一次性进给量过大导致锯片夹锯和撞锯的发生，提高木材的断面的质量。在切割过程中产生的废屑可沿着导向斜面12进入到圆弧凹槽7内，然后沿着圆弧凹槽7离开锯片，减小废屑对切割的影响。

实施例二：

实施例二和实施例一的区别在于，如图4所示，主刃面9上未开设有导料槽13。主刃面9上开设有用于排屑的排屑槽14，排屑槽14呈圆弧型。排屑槽14的轴心平行于锯片基体1径向，且排屑槽14连通锯刀8上下两端端壁。

锯片在切割过程中，锯刀8切削产生的废屑可以从排屑槽14排至圆弧凹槽7，然后再从圆弧凹槽7中排出锯片，大大减少了废屑在锯刀8切削时的残留，降低了废屑对锯刀8切削时的影响，提高了锯片切削的精度和效果。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，本实用新型的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本实用新型思路下的技术方案均属于本实用新型的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。