自动加钉设备及自动加钉型钉枪系统的制作方法

本发明涉及一种自动加钉设备，具体涉及一种自动加钉设备及自动加钉型钉枪系统。

背景技术：

钉枪是家具等木材加工领域内常用的一种工具，常见的钉枪一般都是手动操作，由人工一个一个的用钉枪将钉子钉入木头。整个操作过程劳动强度大，且经常由于频繁的操作产生疲劳感而将钉子钉错位置，也容易出现劳动事故，造成人身伤害。

而且现有的气动钉枪或电动钉枪都是一次打一个钉，打钉效率低。且一排钉打完后需要进行手工加钉，费工耗时，当排钉断开时加钉难度大，断开的个别钢钉常常被丢弃，造成资源的浪费。

技术实现要素：

为解决上述问题，提供一种可以自动将钉排推入自动加钉型钉枪的自动加钉设备及自动加钉型钉枪系统，本发明采用了如下技术方案：

本发明提供了一种自动加钉设备，其特征在于，包括：底板；码钉滑槽，具有滑槽壁以及沿竖直方向延伸的第一通道，用于引导钉排沿第一通道的长度方向滑落；多个推针，设置在码钉滑槽的中部并平均分布在码钉滑槽的宽度方向的两侧，穿过滑槽壁向第一通道延伸，用于控制钉排在第一通道中的滑落；多个推针气缸，位于码钉滑槽的中部位置处，与多个推针对应连接，具有推针电磁阀开关，用于推动推针沿垂直于第一通道的方向移动；加钉轨道座，固定安装在底板上，与码钉滑槽连接，并与码钉滑槽垂直；加钉轨道，位于加钉轨道座上，具有与第一通道的长度方向垂直并与第一通道连接的第二通道，用于引导从第一通道中滑落的钉排沿第二通道的长度方向进行移动；推钉杆，设置在加钉轨道的一端，用于推动钉排沿第二通道的长度方向进行移动；推钉气缸支架，固定安装在底板上；推钉气缸，固定在推钉气缸支架上，通过连接块与推钉杆连接，具有推钉电磁阀开关，用于推动推钉杆沿第二通道的长度进行移动；接口槽，与加钉轨道连接，位于远离推钉杆的一侧，用于连接自动加钉型钉枪，使得钉排在推钉杆的推动下从第二通道中经过接口槽进入自动加钉型钉枪；位移检测元件，设置在推钉气缸支架上，位于推钉气缸远离接口槽的一侧，用于检测连接块的接近和远离并输出相应的检测电信号；以及控制模块，与推针电磁阀开关、推钉电磁阀开关以及位移检测元件电连接，根据接收到的位移检测元件检测到的电信号控制推针电磁阀开关以及推钉电磁阀开关，使得每次仅有一个钉排从第一通道滑落进入第二通道并通过第二通道被推入自动加钉型钉枪。

本发明提供的自动加钉设备，还可以具有这样的特征，其中，当位移检测元件检测到的连接块位于靠近接口槽一侧的预定位置时，控制模块就控制推钉气缸推动连接块以及与连接块连接的推钉杆向远离接口槽的方向移动，当位移检测元件检测到的连接块位于远离接口槽一侧的预定位置时，控制模块就控制推针气缸推动推针，使新的钉排下落进入第二通道。

本发明提供的自动加钉设备，还可以具有这样的特征，其中，第一通道具有头部通道以及尾部通道，头部通道与尾部通道平滑连接，头部通道允许多个钉排同时滑落，尾部通道仅允许一个钉排滑落，推针位于头部通道与尾部通道连接的位置处，当控制模块判断推钉杆完成将钉排推入自动加钉型钉枪的操作后，进一步控制与推针气缸推动推针向远离第一通道的方向移动，使新的钉排从头部通道滑落至尾部通道。

本发明提供的自动加钉设备，还可以具有这样的特征，包括：限位螺栓，设置在气缸固定架上，用于限制连接块以及与连接块连接的推钉杆在沿第二通道的长度方向移动时能达到的极限位置。

本发明提供的自动加钉设备，还可以具有这样的特征，包括：推针气缸安装板，固定在码钉滑槽的中部，用于安装推针气缸，挡尘罩，覆盖推针以及推针气缸的可移动部分，与推针气缸安装板连接，防止异物进入从而影响推针的移动，长垫圈，设置在推针气缸安装板与挡尘罩的连接处，使得挡尘罩覆盖的空间密闭不受外界影响。

本发明提供的自动加钉设备，还可以具有这样的特征，其中，定位架座，连接在底板上，定位架，连接在定位架上，用于对自动加钉型钉枪进行定位和固定。

本发明提供的自动加钉设备，还可以具有这样的特征，其中，底座，固定在地面上，通过条板与底板连接，用于支撑各个部件，电气箱，固定在底座上，用于提供电力支持，气体处理组件，固定在底座上，与推钉气缸以及推针气缸连接，用于提供钉排移动所需的动力。

本发明提供一种自动加钉型钉枪系统，其特征在于，包括：至少一个自动加钉型钉枪；以及自动加钉设备，用于将钉排推入自动加钉型钉枪。

发明作用与效果

根据本发明的自动加钉设备及自动加钉型钉枪系统，利用推针以及头部通道和尾部通道，使得每次仅有一个钉排从第一通道滑落进入第二通道，避免了多个钉排同时滑落导致推钉混乱设备卡死的问题。在生产过程中，工人可以在头部通道一次性加入多个钉排，而后由控制模块根据位移检测元件发送的电信号控制推针气缸以及推钉气缸推动单个钉排下落从第一通道进入第二通道并经由第二通道和与第二通道连接的接口槽进入自动加钉型钉枪从而进行打钉操作。实现了自动加钉自动打钉的一体化智能生产，提高了打钉的效率，节省了人力成本。

附图说明

图1是本发明实施例的自动加钉设备的主视图；

图2是本发明实施例的自动加钉设备的左视图；

图3是本发明实施例的自动加钉设备的俯视图；

图4是本发明实施例的自动加钉设备推针所在位置的主视局部放大图；

图5是本发明实施例的自动加钉设备第二通道所在位置的主视局部放大图；

图6是本发明实施例的自动加钉设备第二通道所在位置的俯视局部放大图；

图7是本发明实施例的自动加钉设备的码钉滑槽的剖视图。

具体实施方式

以下结合附图以及实施来说明本发明的具体实施方式。

下述实施例中，上下方向的描述附图的方向为参照，即，左右方向分别指附图的左右方向，上下方向分别指附图的上下方向。

<实施例>

本发明实施例提供的自动加钉设备及自动加钉型钉枪系统用于将钉排推入自动加钉型钉枪并进行自动打钉操作。

本实施例提供的自动加钉设备及自动加钉型钉枪系统包括至少一个自动加钉型钉枪以及用于将钉排推入自动加钉型钉枪的自动加钉设备100。

图1是本发明实施例的自动加钉设备的主视图。图2是本发明实施例的自动加钉设备的左视图。图3是本发明实施例的自动加钉设备的俯视图。图4是本发明实施例的自动加钉设备推针所在位置的主视局部放大图。图5是本发明实施例的自动加钉设备第二通道所在位置的主视局部放大图。图6是本发明实施例的自动加钉设备第二通道所在位置的俯视局部放大图。

如图1-6所示，本实施例提供的自动加钉设备100包括底座1、底板2、码钉滑槽11、推针12、推针气缸13、推针气缸安装板14、挡尘罩15、长垫圈16、加钉轨道座21、加钉轨道22、推钉杆23、推钉气缸支架24、推钉气缸25、连接块26、位移检测元件27、限位螺栓28、接口槽座31、接口槽32、定位架座33、定位架34、电气箱41、气体处理组件42以及控制模块(图中未示出)。

其中，底座1为一个长方形的桌面平台，用于承载自动加钉设备100。

底板2固定安装在底座1上用于安装自动加钉设备100的各个组件。

码钉滑槽11具有接杆111、滑槽壁以及沿竖直方向延伸的第一通道，用于引导钉排沿第一通道的长度方向滑落。

码钉滑槽11包括头部通道112以及尾部通道113。头部通道112与尾部通道113平滑连接，头部通道112为一个相对较大的空间，允许多个钉排同时滑落，尾部通道113为一个相对较小的空间，仅允许一个钉排滑落。

推针12设置在码钉滑槽11的中部并平均分布在码钉滑槽11的宽度方向的两侧，穿过滑槽壁向第一通道延伸，用于控制钉排在第一通道中的滑落。

本实施例中，推针12包括第一推针121、第二推针122、第三推针123以及第四推针124。其中第一推针121位于图1中码钉滑槽11的左侧中部偏上的位置处，第二推针122位于图1中码钉滑槽11的右侧中部偏上的位置处，第三推针123位于图1中码钉滑槽11的左侧中部偏下的位置处，第四推针124位于图1中码钉滑槽11的右侧中部偏下的位置处。

初始状态下，第一推针121、第二推针122、第三推针123以及第四推针124穿过滑槽壁并延伸进入第一通道内。钉排处于头部通道112中时，钉排的左右两侧分别由第一推针121与第二推针122承托。

在钉排从头部通道112中滑落至尾部通道113的过程中，首先第一推针121向远离第一通道的方向运动直到第一推针121不再延伸进入第一通道内，此时钉排的左侧向下滑落并被第三推针123承托，而后第一推针121向靠近第一通道的方向运动直到第一推针121再次延伸进入第一通道内从而承托下一个钉排的左侧；接着第二推针122向远离第一通道的方向运动直到第二推针122不再延伸进入第一通道内，此时钉排的右侧向下滑落并被第四推针124承托，然后第二推针122向靠近第一通道的方向运动直到第二推针122再次延伸进入第一通道内从而承托下一个钉排的右侧；进步的，第三推针123以及第四推针124向远离第一通道的方向运动直到第三推针123以及第四推针124不再延伸进入第一通道内，钉排进入尾部通道并持续滑落；当钉排滑落后，第三推针123以及第四推针124向靠近第一通道的方向运动直到第三推针123以及第四推针124再一次延伸进入第一通道内。

推针气缸13位于码钉滑槽11的中部位置处，与推针12对应连接，具有推针电磁阀开关，用于推动推针12沿垂直于第一通道的方向移动。

推针气缸安装板14固定在码钉滑槽11的中部，用于安装推针气缸13。

挡尘罩15覆盖推针12以及推针气缸13的可移动部分，与推针气缸安装板14连接，可以防止包括粉尘木屑等的异物进入从而影响推针12的正常移动。

长垫圈16设置在推针气缸安装板14与挡尘罩15的连接处，使得挡尘罩15覆盖的空间密闭不受外界影响。

加钉轨道座21固定安装在底板2上，与码钉滑槽11连接，并与码钉滑槽11互相垂直。

加钉轨道22位于加钉轨道座21上，具有与第一通道的长度方向垂直并与第一通道连接的第二通道，用于引导从第一通道中滑落的钉排沿第二通道的长度方向进行移动。本实施例中，如图1所示钉排在第二通道中向左侧移动。

推钉杆23设置在加钉轨道22的一端，用于推动钉排沿第二通道的长度方向进行移动。

推钉气缸支架24固定安装在底板2上。本实施例中，推钉气缸支架24为图1中的左右两个支撑板，两个支撑板之间的连线与第二通道平行。

推钉气缸25固定在推钉气缸支架24上，通过连接块26与推钉杆23连接，具有推钉电磁阀开关，用于推动推钉杆23沿第二通道的长度进行移动，从而使得钉排沿第二通道的长度方向进行移动。本实施例中，推钉气缸25为无杆气缸。

位移检测元件27设置在推钉气缸支架24上，用于检测连接块的接近和远离并输出相应的检测电信号。本实施例中，位移检测元件27设置在如图1所示左右两个支撑板上。

本实施例中，位移检测元件27为接近开关。当检测到连接块26靠近到预定位置时即发出电信号。

限位螺栓28设置在气缸固定架24上，用于限制连接块以及与连接块26连接的推钉杆23在沿第二通道的长度方向移动时能达到的极限位置。本实施例中，限位螺栓28分别设置在左右两个支撑板上，限制推钉杆23向左移动以及向右移动的极限位置。

接口槽座31固定连接在底板2上，用于安装接口槽32。

接口槽32与加钉轨道22连接，位于远离推钉杆23的一侧，用于连接自动加钉型钉枪，使得钉排在推钉杆23的推动下从第二通道中经过接口槽32进入自动加钉型钉枪。

定位架座33连接在底板2上。定位架34连接在定位架2上，用于对自动加钉型钉枪进行定位和固定。

电气箱41固定在底座1上，用于提供设备的电力支持。

气体处理组件42固定在底座1上，与推钉气缸24以及推针气缸13连接，用于提供推钉气缸24以及推针气缸13所需的动力。

控制模块与推针电磁阀开关、推钉电磁阀开关以及位移检测元件27电连接。可以根据接收到的位移检测元件27检测到的电信号控制推针电磁阀开关以及推钉电磁阀开关，使得每次仅有一个钉排从第一通道滑落进入第二通道并通过第二通道被推入自动加钉型钉枪。

当位移检测元件27检测到的连接块26位于靠近接口槽32一侧，也即本实施例图1中的左侧的预定位置时，控制模块就控制推钉气缸25推动连接块26以及与连接块连接的推钉杆23向远离接口槽32的方向移动。

当位移检测元件27检测到的连接块26位于远离接口槽32一侧，也即本实施例图1中的右侧的预定位置时，的预定位置时，控制模块就控制推针气缸13推动推针12，使新的钉排下落进入第二通道。

本实施例中，自动加钉设备100具有3个码钉滑槽11以及与之相对应的其他部件，使得自动加钉设备100可以同时进行多个打钉操作。

实施例作用与效果

根据本实施例的自动加钉设备及自动加钉型钉枪系统，利用推针以及头部通道和尾部通道，使得每次仅有一个钉排从第一通道滑落进入第二通道，避免了多个钉排同时滑落导致推钉混乱设备卡死的问题。在生产过程中，工人可以在头部通道一次性加入多个钉排，而后由控制模块根据位移检测元件发送的电信号控制推针气缸以及推钉气缸推动单个钉排下落从第一通道进入第二通道并经由第二通道和与第二通道连接的接口槽进入自动加钉型钉枪从而进行打钉操作。实现了自动加钉自动打钉的一体化智能生产，提高了打钉的效率，节省了人力成本。

根据本实施例的自动加钉设备及自动加钉型钉枪系统，通过推钉杆将钉排推入自动加钉型钉枪，并在该自动加钉型钉枪打钉的过程中每完成一次打钉操作，就推动钉排向靠近自动加钉型钉枪的方向移动，直到与推钉杆连接的连接块到达左侧预定位置处时，在控制模块的控制下推钉杆向左侧移动，使得新的钉排可以滑落进入第二通道，然后由推钉杆推钉新的钉排向靠近自动加钉型钉枪的方向移动并压紧前一个钉排。减小了排钉断开时的加钉难度，避免断开的个别钢钉被丢弃，从而减少了资源的浪费。

根据本实施例的自动加钉设备及自动加钉型钉枪系统，由于推针为较为细小精密的补间，本实施例利用挡尘罩和长垫圈，使得推针以及推针气缸的可以部分处于密闭空间内、防止异物进入从而影响所述推针的正常移动。

根据本实施例的自动加钉设备及自动加钉型钉枪系统，设置限位螺栓用于限制连接块以及与连接块连接的推钉杆在第二通道的长度方向移动时达到的极限位置。避免了推钉杆移动脱落第二通道的情况，保证了推钉动作的稳定性。

根据本实施例的自动加钉设备及自动加钉型钉枪系统，设置有3个码钉滑槽以及与之相对应的其他部件，使得自动加钉设备可以同时进行多个打钉操作，提高了打钉的效率，适合在大规模的自动化生产线中使用。

上述实施例仅用于举例说明本发明的具体实施方式，而本发明不限于上述实施例的描述范围。

在其他实施例中，也可以设置有不同个数的码钉滑槽以及与之相对应的其他部件，具体可以根据待加工的工件决定。