一种胶合板加工用板材挤压装置的制作方法

1.本实用新型属于胶合板加工技术领域，特别涉及一种胶合板加工用板材挤压装置。


背景技术：

2.胶合板是由木段旋切成单板或由木方刨切成薄木，再用胶粘剂胶合而成的三层或多层的板状材料，通常用奇数层单板，并使相邻层单板的纤维方向互相垂直胶合而成；
3.目前胶合板在生产过程中，需要将板材进行压合成型，而现有的压合成型装置压合效率较低，同时在进行压合时不便于根据胶合板的尺寸进行调节，使用起来较为不便。


技术实现要素：

4.针对背景技术中提到的问题，本实用新型的目的是提供一种胶合板加工用板材挤压装置，以解决现有的压合成型装置压合效率较低，同时在进行压合时不便于根据胶合板的尺寸进行调节的问题。
5.本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：
6.一种胶合板加工用板材挤压装置，包括底座，所述底座的顶部固定安装有压合箱，所述压合箱的顶部固定安装有压合机构，所述压合机构的底部固定安装有驱动机构，所述压合箱的底部固定安装有定位机构，所述定位机构的左侧固定安装有调节机构，所述压合箱的正面铰接有双开门，所述双开门的底部和压合箱的背面下端均设有料口，所述压合箱内底部位于调节机构之间转动连接有两组传动带。
7.通过采用上述技术方案，通过设置压合机构和驱动机构相配合，使得在使用时，通过启动伸缩缸带动横板下移，此时横板底部的安装座也向下移动，由于安装座移动即可带动压合辊移动，此时便可通过缓冲弹簧张力反弹来提供压合力，当需要进一步提高压力时，可持续启动伸缩缸下移，从而与传动带相互配合，完成对压合箱内部的板材挤压工序，并且在挤压过程中，通过启动驱动电机带动压合辊转动，可驱动板材在传动带和压合辊内侧之间移动，进而完成板材的传动，使得压合过程只需将板材通过料口填入设备内部即可完成操作，有效地提高了本装置压合的效率与方便性。
8.进一步地，作为优选技术方案，所述压合机构包括四组伸缩缸，四组伸缩缸呈2*2等间距固定安装于压合箱的顶部，所述伸缩缸的底部固定安装有横板，所述横板的底部等间距固定安装有缓冲弹簧，所述驱动机构固定安装于缓冲弹簧的底部。
9.通过采用上述技术方案，通过设置四组伸缩缸，可提供较好的稳定性，在使用时，可带动横板下移，此时便可通过缓冲弹簧提供压力带动驱动机构下压完成板材压紧。
10.进一步地，作为优选技术方案，所述驱动机构包括安装座，所述安装座固定安装于压合箱内缓冲弹簧的底部，所述安装座的底部内侧转动连接有两组压合辊，所述安装座的底部四拐角处均固定安装有驱动电机，所述驱动电机的内侧输出端与压合辊两端固定连接。
11.通过采用上述技术方案，通过设置驱动机构，使得在使用时，可通过启动安装座底部的驱动电机，驱动电机带动压合辊转动，进而便可在压合辊贴合压紧板材的同时将板材传动，有效地提高了压合板材的速率与均匀性。
12.进一步地，作为优选技术方案，所述横板和安装座的两端均转动连接有滚轮，所述滚轮的两端与压合箱的内壁贴合连接。
13.通过采用上述技术方案，通过设置滚轮，使得在使用时，可通过滚轮贴合压合箱的内壁，使得横板和安装座具有较好的稳定性。
14.进一步地，作为优选技术方案，所述双开门的正面两侧设有观察窗，所述双开门的正面内侧开设有抠槽。
15.通过采用上述技术方案，通过设置观察窗，可观察压合情况，而设置抠槽，方便打开开合门进行检修清理。
16.进一步地，作为优选技术方案，所述料口的正视图形状为长方形，所述料口的切面形状为向后端凹陷的等腰梯形，所述料口的下端与压合箱内底部持平。
17.通过采用上述技术方案，通过设置长方形且切面形状箱内侧凹陷的料口，可方便填入板材，设置料口下端与压合箱内底部持平，方便传动排出板材，提高了板材加工的效率。
18.进一步地，作为优选技术方案，所述定位机构包括滑槽，所述滑槽设置为三组，三组所述滑槽等间距滑动连接于压合箱内底部，三组所述滑槽内部均转动连接有丝杆，所述丝杆的两端螺纹旋向均相反，所述丝杆的两端均螺纹连接有滑块，所述滑块的顶部固定安装有安装架，所述安装架的内侧转动连接有滑轮，所述丝杆的左端贯穿滑槽与调节机构的右端固定连接。
19.通过采用上述技术方案，通过设置定位机构，使得在使用时，可通过调节机构调节丝杆转动，进而带动丝杆驱动滑块在滑槽内侧滑动，由于安装架两端的螺纹旋向相反，使得安装架内侧的滑轮可对板材进行夹持，同时通过滑轮的滑动，可在保持夹持的同时方便传动，提高了板材辊压的稳定性与加工效率。
20.进一步地，作为优选技术方案，所述调节机构包括三组转轴，三组所述转轴固定安装于丝杆右侧位于压合箱外的端部，三组所述转轴均通过传动链带相互传动连接，三座所述转轴的左侧均固定安装有驱动摇把。
21.通过采用上述技术方案，通过设置三组转轴，可在使用时，通过转动其中一个驱动摇把，此时其中一个驱动摇把带动其中一个转轴转动，由于转轴之间通过传动链带相互传动连接，进而带动所有的转轴转动，从而驱动三组滑槽内部的丝杆转动完成定位调节工作，有效地提高了本装置加工的稳定性与方便性。
22.进一步地，作为优选技术方案，所述滑块与滑槽的切面形状均为凸字形，所述安装架的外端均固定安装有加强斜板。
23.通过采用上述技术方案，通过设置凸字形的滑槽与滑块，可提高滑块在滑槽内部滑动的稳定性，同时提高丝杆的稳定性，并且设置加强斜板，可对安装架进行加固。
24.进一步地，作为优选技术方案，所述底座的底部固定安装有防滑座，所述防滑座的切面形状为等腰梯形。
25.通过采用上述技术方案，通过设置防滑座且切面形状为等腰梯形，使得在使用时，
可通过防滑座贴合地面进行防滑，进而提高了本装置使用起来的方便性与稳定性。
26.综上所述，本实用新型主要具有以下有益效果：
27.第一、通过设置压合机构和驱动机构相配合，使得在使用时，通过启动伸缩缸带动横板下移，此时横板底部的安装座也向下移动，由于安装座移动即可带动压合辊移动，此时便可通过缓冲弹簧张力反弹来提供压合力，当需要进一步提高压力时，可持续启动伸缩缸下移，从而与传动带相互配合，完成对压合箱内部的板材挤压工序，并且在挤压过程中，通过启动驱动电机带动压合辊转动，可驱动板材在传动带和压合辊内侧之间移动，进而完成板材的传动，使得压合过程只需将板材通过料口填入设备内部即可完成操作，有效地提高了本装置压合的效率与方便性；
28.第二、通过设置定位机构和调节机构，使得在使用时，可通过调节驱动摇把转动带动转轴转动，同时由于转轴之间通过传动链带相互传动连接，即可带动所有的转轴转动，进而带动三组滑槽内部的丝杆转动，由于丝杆两端螺纹旋向相反，通过丝杆即可带动滑块在滑槽内侧相互移动，导致安装架相互作用使得安装架内侧的滑轮贴合所需压紧的板材，从而对板材起到一定的限位作用，并且设置滚轮进行贴合，可在板材运动的过程中，通过滚轮转动辅助板材运动，进而有效地提高了本装置压合板材的稳定性与均匀性，通过设置可相互移动的安装架，使得板材加工的尺寸可调，使用起来较为便捷，实用性与适应能力较强。
附图说明
29.图1是本实用新型的立体图；
30.图2是本实用新型的结构示意图；
31.图3是本实用新型的压合箱俯视切面图。
32.附图标记：1、底座，2、压合箱，3、压合机构，31、伸缩缸，32、横板，33、缓冲弹簧，4、驱动机构，41、安装座，42、压合辊，43、驱动电机，44、滚轮，5、定位机构，51、滑槽，52、丝杆，53、滑块，54、安装架，55、滑轮，56、加强斜板，6、调节机构，61、转轴，62、传动链带，63、驱动摇把，7、双开门，8、料口，9、传动带，10、观察窗，11、抠槽，12、防滑座。
具体实施方式
33.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
34.实施例1
35.参考图1-3，本实施例所述的一种胶合板加工用板材挤压装置，包括底座1，底座1的顶部固定安装有压合箱2，压合箱2的顶部固定安装有压合机构3，压合机构3的底部固定安装有驱动机构4，压合箱2的底部固定安装有定位机构5，定位机构5的左侧固定安装有调节机构6，压合箱2的正面铰接有双开门7，双开门7的底部和压合箱2的背面下端均设有料口8，压合箱2内底部位于调节机构6之间转动连接有两组传动带9。
36.通过采用上述技术方案，通过设置压合机构3和驱动机构4相配合，使得在使用时，通过启动伸缩缸31带动横板32下移，此时横板32底部的安装座41也向下移动，由于安装座
41移动即可带动压合辊42移动，此时便可通过缓冲弹簧33张力反弹来提供压合力，当需要进一步提高压力时，可持续启动伸缩缸31下移，从而与传动带9相互配合，完成对压合箱2内部的板材挤压工序，并且在挤压过程中，通过启动驱动电机43带动压合辊42转动，可驱动板材在传动带9和压合辊42内侧之间移动，进而完成板材的传动，使得压合过程只需将板材通过料口8填入设备内部即可完成操作，有效地提高了本装置压合的效率与方便性。
37.实施例2
38.参考图1-2，在实施例1的基础上，为了达到提高本装置压合稳定性的目的，本实施例对压合机构3进行了创新设计，具体地，压合机构3包括四组伸缩缸31，四组伸缩缸31呈2*2等间距固定安装于压合箱2的顶部，伸缩缸31的底部固定安装有横板32，横板32的底部等间距固定安装有缓冲弹簧33，驱动机构4固定安装于缓冲弹簧33的底部；通过设置四组伸缩缸31，可提供较好的稳定性，在使用时，可带动横板32下移，此时便可通过缓冲弹簧33提供压力带动驱动机构4下压完成板材压紧。
39.参考图2，为了达到提高本装置传动效率的目的，本实施例的驱动机构4包括安装座41，安装座41固定安装于压合箱2内缓冲弹簧33的底部，安装座41的底部内侧转动连接有两组压合辊42，安装座41的底部四拐角处均固定安装有驱动电机43，驱动电机43的内侧输出端与压合辊42两端固定连接，横板32和安装座41的两端均转动连接有滚轮44，滚轮44的两端与压合箱2的内壁贴合连接；通过设置驱动机构4，使得在使用时，可通过启动安装座41底部的驱动电机43，驱动电机43带动压合辊42转动，进而便可在压合辊42贴合压紧板材的同时将板材传动，有效地提高了压合板材的速率与均匀性，通过设置滚轮44，使得在使用时，可通过滚轮44贴合压合箱2的内壁，使得横板32和安装座41具有较好的稳定性。
40.参考图1，为了达到提高本装置方便性的目的，本实施例的双开门7的正面两侧设有观察窗10，双开门7的正面内侧开设有抠槽11，料口8的正视图形状为长方形，料口8的切面形状为向后端凹陷的等腰梯形，料口8的下端与压合箱2内底部持平；通过设置观察窗10，可观察压合情况，而设置抠槽11，方便打开开合门进行检修清理，通过设置长方形且切面形状箱内侧凹陷的料口8，可方便填入板材，设置料口8下端与压合箱2内底部持平，方便传动排出板材，提高了板材加工的效率。
41.实施例3
42.参考图1-2，本实施例在实施例2的基础上，为了达到提高本装置加工稳定性与使用方便性的目的，本实施例对定位机构5进行了创新设计，具体地，定位机构5包括滑槽51，滑槽51设置为三组，三组滑槽51等间距滑动连接于压合箱2内底部，三组滑槽51内部均转动连接有丝杆52，丝杆52的两端螺纹旋向均相反，丝杆52的两端均螺纹连接有滑块53，滑块53的顶部固定安装有安装架54，安装架54的内侧转动连接有滑轮55，丝杆52的左端贯穿滑槽51与调节机构6的右端固定连接，调节机构6包括三组转轴61，三组转轴61固定安装于丝杆52右侧位于压合箱2外的端部，三组转轴61均通过传动链带62相互传动连接，三座转轴61的左侧均固定安装有驱动摇把63；通过设置定位机构5，使得在使用时，可通过调节机构6调节丝杆52转动，进而带动丝杆52驱动滑块53在滑槽51内侧滑动，由于安装架54两端的螺纹旋向相反，使得安装架54内侧的滑轮55可对板材进行夹持，同时通过滑轮55的滑动，可在保持夹持的同时方便传动，提高了板材辊压的稳定性与加工效率，通过设置三组转轴61，可在使用时，通过转动其中一个驱动摇把63，此时其中一个驱动摇把63带动其中一个转轴61转动，
由于转轴61之间通过传动链带62相互传动连接，进而带动所有的转轴61转动，从而驱动三组滑槽51内部的丝杆52转动完成定位调节工作，有效地提高了本装置加工的稳定性与方便性。
43.参考图2-3，为了达到提高本装置使用稳定性的目的，本实施例的滑块53与滑槽51的切面形状均为凸字形，安装架54的外端均固定安装有加强斜板56，底座1的底部固定安装有防滑座12，防滑座12的切面形状为等腰梯形；通过设置凸字形的滑槽51与滑块53，可提高滑块53在滑槽51内部滑动的稳定性，同时提高丝杆52的稳定性，并且设置加强斜板56，可对安装架54进行加固，通过设置防滑座12且切面形状为等腰梯形，使得在使用时，可通过防滑座12贴合地面进行防滑，进而提高了本装置使用起来的方便性与稳定性。
44.使用原理及优点：在使用时，首先根据板材尺寸进行调节，此时通过调节驱动摇把63转动带动转轴61转动，由于转轴61之间通过传动链带62相互传动连接，即可带动所有的转轴61转动，进而带动三组滑槽51内部的丝杆52转动，由于丝杆52两端螺纹旋向相反，通过丝杆52即可带动滑块53在滑槽51内侧相互移动，导致安装架54相互作用使得安装架54内侧的滑轮55贴合所需压紧的板材完成尺寸调节，然后再将所需压合的板材通过料口8填入设备内部，启动伸缩缸31带动横板32下移，横板32下移导致其底部的安装座41也向下移动，即可带动压合辊42移动，当压合辊42接触到所需压紧的板材时，便可通过缓冲弹簧33张力反弹来提供压合力，当需要进一步提高压力时，可持续启动伸缩缸31下移，从而与传动带9相互配合，完成对压合箱2内部的板材挤压工序，此时通过驱动电机43的持续运行带动压合辊42转动，带动板材在滚轮44、传动带9和压合辊42之间移动，从而通过压合箱2背面的料口8将压合完成的板材排出，此时再通过正面的料口8继续填入压合板材，通过上述技术方案，使得板材压合速率较为高效，同时还使得本装置可根据板材尺寸进行调节，有效地减少了板材压合所需的时间，提高了压合的稳定性与压合效率，使得本装置实用性较强，应用前景较为广泛，使得推广使用。
45.尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。