一种纯棉面料的漂染工艺的制作方法

本发明涉及纺织印染技术领域，具体涉及一种纯棉面料的漂染工艺。

背景技术：

现行的纯棉面料染整加工工艺中，织物练漂处理和染色是两个相互独立的过程。棉织物练漂前处理完成后，往往将练漂处理液排放，当进行后续涂料染色时再注入清洁新水进行染浴配制。因此，现行工艺耗水、耗能量都较大，生产效率也较低。本发明利用练漂工序完成后的处理液进行染色浴的配制，实现纯棉面料练漂前处理和涂料染色一浴加工，既能保证染色品质，又可实现对废水的重复利用。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供了一种纯棉面料的漂染工艺。

一种纯棉面料的漂染工艺，包括以下步骤：

步骤一、前处理，处理条件为：双氧水3-8ml/L，双氧水稳定剂2-4g/L，非离子表面活性剂2-8g/L，pH11.0-11.5，温度95℃，时间50-60min，浴比1∶15；

步骤二、练漂处理完成后，将处理液降温至40-50℃，调节溶液pH至6.5-7.5，加入过氧化氢酶3-5g/L，时间20min，使残留的双氧水充分分解；

步骤三、利用上述残液配制染色液，条件为：天然植物染料3-10％o.w.f，环保型印染糊料30-60g/L，温度40-50℃，时间25-30min；

步骤四、染色完成后进行固色，固色条件为：将面料在100-110℃水蒸气条件下蒸20-30min；

步骤五、将面料进行水洗、烘干即可，印染废水经简单处理后可重复使用。

优选的，所述的环保型印染糊料的制备方法，包括以下步骤：

A、将凹凸棒石粉碎后，过120目筛；

B、将粉碎后的凹凸棒石加水和玉米淀粉进行球磨20-30min后，再加入氢氧化钠、二氧化硅微粉和乙醇，继续进行球磨2-3h；

C、搅拌均匀后过250目筛，得到沉淀和悬浊液，将沉淀继续球磨，悬浊液进行喷雾干燥，得到混合粉体；

D、将混合粉体和海藻酸钠在100-150rpm搅速下搅拌15-20min，得到环保型印染糊料。

优选的，所述的步骤A中，各原料的加入量，重量比为：

凹凸棒石 8-15份

水 100份

玉米淀粉 15-20份

氢氧化钠 1-2份

二氧化硅微粉 2-5份

乙醇 0.1-0.2份。

优选的，所述的步骤D中，所述的混合粉体和海藻酸钠的质量比为（10-15）:1。

本发明中通过将二氧化硅和玉米淀粉在强碱作用下，进行反应，降低淀粉中的羟基活性，防止其与染料反应，与凹凸棒石共同球磨有如下作用：一方面凹凸棒石也可以部分取代海藻酸钠，降低成本，另一方面为链层状结构，表面积打，加入凹凸棒石可以增加反应的场所，在研磨条件下，二氧化硅和玉米淀粉的反应效果好。

优选的，所述的印染废水在5000-8000rpm高速分散10-15min即可完成简单处理，重复使用。

印染废水中含有凹凸棒石和玉米淀粉，在简单的高速分散条件下，即可生成胶体沉淀，还可以对废水中其它元素进行吸附和沉淀，极大地降低了废水处理的难度。

本发明的有益有效在于：1、采用一浴法进行漂、染，节水环保；2、糊料中加入凹凸棒石和改性玉米淀粉，大大降低了海藻酸钠的加入量，成本低，原料来源广；3、糊料制备过程中无需加入甲醛等有害化学物质，健康环保；4、使用后印染水溶液中含有凹凸棒石和玉米淀粉，在简单的高速分散条件下，即可生成胶体沉淀，还可以对废水中其它元素进行吸附和沉淀，极大地降低了废水处理的难度。

具体实施方式

实施例1

一种纯棉面料的漂染工艺，包括以下步骤：

步骤一、前处理，处理条件为：双氧水5ml/L，双氧水稳定剂3g/L，非离子表面活性剂6g/L，pH11.0-11.5，温度95℃，时间55min，浴比1∶15；

步骤二、练漂处理完成后，将处理液降温至45℃，调节溶液pH至6.5-7.5，加入过氧化氢酶4g/L，时间20min，使残留的双氧水充分分解；

步骤三、利用上述残液配制染色液，条件为：天然植物染料6％o.w.f，环保型印染糊料50g/L，温度405℃，时间27min；

步骤四、染色完成后进行固色，固色条件为：将面料在105℃水蒸气条件下蒸25min；

步骤五、将面料进行水洗、烘干即可，印染废水经简单处理后可重复使用。

所述的环保型印染糊料的制备方法，包括以下步骤：

A、将凹凸棒石粉碎后，过120目筛；

B、将粉碎后的凹凸棒石加水和玉米淀粉进行球磨25min后，再加入氢氧化钠、二氧化硅微粉和乙醇，继续进行球磨2.5h；

C、搅拌均匀后过250目筛，得到沉淀和悬浊液，将沉淀继续球磨，悬浊液进行喷雾干燥，得到混合粉体；

D、将混合粉体和海藻酸钠在120rpm搅速下搅拌18min，得到环保型印染糊料。

所述的步骤A中，各原料的加入量，重量比为：

凹凸棒石 12份

水 100份

玉米淀粉 18份

氢氧化钠 1.5份

二氧化硅微粉 3.5份

乙醇 0.1份。

所述的步骤D中，所述的混合粉体和海藻酸钠的质量比为12:1。

实施例2

一种纯棉面料的漂染工艺，包括以下步骤：

步骤一、前处理，处理条件为：双氧水3ml/L，双氧水稳定剂4g/L，非离子表面活性剂8g/L，pH11.0-11.5，温度95℃，时间60min，浴比1∶15；

步骤二、练漂处理完成后，将处理液降温至40℃，调节溶液pH至6.5-7.5，加入过氧化氢酶5g/L，时间20min，使残留的双氧水充分分解；

步骤三、利用上述残液配制染色液，条件为：天然植物染料3％o.w.f，环保型印染糊料60g/L，温度40℃，时间30min；

步骤四、染色完成后进行固色，固色条件为：将面料在100℃水蒸气条件下蒸30min；

步骤五、将面料进行水洗、烘干即可，印染废水经简单处理后可重复使用。

所述的环保型印染糊料的制备方法，包括以下步骤：

A、将凹凸棒石粉碎后，过120目筛；

B、将粉碎后的凹凸棒石加水和玉米淀粉进行球磨30min后，再加入氢氧化钠、二氧化硅微粉和乙醇，继续进行球磨2h；

C、搅拌均匀后过250目筛，得到沉淀和悬浊液，将沉淀继续球磨，悬浊液进行喷雾干燥，得到混合粉体；

D、将混合粉体和海藻酸钠在150rpm搅速下搅拌15min，得到环保型印染糊料。

所述的步骤A中，各原料的加入量，重量比为：

凹凸棒石 15份

水 100份

玉米淀粉 15份

氢氧化钠 2份

二氧化硅微粉 2份

乙醇 0.2份。

所述的步骤D中，所述的混合粉体和海藻酸钠的质量比为10:1。

实施例3

一种纯棉面料的漂染工艺，包括以下步骤：

步骤一、前处理，处理条件为：双氧水8ml/L，双氧水稳定剂2g/L，非离子表面活性剂8g/L，pH11.0-11.5，温度95℃，时间50min，浴比1∶15；

步骤二、练漂处理完成后，将处理液降温至50℃，调节溶液pH至6.5-7.5，加入过氧化氢酶3g/L，时间20min，使残留的双氧水充分分解；

步骤三、利用上述残液配制染色液，条件为：天然植物染料10％o.w.f，环保型印染糊料30g/L，温度50℃，时间25min；

步骤四、染色完成后进行固色，固色条件为：将面料在110℃水蒸气条件下蒸20min；

步骤五、将面料进行水洗、烘干即可，印染废水经简单处理后可重复使用。

所述的环保型印染糊料的制备方法，包括以下步骤：

A、将凹凸棒石粉碎后，过120目筛；

B、将粉碎后的凹凸棒石加水和玉米淀粉进行球磨20min后，再加入氢氧化钠、二氧化硅微粉和乙醇，继续进行球磨3h；

C、搅拌均匀后过250目筛，得到沉淀和悬浊液，将沉淀继续球磨，悬浊液进行喷雾干燥，得到混合粉体；

D、将混合粉体和海藻酸钠在100rpm搅速下搅拌20min，得到环保型印染糊料。

所述的步骤A中，各原料的加入量，重量比为：

凹凸棒石 8份

水 100份

玉米淀粉 20份

氢氧化钠 1份

二氧化硅微粉 5份

乙醇 0.1份。

所述的步骤D中，所述的混合粉体和海藻酸钠的质量比为15:1。

经检测，本发明实施例1-3的纯棉面料，皂洗色牢度可以达到4级。

此检测数据只针对上述检测样品。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。