本发明涉及一种片梭织机的片梭及其热处理工艺。
背景技术：
片梭织机用片状夹纬器（或称片梭）将纬纱引入梭口的织机；片梭织机的引纬速度高，对织物品种的适应性强，可织制阔幅织物，机器噪声较低；片梭织机有PU和PS两种系列,工作宽度为220-545厘米，分单色和多色两种；可织制棉、毛、化学纤维等纯纺和混纺织物；如加装多臂和提花开口机构，可织制小花纹和大花纹织物。
片梭沿导梭轨运动；它进入接梭箱被制动后，由梭口下方的传送机构送回原处；打纬采用共轭凸轮机构；当筘座前进时，导梭轨退出梭口移到布面下方，完成打纬动作；筘座后退静止时，导梭轨插入梭口，片梭沿导梭轨前进，将纬纱引入梭口；在片梭织机上应用折入、绞经和中间织边装置，织制单幅、双幅或多幅织物；织制合成纤维织物时用熔边装置使边部经纱固定。
片梭织机最重要的零件之一是片梭本身；它保证纬纱被有效地引纬；要适应多种纱支和高引纬率必须在引纬过程中所有元件协调才能达到；片梭的物理性能：如片梭的中心平衡、结构、纱夹夹紧力和片梭表面硬度即为本发明所要解决的重要问题。
技术实现要素：
本发明所要解决的技术问题是，克服现有技术的缺点，提供一种片梭织机的片梭及其热处理工艺。
为了解决以上技术问题，本发明提供一种片梭织机的片梭及其热处理工艺，其质量百分比成分为：C：0.25-0.35%，Si:0.85-1.25%，Mn:1.85-2.95%，P：0.04-0.05%，Ni:11-13%，Cr:16.5-17.5%，Nb：0.15-0.20%，Cu:0.85-0.95%，N:0.08-0.11%，Mo::2.15-2.95%，Al:0.2-0.3%，S：0.025-0.035%，Ti：0.03-0.04%，V：0.02-0.03%，B：0.002-0.004%，镧系稀土：3-5%，余量为Fe；
所述镧系稀土的组分质量百分比为：镧：20-24%，铈：20-25%，钐：14-16%，钕：14-16%，钆：2-4%，镨：16-18%，镝：5-6%，其余镧系元素：1-3%，以上各组分之和为100%；
工艺步骤中；
钢坯下料：分析合格后，选用5000Kg以下的合金坯料进行电炉炼钢（真空电弧重熔或电渣重熔），下料时切除量为钢锭的24-26%；坯料在电炉中加热至700℃后，控制在3分钟内快速加热至始锻温度，始锻温度为1100-1200℃；
锻造：锻造方法选用自由锻，终锻温度控制＞900℃，控制锻造比＞3；
其热处理工艺为：
㈠加热：将片梭加热至615-617℃，并保温45-47min；
㈡冷却：采用风冷以15-17℃/s的冷却速率将片梭加速冷却至531-534℃后，再空冷至室温；
㈢一次回火：将片梭加热至575-577℃回火45-47min后，待温13-15s，使片梭温度均匀化，之后以38-40℃/s的冷却速率加速冷却至441-444℃后，再空冷至室温；
㈣二次回火：将片梭加热至603-605℃回火67-69min后空冷至室温。
技术效果：本发明步骤㈡中，采用风冷加速冷却至531-534℃，在随后的空冷过程中γ-Fe以切边机制转变为α-Fe，得到板条束形态的铁素体组织，而C原子则能够发生扩散，在板条界或板条束界上富集或以M-A组元间隙原子形式存在，该组织及元素分布状态更有利于后续热处理中回转奥氏体的形成，加速冷却还能够避免高温缓冷条件下有害元素晶界偏聚及粗大碳化物析出，有利于低温韧性；
步骤㈢中，575-577℃回火45-47min后，待温13-15s，使轴承温度均匀化，之后以38-40℃/s的冷却速率加速冷却至441-444℃后，再空冷至室温；回转奥氏体在板条界或板条束界上形成，并在保温过程中进一步富集合金元素以提高稳定性；铁素体板条束在保温过程中则发生回复，同时铁素体中的有害元素也被排至回转奥氏体中，从而改善了基体性能；
步骤㈣中，加热至603-605℃回火67-69min后空冷至室温，能够在保证强度的前提下使回转奥氏体富集足够多的合金元素，使少网状碳化物，使组织更为均匀，能够保持结构稳定，进一步增强接触疲劳强度和冲击韧性。因为，轴承加热过程中会由于碳化物液析变得硬而脆，它的危害性与脆性夹杂物相同，网状碳化物降低钢的冲击韧性，并使之组织不均匀度。
本发明进一步限定的技术方案是：
进一步的，前述的片梭织机的片梭及其热处理工艺，所述片梭的外表面贴有复合膜，所述复合膜包括PTFE膜，在所述PTFE膜的一面涂有交联粘结胶，在所述PTFE膜的另一面喷涂有纳米溶液，所述片梭的外表面喷涂有界面剂，所述复合膜具有交联粘结胶的那一面与所述片梭的外表面贴合；
所述交联粘结胶的质量百分比组分为：4-甲基环己基异氰酸酯：31-33%，氨基甲酸乙酯：13-15%，α-亚麻酸：3-5%，乙氧化双酚A二甲基丙烯酸酯：4-6%，三羟甲基丙烷三甲基丙烯酸酯：3.5-3.7%，过氧化苯甲酰：5.2-5.4%，丙烯酸丁酯：3.7-3.9%，交联型丙烯酸酯乳液：7.7-7.9%，2-羟基-1,2-二苯基乙酮：1.7-1.9%，二甲基甲酰胺：1.9-2.1%，醋酸乙烯酯：余量；在热压的作用下将粘接复合剂与PTFE膜进行高温粘接复合，所述热压复合温度为185-187℃，时间为1-1.5min，线压力为1.5-1.7Kg/mm；
所述纳米材料溶液的质量百分比组分为：锑掺杂氧化锡纳米晶：7-9%，纳米二氧化钛：6-8%，纳米碳化硅：1-3%，季戊四醇三-(3-氮丙啶基)-丙酸酯：5-7%，有机氟防水剂：余量；将PTFE膜表面的另一面喷涂纳米溶液，烘干后经机械热轧压处理，所述烘干温度为98-100℃，机械热轧压为辊筒轧压，线压力为2-2.2Kg/mm，轧压温度为160-180℃，时间为1-1.5min；
所述界面剂中各组分的重量百分比为：有机硅改性丙烯酸树脂：52-55%，填料：25-27%，乙烯-醋酸乙烯共聚物：1.5-1.7%，聚氧乙烯脂肪醇醚：1.7-1.9%，聚二甲基硅氧烷：0.4-0.6%，附着力促进剂：1.2-1.5%；聚醚改性硅油：0.1-0.3%，助溶剂：余量；所述填料为硫酸钡、硅微粉或碳酸钙。
前述的片梭织机的片梭及其热处理工艺，其化学成分的质量百分比为：C：0.30%，Si:0.95%，Mn:2.65%，P：0.045%，Ni:12%，Cr:17%，Nb：0.18%，Cu:0.95%，N:0.095%，Mo::2.65%，Al:0.25%，S：0.03%，Ti：0.035%，V：0.025%，B：0.003%，镧系稀土：4%，余量为Fe；
所述镧系稀土的组分质量百分比为：镧：20%，铈：25%，钐：14%，钕：14%，钆：2%，镨：18%，镝：6%，其余镧系元素：1%；
工艺步骤中；
钢坯下料：分析合格后，选用5000Kg以下的合金坯料进行电炉炼钢（真空电弧重熔或电渣重熔），下料时切除量为钢锭的24-26%；坯料在电炉中加热至700℃后，控制在3分钟内快速加热至始锻温度，始锻温度为1100-1200℃；
锻造：锻造方法选用自由锻，终锻温度控制＞900℃，控制锻造比＞3；
其热处理工艺为：
㈠加热：将片梭加热至615℃，并保温45min；
㈡冷却：采用风冷以15℃/s的冷却速率将片梭加速冷却至531℃后，再空冷至室温；
㈢一次回火：将片梭加热至575℃回火45min后，待温13s，使片梭温度均匀化，之后以38℃/s的冷却速率加速冷却至441℃后，再空冷至室温；
㈣二次回火：将片梭加热至603℃回火67min后空冷至室温；
所述片梭的外表面贴有复合膜，所述复合膜包括PTFE膜，在所述PTFE膜的一面涂有交联粘结胶，在所述PTFE膜的另一面喷涂有纳米溶液，所述片梭的外表面喷涂有界面剂，所述复合膜具有交联粘结胶的那一面与所述片梭的外表面贴合；
所述交联粘结胶的质量百分比组分为：4-甲基环己基异氰酸酯：31%，氨基甲酸乙酯：13%，α-亚麻酸：3%，乙氧化双酚A二甲基丙烯酸酯：4%，三羟甲基丙烷三甲基丙烯酸酯：3.5%，过氧化苯甲酰：5.2%，丙烯酸丁酯：3.7%，交联型丙烯酸酯乳液：7.7%，2-羟基-1,2-二苯基乙酮：1.7%，二甲基甲酰胺：1.9%，醋酸乙烯酯：余量；在热压的作用下将粘接复合剂与PTFE膜进行高温粘接复合，所述热压复合温度为185℃，时间为1min，线压力为1.5Kg/mm；
所述纳米材料溶液的质量百分比组分为：锑掺杂氧化锡纳米晶：7%，纳米二氧化钛：6%，纳米碳化硅：1%，季戊四醇三-(3-氮丙啶基)-丙酸酯：5%，有机氟防水剂：余量；将PTFE膜表面的另一面喷涂纳米溶液，烘干后经机械热轧压处理，所述烘干温度为98℃，机械热轧压为辊筒轧压，线压力为2Kg/mm，轧压温度为160℃，时间为1min；
所述界面剂中各组分的重量百分比为：有机硅改性丙烯酸树脂：52%，填料：25%，乙烯-醋酸乙烯共聚物：1.5%，聚氧乙烯脂肪醇醚：1.7%，聚二甲基硅氧烷：0.4%，附着力促进剂：1.2%；聚醚改性硅油：0.1%，助溶剂：余量；所述填料为硫酸钡、硅微粉或碳酸钙。
前述的片梭织机的片梭及其热处理工艺，其化学成分的质量百分比为：C：0.28%，Si:1.15%，Mn:2.85%，P：0.043%，Ni:11%，Cr:16.5%，Nb：0.18%，Cu:0.9%，N:0.095%，Mo::2.85%，Al:0.25%，S：0.03%，Ti：0.036%，V：0.025%，B：0.003%，镧系稀土：5%，余量为Fe；
所述镧系稀土的组分质量百分比为：镧：20%，铈：25%，钐：14%，钕：14%，钆：4%，镨：16%，镝：5%，其余镧系元素：2%，以上各组分之和为100%；
工艺步骤中；
钢坯下料：分析合格后，选用5000Kg以下的合金坯料进行电炉炼钢（真空电弧重熔或电渣重熔），下料时切除量为钢锭的24-26%；坯料在电炉中加热至700℃后，控制在3分钟内快速加热至始锻温度，始锻温度为1100-1200℃；
锻造：锻造方法选用自由锻，终锻温度控制＞900℃，控制锻造比＞3；其热处理工艺为：
㈠加热：将片梭加热至616℃，并保温46min；
㈡冷却：采用风冷以16℃/s的冷却速率将片梭加速冷却至532℃后，再空冷至室温；
㈢一次回火：将片梭加热至576℃回火46min后，待温14s，使片梭温度均匀化，之后以39℃/s的冷却速率加速冷却至442℃后，再空冷至室温；
㈣二次回火：将片梭加热至604℃回火68min后空冷至室温；
所述片梭的外表面贴有复合膜，所述复合膜包括PTFE膜，在所述PTFE膜的一面涂有交联粘结胶，在所述PTFE膜的另一面喷涂有纳米溶液，所述片梭的外表面喷涂有界面剂，所述复合膜具有交联粘结胶的那一面与所述片梭的外表面贴合；
所述交联粘结胶的质量百分比组分为：4-甲基环己基异氰酸酯：32%，氨基甲酸乙酯：14%，α-亚麻酸：4%，乙氧化双酚A二甲基丙烯酸酯：5%，三羟甲基丙烷三甲基丙烯酸酯：3.6%，过氧化苯甲酰：5.3%，丙烯酸丁酯：3.8%，交联型丙烯酸酯乳液：7.8%，2-羟基-1,2-二苯基乙酮：1.8%，二甲基甲酰胺：2.0%，醋酸乙烯酯：余量；在热压的作用下将粘接复合剂与PTFE膜进行高温粘接复合，所述热压复合温度为186℃，时间为1.3min，线压力为1.6Kg/mm；
所述纳米材料溶液的质量百分比组分为：锑掺杂氧化锡纳米晶：8%，纳米二氧化钛：7%，纳米碳化硅：2%，季戊四醇三-(3-氮丙啶基)-丙酸酯：6%，有机氟防水剂：余量；将PTFE膜表面的另一面喷涂纳米溶液，烘干后经机械热轧压处理，所述烘干温度为99℃，机械热轧压为辊筒轧压，线压力为2.1Kg/mm，轧压温度为170℃，时间为1.3min；
所述界面剂中各组分的重量百分比为：有机硅改性丙烯酸树脂：53%，填料：26%，乙烯-醋酸乙烯共聚物：1.6%，聚氧乙烯脂肪醇醚：1.8%，聚二甲基硅氧烷：0.5%，附着力促进剂：1.3%；聚醚改性硅油：0.2%，助溶剂：余量；所述填料为硫酸钡、硅微粉或碳酸钙。
前述的片梭织机的片梭及其热处理工艺，其质量百分比成分为：C：0.35%，Si:0.85%，Mn:2.95%，P：0.04%，Ni:13%，Cr:16.5%，Nb：0.20%，Cu:0.85%，N:0.11%，Mo::2.15%，Al:0.3%，S：0.025%，Ti：0.04%，V：0.02%，B：0.004%，镧系稀土：5%，余量为Fe；
所述镧系稀土的组分质量百分比为：镧：20-24%，铈：20-25%，钐：14-16%，钕：14-16%，钆：2-4%，镨：16-18%，镝：5-6%，其余镧系元素：1-3%，以上各组分之和为100%；
工艺步骤中；
钢坯下料：分析合格后，选用5000Kg以下的合金坯料进行电炉炼钢（真空电弧重熔或电渣重熔），下料时切除量为钢锭的24-26%；坯料在电炉中加热至700℃后，控制在3分钟内快速加热至始锻温度，始锻温度为1100-1200℃；
锻造：锻造方法选用自由锻，终锻温度控制＞900℃，控制锻造比＞3；其热处理工艺为：
㈠加热：将片梭加热至617℃，并保温47min；
㈡冷却：采用风冷以17℃/s的冷却速率将片梭加速冷却至534℃后，再空冷至室温；
㈢一次回火：将片梭加热至577℃回火47min后，待温15s，使片梭温度均匀化，之后以40℃/s的冷却速率加速冷却至444℃后，再空冷至室温；
㈣二次回火：将片梭加热至605℃回火69min后空冷至室温；
所述片梭的外表面贴有复合膜，所述复合膜包括PTFE膜，在所述PTFE膜的一面涂有交联粘结胶，在所述PTFE膜的另一面喷涂有纳米溶液，所述片梭的外表面喷涂有界面剂，所述复合膜具有交联粘结胶的那一面与所述片梭的外表面贴合；
所述交联粘结胶的质量百分比组分为：4-甲基环己基异氰酸酯：33%，氨基甲酸乙酯：15%，α-亚麻酸：5%，乙氧化双酚A二甲基丙烯酸酯：6%，三羟甲基丙烷三甲基丙烯酸酯：3.7%，过氧化苯甲酰：5.4%，丙烯酸丁酯：3.9%，交联型丙烯酸酯乳液：7.9%，2-羟基-1,2-二苯基乙酮：1.9%，二甲基甲酰胺：2.1%，醋酸乙烯酯：余量；在热压的作用下将粘接复合剂与PTFE膜进行高温粘接复合，所述热压复合温度为187℃，时间1.5min，线压力为1.7Kg/mm；
所述纳米材料溶液的质量百分比组分为：锑掺杂氧化锡纳米晶：9%，纳米二氧化钛：8%，纳米碳化硅：3%，季戊四醇三-(3-氮丙啶基)-丙酸酯：7%，有机氟防水剂：余量；将PTFE膜表面的另一面喷涂纳米溶液，烘干后经机械热轧压处理，所述烘干温度为100℃，机械热轧压为辊筒轧压，线压力为2.2Kg/mm，轧压温度为180℃，时间为1.5min；
所述界面剂中各组分的重量百分比为：有机硅改性丙烯酸树脂：55%，填料：27%，乙烯-醋酸乙烯共聚物：1.7%，聚氧乙烯脂肪醇醚：1.9%，聚二甲基硅氧烷：0.6%，附着力促进剂：1.5%；聚醚改性硅油：0.3%，助溶剂：余量；所述填料为硫酸钡、硅微粉或碳酸钙。
本发明的有益效果是：
本发明片梭的外表面贴有复合膜，提高了其防腐蚀效果，增加了使用寿命；另外，本发明复合膜除了具有防腐蚀效果外，还具有很好的抗静电性和吸收隔热性，以及表面拒水性，且具有防霉杀菌和防污性，纳米材料的加入又能提高复合膜的耐磨损性，一举多得，获得了意外不到的技术效果；
本发明片梭与现有的片梭相比，可增加使用寿命2-3倍，同时具有抗静电性、吸收隔热性、表面拒水性、防霉杀菌和防污性，稳定性更好，故障率可降低30-40%；片梭的外表面喷涂界面剂，可以密闭掉外表面上的微小气孔，同时增加复合膜与片梭的外表面的粘贴强剥离强度和撕裂强度。
具体实施方式
实施例1
本实施例提供的一种片梭织机的片梭及其热处理工艺，其化学成分的质量百分比为：C：0.30%，Si:0.95%，Mn:2.65%，P：0.045%，Ni:12%，Cr:17%，Nb：0.18%，Cu:0.95%，N:0.095%，Mo::2.65%，Al:0.25%，S：0.03%，Ti：0.035%，V：0.025%，B：0.003%，镧系稀土：4%，余量为Fe；
所述镧系稀土的组分质量百分比为：镧：20%，铈：25%，钐：14%，钕：14%，钆：2%，镨：18%，镝：6%，其余镧系元素：1%；
工艺步骤中；
钢坯下料：分析合格后，选用5000Kg以下的合金坯料进行电炉炼钢（真空电弧重熔或电渣重熔），下料时切除量为钢锭的24-26%；坯料在电炉中加热至700℃后，控制在3分钟内快速加热至始锻温度，始锻温度为1100-1200℃；
锻造：锻造方法选用自由锻，终锻温度控制＞900℃，控制锻造比＞3；
其热处理工艺为：
㈠加热：将片梭加热至615℃，并保温45min；
㈡冷却：采用风冷以15℃/s的冷却速率将片梭加速冷却至531℃后，再空冷至室温；
㈢一次回火：将片梭加热至575℃回火45min后，待温13s，使片梭温度均匀化，之后以38℃/s的冷却速率加速冷却至441℃后，再空冷至室温；
㈣二次回火：将片梭加热至603℃回火67min后空冷至室温；
所述片梭的外表面贴有复合膜，所述复合膜包括PTFE膜，在所述PTFE膜的一面涂有交联粘结胶，在所述PTFE膜的另一面喷涂有纳米溶液，所述片梭的外表面喷涂有界面剂，所述复合膜具有交联粘结胶的那一面与所述片梭的外表面贴合；
所述交联粘结胶的质量百分比组分为：4-甲基环己基异氰酸酯：31%，氨基甲酸乙酯：13%，α-亚麻酸：3%，乙氧化双酚A二甲基丙烯酸酯：4%，三羟甲基丙烷三甲基丙烯酸酯：3.5%，过氧化苯甲酰：5.2%，丙烯酸丁酯：3.7%，交联型丙烯酸酯乳液：7.7%，2-羟基-1,2-二苯基乙酮：1.7%，二甲基甲酰胺：1.9%，醋酸乙烯酯：余量；在热压的作用下将粘接复合剂与PTFE膜进行高温粘接复合，所述热压复合温度为185℃，时间为1min，线压力为1.5Kg/mm；
所述纳米材料溶液的质量百分比组分为：锑掺杂氧化锡纳米晶：7%，纳米二氧化钛：6%，纳米碳化硅：1%，季戊四醇三-(3-氮丙啶基)-丙酸酯：5%，有机氟防水剂：余量；将PTFE膜表面的另一面喷涂纳米溶液，烘干后经机械热轧压处理，所述烘干温度为98℃，机械热轧压为辊筒轧压，线压力为2Kg/mm，轧压温度为160℃，时间为1min；
所述界面剂中各组分的重量百分比为：有机硅改性丙烯酸树脂：52%，填料：25%，乙烯-醋酸乙烯共聚物：1.5%，聚氧乙烯脂肪醇醚：1.7%，聚二甲基硅氧烷：0.4%，附着力促进剂：1.2%；聚醚改性硅油：0.1%，助溶剂：余量；所述填料为硫酸钡、硅微粉或碳酸钙。
实施例2
本实施例提供的一种片梭织机的片梭及其热处理工艺，其化学成分的质量百分比为：C：0.28%，Si:1.15%，Mn:2.85%，P：0.043%，Ni:11%，Cr:16.5%，Nb：0.18%，Cu:0.9%，N:0.095%，Mo::2.85%，Al:0.25%，S：0.03%，Ti：0.036%，V：0.025%，B：0.003%，镧系稀土：5%，余量为Fe；
所述镧系稀土的组分质量百分比为：镧：20%，铈：25%，钐：14%，钕：14%，钆：4%，镨：16%，镝：5%，其余镧系元素：2%，以上各组分之和为100%；
工艺步骤中；
钢坯下料：分析合格后，选用5000Kg以下的合金坯料进行电炉炼钢（真空电弧重熔或电渣重熔），下料时切除量为钢锭的24-26%；坯料在电炉中加热至700℃后，控制在3分钟内快速加热至始锻温度，始锻温度为1100-1200℃；
锻造：锻造方法选用自由锻，终锻温度控制＞900℃，控制锻造比＞3；其热处理工艺为：
㈠加热：将片梭加热至616℃，并保温46min；
㈡冷却：采用风冷以16℃/s的冷却速率将片梭加速冷却至532℃后，再空冷至室温；
㈢一次回火：将片梭加热至576℃回火46min后，待温14s，使片梭温度均匀化，之后以39℃/s的冷却速率加速冷却至442℃后，再空冷至室温；
㈣二次回火：将片梭加热至604℃回火68min后空冷至室温；
所述片梭的外表面贴有复合膜，所述复合膜包括PTFE膜，在所述PTFE膜的一面涂有交联粘结胶，在所述PTFE膜的另一面喷涂有纳米溶液，所述片梭的外表面喷涂有界面剂，所述复合膜具有交联粘结胶的那一面与所述片梭的外表面贴合；
所述交联粘结胶的质量百分比组分为：4-甲基环己基异氰酸酯：32%，氨基甲酸乙酯：14%，α-亚麻酸：4%，乙氧化双酚A二甲基丙烯酸酯：5%，三羟甲基丙烷三甲基丙烯酸酯：3.6%，过氧化苯甲酰：5.3%，丙烯酸丁酯：3.8%，交联型丙烯酸酯乳液：7.8%，2-羟基-1,2-二苯基乙酮：1.8%，二甲基甲酰胺：2.0%，醋酸乙烯酯：余量；在热压的作用下将粘接复合剂与PTFE膜进行高温粘接复合，所述热压复合温度为186℃，时间为1.3min，线压力为1.6Kg/mm；
所述纳米材料溶液的质量百分比组分为：锑掺杂氧化锡纳米晶：8%，纳米二氧化钛：7%，纳米碳化硅：2%，季戊四醇三-(3-氮丙啶基)-丙酸酯：6%，有机氟防水剂：余量；将PTFE膜表面的另一面喷涂纳米溶液，烘干后经机械热轧压处理，所述烘干温度为99℃，机械热轧压为辊筒轧压，线压力为2.1Kg/mm，轧压温度为170℃，时间为1.3min；
所述界面剂中各组分的重量百分比为：有机硅改性丙烯酸树脂：53%，填料：26%，乙烯-醋酸乙烯共聚物：1.6%，聚氧乙烯脂肪醇醚：1.8%，聚二甲基硅氧烷：0.5%，附着力促进剂：1.3%；聚醚改性硅油：0.2%，助溶剂：余量；所述填料为硫酸钡、硅微粉或碳酸钙。
实施例3
本实施例提供的一种片梭织机的片梭及其热处理工艺，其质量百分比成分为：C：0.35%，Si:0.85%，Mn:2.95%，P：0.04%，Ni:13%，Cr:16.5%，Nb：0.20%，Cu:0.85%，N:0.11%，Mo::2.15%，Al:0.3%，S：0.025%，Ti：0.04%，V：0.02%，B：0.004%，镧系稀土：5%，余量为Fe；
所述镧系稀土的组分质量百分比为：镧：20-24%，铈：20-25%，钐：14-16%，钕：14-16%，钆：2-4%，镨：16-18%，镝：5-6%，其余镧系元素：1-3%，以上各组分之和为100%；
工艺步骤中；
钢坯下料：分析合格后，选用5000Kg以下的合金坯料进行电炉炼钢（真空电弧重熔或电渣重熔），下料时切除量为钢锭的24-26%；坯料在电炉中加热至700℃后，控制在3分钟内快速加热至始锻温度，始锻温度为1100-1200℃；
锻造：锻造方法选用自由锻，终锻温度控制＞900℃，控制锻造比＞3；其热处理工艺为：
㈠加热：将片梭加热至617℃，并保温47min；
㈡冷却：采用风冷以17℃/s的冷却速率将片梭加速冷却至534℃后，再空冷至室温；
㈢一次回火：将片梭加热至577℃回火47min后，待温15s，使片梭温度均匀化，之后以40℃/s的冷却速率加速冷却至444℃后，再空冷至室温；
㈣二次回火：将片梭加热至605℃回火69min后空冷至室温；
所述片梭的外表面贴有复合膜，所述复合膜包括PTFE膜，在所述PTFE膜的一面涂有交联粘结胶，在所述PTFE膜的另一面喷涂有纳米溶液，所述片梭的外表面喷涂有界面剂，所述复合膜具有交联粘结胶的那一面与所述片梭的外表面贴合；
所述交联粘结胶的质量百分比组分为：4-甲基环己基异氰酸酯：33%，氨基甲酸乙酯：15%，α-亚麻酸：5%，乙氧化双酚A二甲基丙烯酸酯：6%，三羟甲基丙烷三甲基丙烯酸酯：3.7%，过氧化苯甲酰：5.4%，丙烯酸丁酯：3.9%，交联型丙烯酸酯乳液：7.9%，2-羟基-1,2-二苯基乙酮：1.9%，二甲基甲酰胺：2.1%，醋酸乙烯酯：余量；在热压的作用下将粘接复合剂与PTFE膜进行高温粘接复合，所述热压复合温度为187℃，时间1.5min，线压力为1.7Kg/mm；
所述纳米材料溶液的质量百分比组分为：锑掺杂氧化锡纳米晶：9%，纳米二氧化钛：8%，纳米碳化硅：3%，季戊四醇三-(3-氮丙啶基)-丙酸酯：7%，有机氟防水剂：余量；将PTFE膜表面的另一面喷涂纳米溶液，烘干后经机械热轧压处理，所述烘干温度为100℃，机械热轧压为辊筒轧压，线压力为2.2Kg/mm，轧压温度为180℃，时间为1.5min；
所述界面剂中各组分的重量百分比为：有机硅改性丙烯酸树脂：55%，填料：27%，乙烯-醋酸乙烯共聚物：1.7%，聚氧乙烯脂肪醇醚：1.9%，聚二甲基硅氧烷：0.6%，附着力促进剂：1.5%；聚醚改性硅油：0.3%，助溶剂：余量；所述填料为硫酸钡、硅微粉或碳酸钙。
以上实施例仅为说明本发明的技术思想，不能以此限定本发明的保护范围，凡是按照本发明提出的技术思想，在技术方案基础上所做的任何改动，均落入本发明保护范围之内。