本发明属于深色棉或涤棉防水防油机织物的改进
技术领域：
，具体涉及一种深色棉或涤棉防水防油机织物湿摩擦牢度的提升方法。
背景技术：
：深颜色的棉或涤棉染色布如：大红、深蓝、黑色等，由于染料用量大，会造成湿摩擦牢度低，但经过固色处理后基本还可以满足一些行业标准和国家标准的要求。而当这些颜色的面料需要做防油防水处理时，湿摩擦牢度就会显著降低，达不到行业标准和国家标准的要求，勉强使用的话，就会带来沾污其它衣物等不美观的现象。其主要原因有以下两点：（1）、做防油防水前的染色布，不可固色处理，否则会影响防油防水的效果；（2）、防油防水剂会对染料有萃取的作用，再高温烘干时会向布的表面热迁移，从而造成湿摩擦牢度降低。目前，一般的做法是防油防水后再热水洗一次，可稍微提升一些湿摩牢度但并不够理想，并且会影响到防油防水效果。技术实现要素：本发明解决的技术问题是提供了一种深色棉或涤棉防水防油机织物湿摩擦牢度的提升方法，该方法结合试验过程中发现影响湿摩擦牢度因素除了上述原因外，还与水的硬度有关，尤其是北方印染厂，自来水的硬度普遍在300ppm以上，有的甚至更高，水洗时，水中的钙镁离子很容易与染料结合一起沉积在织物表面，不易洗掉，进而影响到湿摩擦牢度的提高，所以采用螯合分散剂先加入水中，一方面可以封闭水中的钙镁离子，又可以防止洗掉的浮色、防水剂凝聚，造成色花、色斑等现象，还可以增强洗涤效果，使洗后的湿摩擦牢度显著提高。针对洗后防水防油效果降低的现象，采用在水浴中加入少量防水防油剂和柠檬酸，可以在水浴和布面之间形成防水剂的动态平衡，有效解决防水剂的脱落问题，达到洗后防水防油效果不降低的效果。本发明为解决上述技术问题采用如下技术方案，深色棉或涤棉防水防油机织物湿摩擦牢度的提升方法，其特征在于：采用的设备是卷染机或溢流染色机，具体工艺条件为：先在常温条件下加入螯合分散剂AOP和柠檬酸并搅拌混合均匀，运行25-35min，再加入氟碳防水防油剂并搅拌混合均匀，运行25-35min，其中螯合分散剂AOP的质量浓度为5-8g/L，柠檬酸的质量浓度为1-2g/L，氟碳防水防油剂的质量浓度为10-15g/L，然后升温至70-80℃运行30-40min，放料进清水洗10min后出布脱水，于120-150℃烘干拉幅，预缩，成品检验包装。本发明使用方便，不需要专用设备，一般工厂都可以实施，成本低廉，效果理想，处理后基本符合国内国际服装面料的要求。具体实施方式结合实施例详细描述本发明的具体内容。实施例工艺条件及流程：1、面料采用cvc20*16/120*60深蓝，采用的设备是卷染机或溢流染色机，具体工艺条件为：先在常温条件下加入螯合分散剂AOP和柠檬酸并搅拌均匀，运行25min，再加入氟碳防水防油剂搅拌均匀，运行25min，其中螯合分散剂AOP的质量浓度为5g/L，柠檬酸的质量浓度为2g/L，氟碳防水防油剂的质量浓度为10g/L，然后升温至70℃运行40min，放料进清水洗10min后出布脱水，于120℃烘干拉幅，预缩，成品检验包装。2、面料采用cvc20*16/120*60深蓝，采用的设备是卷染机或溢流染色机，具体工艺条件为：先在常温条件下加入螯合分散剂AOP和柠檬酸并搅拌均匀，运行35min，再加入氟碳防水防油剂搅拌均匀，运行35min，其中螯合分散剂AOP的质量浓度为8g/L，柠檬酸的质量浓度为1g/L，氟碳防水防油剂的质量浓度为15g/L，然后升温至80℃运行30min，放料进清水洗10min后出布脱水，于150℃烘干拉幅，预缩，成品检验包装。3、面料采用cvc20*16/120*60深蓝，采用的设备是卷染机或溢流染色机，具体工艺条件为：先在常温条件下加入螯合分散剂AOP和柠檬酸并搅拌均匀，运行30min，再加入氟碳防水防油剂搅拌均匀，运行30min，其中螯合分散剂AOP的质量浓度为7g/L，柠檬酸的质量浓度为2g/L，氟碳防水防油剂的质量浓度为12g/L，然后升温至75℃运行35min，放料进清水洗10min后出布脱水，于140℃烘干拉幅，预缩，成品检验包装。指标测试：依据GB/T3920-2008摩擦色牢度实验标准检测。项目处理前处理后干摩擦牢度（级）3-44湿摩擦牢度（级）1-23本发明使用方便，不需要专用设备，一般工厂都可以实施，成本低廉，效果理想，处理后基本符合国内国际服装面料的要求。以上显示和描述了本发明的基本原理，主要特征和优点，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明的范围。当前第1页1 2 3