一种印染生产工艺的制作方法

本发明涉及纺织工业生产的生产工艺，特别涉及纺织品印染前处理的生产工艺。

背景技术：

印染行业是我国纺织工业中规模最大、基础较好、历史悠久的主要行业，在我国已有近百年的发展历史。印染行业使用的染化料品种和数量最多。由于印染品种含有的大量天然杂质会影响后续加工过程和产品的质量，需要采用化学方法加以去除。

现有技术中，纺织品染印前处理的练漂过程包括退浆、精练和漂白三道工序。

在织造时，经纱由于开口和投梭作用受到较大的张力和摩擦，常发生断经现象，为了减少断经，提高经纱的强力、耐磨性及光滑程度，保证织布的顺利进行，在织造前经纱一般都要经过上浆处理。经纱上浆方便织造，但给印染加工带来许多困难，它不仅影响织物的渗透性，阻碍化学药剂和染料与纤维的接触，多耗用染化药品，还会影响产品质量。所以在棉布练漂前要进行退浆。退浆不仅可去除棉布上的浆料，而且还能去除棉纤维上的部分天然杂质。

棉布经过退浆后，虽然大部分浆料和小部分天然杂质已经去除，但是仍然存在着大部分天然杂质，如蜡状物质、果胶物质、含氮物质、棉籽壳及部分油剂和少量浆料等，这些杂质的存在使棉织物布面较黄、渗透性差，不能满足染色、印花、整理等后续加工的要求，因此，退浆后要进行煮练。煮练就是用化学方法去除棉布上的天然杂质，精练提纯纤维素的过程。

棉布经过煮练后，虽然在一定程度上去除了杂质，但仍然残留色素，外观不洁白，影响染色和印花织物的色泽鲜艳度，因此需进行漂白。漂白的目的主要是去除天然色素，赋予棉布以必要的白度，同时也可以进一步去除棉布上残留的其他杂质，提高其润湿性能。

目前纺织品染印前处理中，退浆、精练和漂白三道工序分别在三个独立的过程中完成。这种工艺的缺点是：工序繁复、设备流水线长、能耗大，作业时间长，工作液中含有大量的烧碱、漂白剂、稳定剂等，排放废水毒性大，环境污染严重，处理难度高。

目前现有少量对退浆、精练和漂白三道工序合并的生产工艺，将退浆、精练和漂白相结合，减少加工环节，节能节水，省人省力，提高加工效率，但由于工作液同样含有大量的烧碱、漂白剂、稳定剂，也存在排放废水毒性大、环境污染严重的情况。

技术实现要素：

为此，需要提供一种简单易实施，对环境友好的对布料进行退浆、精练和漂白预处理的印染生产工艺。

为实现上述目的，发明人提供了一种印染生产工艺，包括烧毛步骤、前处理步骤、丝光步骤、染色印花步骤、后整理步骤，所述前处理步骤包括如下步骤，

A1:NaCl溶液配制

在反应池内配制浓度为10g/L～20g/L NaCl溶液，

A2：布料投料

将布料缠绕于反应池内的两绷布滚筒之间，保持布料浸入A1步骤配制的NaCl溶液中，

所述绷布滚筒表面为电化学惰性的导电材料，两个绷布滚筒分别与电源的正极与负极连接，所述绷布滚筒连接有动力装置，所述动力装置驱动绷布滚筒转动；

A3：电解NaCl溶液

开启电源，电解NaCl溶液，电解及其后续反应产生的工作液包括NaOH、HClO、NaClO和Na⁺、H⁺、Cl^-和OH^-离子，反应温度为45～50℃，反应时间为25～30分钟；

电解NaCl溶液，反应式为：2NaCl+2H₂O＝2NaOH+H₂↑+Cl₂↑；

Cl₂和水发生反应生成HClO，反应式为：Cl₂+H₂O＝HCl+HClO，

Cl₂和NaOH发生反应生成NaClO，反应式为：Cl₂+2NaOH＝NaClO+NaCl+H₂O，

A4：布料退浆、精炼和漂白

开启传动装置，所述布料在绷布滚轮上滚动；

滚动的布料在A3配制的工作液中进行退浆、精炼和漂白，去除布料中的浆料、纤维杂质，破坏发色基团，反应温度为45～50℃，反应时间为25～30分钟；

退浆过程中，工作液的HClO、NaClO使布料中附着的浆料发生氧化、降解；工作液中NaOH使布料中附着的浆料发生溶胀，浆料从凝胶状转化为溶胶状，布料与浆料间的结合力降低

精炼过程中，工作液的NaOH和布料中的纤维杂质反应，同时工作液的Cl-、OH-、Na+、H+游离电离子，降低布料表面张力，使工作液润湿布料，并渗透到布料内部，有助于纤维杂质的去除。

漂白过程中，工作液中的HClO、NaClO氧化剂对布料进行漂白，破坏织物色素中的发色基团，使发色基团失去颜色而起到漂白作用。

A5：布料漂洗

A51：反应池内加水，加热至90～95℃，布料漂洗30～40分钟，排水；

A52：步骤重复2遍；

A53：反应池内加入水，加热至55～60℃,布料漂洗20～30分钟，排水；

A6：布料干燥

布料从反应池中取出，烘干至干燥。

进一步地，还包括工作液排放步骤，该步骤设置在A5布料漂洗步骤之前，包括如下步骤，将反应池内工作液加热至85～90℃，并维持该温度反应25～35分钟，反应结束后排放工作液。

在加热过程中，HClO分解为HCl和O₂，反应式为：2HClO＝2HCl+O₂。NaClO分解为NaCl和O₂，反应式为：2NaClO＝2NaCl+O2。HCl和溶液中的NaOH发生中和反应，最终反应产生Nacl、H₂O、O₂。

进一步地，步骤A1-A5中，采用搅拌装置对池中溶液进行搅拌，所述搅拌装置设置在反应池的底部。

进一步地，步骤A3和步骤A4同时进行。池内同时进行着NaCl溶液的电解和布料的退浆、精炼和漂白。

进一步地，所述反应池的池体由绝缘材料制成。

进一步地，所述池体内设置有温控设备，所述温控设备包括温度控制器，温度传感器与电加热装置，所述温度传感器与电加热装置分别与温度控制器连接，温度控制机根据温度传感器感应到的池体内溶液的温度，控制电加热装置对池内溶液温度进行调节。

进一步地，所述反应池的顶部设置有顶盖，所述顶盖下方设置有密封圈，所述顶盖和池体通过密封圈密封连接，所述池盖上方设置有升降装置，所述升降装置根据指令将池盖掀起或放下；所述顶盖设有隔板、阴极排气口与阳极排气口，顶盖上方设置有阴极排气管道与阳极排气管道，所述隔板的下缘没于池体液面之下，将池体液面与顶盖之间的空间区隔为阴极气体区与阳极气体区，所述阴极气体区位于作为阴极的绷布滚筒上方，所述阳极气体区位于作为阳极的绷布滚筒上方，所述阴极排气口设置于阴极气体区，用于排出阴极产生的气体，所述阳极排气口设置于阳极气体区，用于排出阳极产生的气体，所述阴极排气口与阴极排气管道连接，所述阳极排气口与阳极排气管道连接。

进一步地，还包括Cl2回收步骤，A3步骤产生的Cl₂，通过排气管道打入绷布滚筒下方，打入池内的Cl₂与反应池中工作溶液发生氧化还原反应，生成HClO、NaClO。

进一步地，A4步骤中所述浆料包括天然浆料和化学浆料。天然浆料包括淀粉、海藻胶、树胶；化学浆料包括纤维素衍生物、聚乙烯醇、聚丙烯酸类、聚酯类。

进一步地，A4步骤中所述杂质包括天然杂质和人工杂质。天然杂质包括纤维共生物及伴生物。人工杂质包括在纺丝织造加工中添加的油剂、抗静电剂以及油污、铁锈和残余浆料。

区别于现有技术，上述技术方案实现了一种简单易实施，对退浆、精练和漂白三道工序合并的生产工艺，该生产工艺通过阴阳电极对NaCl溶液的电解，生成了布料退浆、精练和漂白工序需要的NaOH和各种氧化物，对布料进行一体化退浆、精练和漂白。在简化投料、生产工艺流程的同时，满足了布料退浆、精练和漂白的需要。同时，该生产工艺在整个实施过程中，产生污水的各项生化指标明显低于现有生产线产生污水的指标，大大降低了污水处理的成本。

附图说明

图1为具体实施例中所述印染生产工艺的系统框架示意图；

图2为具体实施例中所述退浆、精练和漂白生产线前处理设备示意图；

图3为具体实施例中所述烧毛设备的结构示意图

图4为具体实施例中所述烧毛装置的结构示意图；

图5为具体实施例中所述中空辊的结构示意图；

图6为具体实施例中所述烫刀的使用状态示意图；

图7为具体实施例中所述喷火头的结构示意图；

图8为具体实施例中所述粉尘分离桶的结构示意图；

图9为其他实施例中另一种所述烫刀的使用状态示意图；

附图标记说明：

1、池体；

2、搅拌器；

3、绷布滚筒；

4、顶盖；

5、隔板；

6、阴极排气口；

7、阴极排气管；

8、阳极排气口；

9、阀门；

10、阳极排气管；

11、排气口；

12、前导布辊；

13、后导布辊；

15、布料；

101、第一导向辊；

102、第二导向辊；

103、第三导向辊；

104、第四导向辊；

105、第五导向辊；

106、第六导向辊；

20、第一导布装置；

21、导布辊；

30、刷毛箱；

31、梳毛辊；

32、梳毛针；

40、抽气装置；

41、吸气管道；

50、第一烧毛装置；

51、第一空心辊；

511、吹气槽；

52、第二空心辊；

53、喷火头；

531、第一混合室；

532、第二混合室；

533、气体喷出口；

534、截止阀；

535、喷嘴；

536、耐火材料；

54、烫刀；

60、第二抽气装置；

70、第二烧毛装置；

80、浸渍装置；

81、浸渍槽；

82、浸渍辊；

90、轧液装置；

91、轧液辊；

100、第二导布装置；

110、粉尘分离桶；

1101、出风口；

1102、导风管；

1103、过滤网；

1104、出风通道。

具体实施方式

为详细说明技术方案的技术内容、构造特征、所实现目的及效果，以下结合具体实施例并配合附图详予说明。

本说明书中涉及实施例均采用棉布作为印染布料。

一种印染生产工艺，包括烧毛步骤、前处理步骤、丝光步骤、染色印花步骤、后整理步骤，其中前处理步骤包括如下步骤，NaCl溶液配制、布料投料、电解NaCl溶液、布料退浆、精炼和漂白、布料漂洗和布料干燥，请参阅图1的系统框架示意图。

请参阅图2所示实施例。本实施例反应池的池体1为长方形，池体1由绝缘材料制成，例如搪瓷、玻璃、塑料等非导电性材料，池体1中注有浓度为10g/L～20g/L的NaCl溶液。池体1内分别设有两个绷布滚筒3，所述绷布滚筒3浸入NaCl溶液中，两个绷布滚筒3之间绷有待退浆，精炼以及漂白的布料。两个绷布滚筒3的表面为电化学惰性材料制成，在本实施例中，采用的是在铜制滚筒上镀铂材料，滚筒的筒体除了使用铜、不锈钢等金属之外，还可以使用玻璃钢、塑料等，但需要在这些筒体的表面镀上铂等电化学惰性材料，以保证绷布滚筒的设备稳定性。绷布滚筒为密封的圆柱形，导电线充圆柱形的一端接入，接入处注意密封。导电性从滚筒内部与滚筒表面的导电层进行焊接或接触连接，保证电流的导通。通过上述方式，绷布滚筒分别和电源的正极和负极相连，和电源正极相连的是阳极，阳极上发生氧化反应；和电源负极相连的是阴极，阴极上发生还原反应。电源接通后，在电场的作用下，NaCl溶液带负电的Cl^-和OH^-移向阳极，带正电的Na⁺和H⁺移向阴极。在这种条件下，电极上发生如下反应：在阳极2Cl^-－2e＝Cl₂↑，在阴极2H⁺+2e＝H₂↑；池体内反应为：2NaCl+2H₂O＝2NaOH+H₂↑+Cl₂↑。阳极生成Cl₂，阴极生成H₂，池内工作液中含有Na⁺、H⁺、Cl^-和OH^-四种离子。

所述动力装置与绷布滚筒3传动连接，驱动绷布滚筒3转动，绷布滚筒3同向转动，带动绷在滚筒上的布料滚动。在退浆，精炼以及漂白反应进行时，开启传动装置。

池体1的顶部设置有顶盖4，所述顶盖4下方设置有密封圈，防止反应生产的气体外泄，所述顶盖4和池体1通过密封圈密封连接，所述顶盖4上方设置有升降装置，所述升降装置根据指令将池盖4掀起或放下；在投料和取出布料时，池盖4掀起；反应进行时，池盖4放下。所述顶盖4设有隔板5、阴极排气口6与阳极排气口8，顶盖上方设置有阴极排气管道7与阳极排气管道10，所述隔板的下缘没于池体液面之下，将池体液面与顶盖之间的空间区隔为阴极气体区与阳极气体区，所述阴极气体区位于作为阴极的绷布滚筒3上方，所述阳极气体区位于作为阳极的绷布滚筒3上方，所述阴极排气口设置于阴极气体区，用于排出阴极产生的气体，所述阳极排气口设置于阳极气体区，用于排出阳极产生的气体，所述阴极排气口6与阴极排气管道7连接，所述阳极排气口8与阳极排气管道10连接。反应中阳极生成的Cl₂气体和阴极生成的H₂气体，被隔板隔开，通过不同管道分别进行处理。其中阳极排气管道10连接作为阴极的绷布滚筒3下方的排气口11，使阳极生成的Cl₂被输送到阴极，和阴极的溶液发生反应。阳极排气管道10上设置有阀门8，调节Cl₂气体的输送量。

Cl₂为强氧化剂和溶液中的水发生反应生成HClO。反应式为：Cl₂+H₂O＝HCl+HClO。Cl₂也可和NaOH发生反应生成NaClO。反应式为：Cl₂+2NaOH＝NaClO+NaCl+H₂O。Cl₂、HClO和NaClO均为强氧化剂，可在退浆、漂白工艺中和布料发生氧化还原反应。

退浆工艺，浆料在NaOH溶液作用下发生溶胀(或膨化)现象，并不发生化学反应，使浆料从凝胶状转化为溶胶状，降低纤维与浆料间的结合力。氧化剂可以氧化降解各种浆料，淀粉等浆料发生氧化、降解直至分子链断裂，溶解度增大，经水洗后容易去除。防止浆料再附着纤维，然后经高效水洗，除去水解产物。

精炼工艺,主要是去除纤维杂质，改进布料的加工性能，尤其是润湿性能。纤维中的杂质主要包括天然杂质和人工杂质。天然杂质：对于纯棉织物，主要是纤维共生物或伴生物，包括油蜡、果胶、蛋白质、灰分、色素和棉籽壳。人工杂质：在纺丝织造加工中添加的油剂、抗静电剂以及油污、铁锈和残余浆料等杂质。工作溶液中的NaOH能使蜡状物质中的脂肪酸酯皂化，脂肪酸生成钠盐，转化成乳化剂，能使不易皂化的蜡质乳化去除。另外，NaOH能使果胶物质和含氮物质水解成可溶性的物质而去除。棉籽壳在煮NaOH的过程中发生溶胀，变得松软，再经水洗和搓擦，棉籽壳解体而脱落下来。在工作溶液中的Cl^-、OH^-、Na⁺、H⁺游离电离子又可起到表面活性剂的性能，可以能降低表面张力，起润湿、净洗和乳化等作用。在游离电离子的作用下，工作液润湿织物，并渗透到织物内部，有助于杂质的去除，提高煮练效果。

漂白工艺中，溶液中的氧化剂可对布料进行漂白，破坏织物色素中的发色基团，使其失去颜色而起到漂白作用。

所述池体1的底部还设置有搅拌装置2。搅拌装置2可使溶液中各种阴阳离子、氧化剂、NaOH充分混合，利于织物的退浆、精练和漂白。

所述池体内设置有温控设备，所述温控设备包括温度控制器，温度传感器与电加热装置，所述温度传感器与电加热装置分别与温度控制器连接，温度控制机根据温度传感器感应到的池体内溶液的温度，控制电加热装置对池内溶液温度进行调节。

退浆、精练和漂白反应进行时间为25～30分钟，在反应同时用温控设备将工作液加热到45～50℃，并在反应进行过程中维持该温度，反应过程中工作液不断的通电电解，电解电流会产生热量，以提升或维持反应温度。

在退浆、精练和漂白反应完成后，关闭电极开关，将工作液加热到85～90℃并维持该温度反应25～35分钟。加热时，HClO分解为HCl和O₂，反应式为：2HClO＝2HCl+O₂。NaClO分解为NaCl和O₂，反应式为：2NaClO＝2NaCl+O₂。HCl和溶液中的NaOH可发生中和反应，最终反应产生Nacl、H₂O、O₂。

最后进入漂洗工艺。从池底中部的排污口排出污水，再用90～95℃热水对织物进行30～40分钟漂洗后从排污口排出；以上漂洗过程重复3遍后，最后再用55～60℃热水进行漂洗20～30分钟，最后用烘干机将织物进行烘干。

实施例中的印染生产线，还包括烧毛设备。布料在进行退浆、精练和漂白前，进行烧毛。烧毛所带来的效果有改善布面光泽；提高光洁度；改善抗起毛起球性能(特别是化纤布料)；改善风格，烧毛会使布料变得挺括、有身骨。

如图3所示，所述烧毛设备包括从左到右依次设置的第一导布装置20、刷毛箱30、第一烧毛装置50、第二烧毛装置70、浸渍装置80、轧液装置90以及第二导布装置100；布料15依次通过上述装置，第一导布装置与第二导布装置分别包括上下竖直平行设置在导布辊21，上下导布辊之间设有容布料通过的间隙，烧毛设备还包括导布电机，导布电机分别与上下导布辊相连接，驱动上下导布辊同步反向转动。烧毛设备还包括第一导向辊、第二导向辊、第三导向辊、第四导向辊、第五导向辊以及第六导向辊。

本实施例中，第一导向辊101设置在第一导布装置与刷毛箱之间，第一导向辊为可绕中心转动设置。刷毛箱内设有六个相互交错的梳毛辊，梳毛辊外表面上均设置有若干梳毛针32，布料左侧设有三个梳毛辊，布料右侧设有三个梳毛辊，左右梳毛辊上的梳毛针呈周期交错设置。左右梳毛辊上的梳毛针与布料相接触，使梳毛针带动绒毛运动，以避免绒毛贴合于绒毛。其中梳毛针的截面呈锥形设置，梳毛针的底端固定于梳毛辊上，由于绒毛容易相互交错在一起，而梳毛针的截面呈锥形设置，故梳毛针的尖端更容易插入至相互交叉的绒毛之中，故能进一步提升左右梳毛辊的梳毛效果。

本实施例中，第二导向辊102、第三导向辊103均设置在刷毛箱与第一烧毛装置之间，对织布进行导向，第二导向辊102、第三导向辊103均为可绕中心转动设置。

本实施例中，烧毛装置包括所述烧毛装置包括第一烧毛装置50与第二烧毛装置70，所述第一烧毛装置包括第一空心辊51，第一吸气管道，第一烧毛头，所述第二烧毛装置包括第二空心辊52，第二吸气管道，第二烧毛头，所述第一空心辊上设置有第一吹气槽，所述第二空心辊上设置有第二吹气槽，所述第一空心辊与第二空心辊沿布料处理工序前后设置，第一空心辊表面与第二空心辊表面分别与布料正反两面相接触。，

如图3、图4以及图5所示，第一空心辊51固定设置，不可绕中心转动，所述第一烧毛装置与第二烧毛装置分别包括鼓风装置、抽气装置40、空心辊、吸气管道41以及烧毛头，所述空心辊表面开设有沿空心辊轴向延伸的吹气槽511，所述吹气槽位于空心辊上与布料接触的区域，吹气槽的长度大于等于布料的宽度，所述空心辊的一端设置有气体入口，所述鼓风装置通过鼓风管道与空心辊的气体入口连接，鼓风装置吹出的气体的气流通过空心辊的气体入口从吹气槽吹出，所述吸气管道设置有吸气口，所述吸气口的位置与吹气槽相对，吸气管道与抽气装置连接；所述烧毛头与吹气槽相对设置，烧毛头用于通过火焰或烫刀将布料表面的绒毛去除。

本实施例中，烧毛头设置在抽气装置的后方，第一空心辊51设置在织布的左侧，烧毛火口朝向织布的右侧。第一空心辊与抽气装置配合将织布右侧表面上多的绒毛、绒线和粉尘收集时，同时将织布右侧表面上的绒毛吹起来，烧毛火口对织布右侧表面上的绒毛进行烧毛。第二空心辊52设置在织布的右侧，烧毛火口朝向织布的左侧。第二空心辊与抽气装置配合将织布左侧表面上多的绒毛、绒线和粉尘收集时，同时将织布左侧表面上的绒毛吹起来，烧毛火口对织布左侧表面上的绒毛进行烧毛。如此织布的两侧的绒毛、绒线和粉尘都被收集，且多余的绒毛均被烧完。由于第一空心辊与抽气装置、第二空心辊与抽气装置的配合，因此结构上减少现有技术中的吸尘通道，且减少了冷却辊的结构，如此一举多得。

如图5所示，所述吹气槽511在空心辊横截面上的截面形状呈喇叭口状，吹气槽位于空心辊外表面处为喇叭口的窄部，吹气槽位于空心辊内表面处为喇叭口的宽部。所述烧毛头为烫刀，所述烫刀的刃部与空心辊表面之间的间距大于布料的厚度，所述烫刀内设置有电加热装置。所述电加热装置为电热丝。为避免烫刀用久后，烫刀的刃部被绒毛污染，影响烧毛效果，烫刀的刃部顶端通过螺纹的配合与烫刀相连接，烫刀的刃部为可拆卸，便于维修和更换。

如图6所示，烫刀54固定设置在吸气管道的左侧，布料从右至左传送，烧毛刀的底端为钩形烧毛刀刃，电加热装置对烧毛刀刃进行加热，使烧毛刀刃有效的将立起来的绒毛切断，如此，烧毛效果变成切断效果，烧毛更加平整有效，保护布料完整的同时使布料的表面更加光滑，更符合现在印染技术领域的需求。

如图7所示，所述烧毛头为喷火头53，喷火头包括第一混合室531、第二混合室532、气体喷出口533、截止阀534、喷嘴535以及耐火材料536。截止阀534设置在第一混合室的底端，与外部供燃气装置相连，用于控制外部供燃气装置对第一混合室的供气，第二混合室设置在第一混合室的上方，第二混合室与第一混合室之间通过气体喷出口相连接，第二混合室进行二次混合。喷嘴设置在第二混合室的顶端，喷嘴为不锈钢喷嘴片。耐火材料设置在喷嘴上，喷嘴喷出混合气体，在耐火材料外进行燃烧。本实施例中，喷火头为多个等距排列在吸气管道的后方，喷火头的数量与织布横向的宽度相对应，覆盖整个织布。

如图8所示，本实施例中，烧毛装置还包括粉尘分离桶110，粉尘分离桶设置在吸气管道与抽气装置之间，粉尘分离桶为圆柱形，粉尘分离桶的顶部设有出风口1101，粉尘分离桶的下方设有漏斗，粉尘分离桶的侧壁上设有出风管道。粉尘分离桶内部顶端还设有一根竖直的导风管1102。导风管的上端和粉尘分离桶顶部相连，其上端管口将出风口包容在内。导风管的长度略长于粉尘分离桶高。出风口与抽风机相连接，在出风口和抽风机之间还设有空气过滤网1103。漏斗下设有粉尘收集袋。抽风机开始工作后，将吸气管道内的空气沿着出风管道1104抽入粉尘分离桶。此时的空气中携带着绒毛、绒线和它们所黏着的粉尘颗粒。当空气进入粉尘分离桶时，因为导风管的存在，气流先要从出风通道出口移动到导风管的下端，所以气流方向向下。此时质量较大的绒毛绒线将由于重力和惯性冲入漏斗，被粉尘收集袋收集。少量进入导风管的绒毛、绒线，在上升过程中也因为质量问题自然沉降至漏斗，被粉尘收集袋收集。最后剩余的少数绒毛、绒线被空气过滤网阻隔，被留着粉尘分离桶内，抽风机停止运作时自然沉降至漏斗，被粉尘收集袋收集。

本实施例中，烧毛设备包括两套第一烧毛装置与第二烧毛装置，第四导向辊104设置在两套第一烧毛装置与第二烧毛装置之间，第四导向辊为可绕中心转动设置。如此，提高烧毛的效果，防止对织布烧毛遗漏的地方，即使其中一套第一烧毛装置与第二烧毛装置出现故障，另一套第一烧毛装置与第二烧毛装置也能正常的运行。

本实施例中，第五导向辊105设置在第二烧毛装置与浸渍装置之间，第五导向辊为可绕中心转动设置。浸渍装置包括浸渍槽81以及五个浸渍辊82，浸渍槽内有浸渍液。三个浸渍辊设置在浸渍槽的底端，两个浸渍辊设置在浸渍槽上方，织布交错穿过五个浸渍辊，使织布三次通过浸渍槽的浸渍。如此，浸渍更加完全，浸渍效果好。轧液装置设置在浸渍装置的后方，轧液装置包括两个竖直平行设置的轧液辊，两轧液辊为弹性辊，两轧液辊之间设有容布料通过的间隙，两轧液辊之间相互挤压，将布料上残留的浸渍液挤压下来，便于后续加工的进行。

本实施例中，第六导向辊106设置在浸渍装置与第二导布装置之间，第二导布装置与第一导布装置分别设置在烧毛机的头和尾，形成一个完整的导布，头尾呼应，便于整个烧毛机的正常流程的进行。

如图9所示，在烧毛设备的另一种实施例中，所述烧毛头为烫刀，烫刀套接在吸气管道41内，所述烫刀内设置有电加热装置，所述电加热装置为电热丝。为避免烫刀用久后，烫刀的刃部被绒毛污染，影响烧毛效果，烫刀的刃部顶端通过螺纹的配合与烫刀相连接，烫刀的刃部为可拆卸，便于维修和更换。

本印染生产线简化了退浆、精练和漂白三道工序合并的工艺，将退浆、精练和漂白相结合，减少加工环节，节能节水，省人省力，提高加工效率。同时采用了阴阳电极水解NaCl溶液，可生成反应需要的NaOH和各种氧化剂混合工作液，对布料进行一体化的退浆、精练和漂白。最后，当一体化的退浆、精练和漂白反应结束后，通过关闭电解电源，加热溶液，溶液中残余的NaClO容易分解为NaCl与氧气，从而使得溶液的pH值接近中性，有利于废水达标排放。

同时本印染生产线，投料只需要NaCl，而现有技术中需要投NaOH、H₂O₂、表面活性剂等物质。对比现有技术，本发明的成本价格便宜，加工简单，对环境无害。工作液中用电离阴阳离子取代表面活性剂，排放废水毒性小、对环境不会造成严重污染。

实施例排放废水测试数据如表1

COD_Cr为化学需氧量，BOD₅为五日生化需氧量。

由上图各指标可明显看出，实施例1的产生的污水中的各项生化指标和退浆、精练和漂白三道工序产生污水和现有一浴法产生污水相比，明显的降低，某些指标甚至可以达到直接排放的标准，大大降低了污水处理的成本，对环境绿色友好。

需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者终端设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者终端设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括……”或“包含……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者终端设备中还存在另外的要素。此外，在本文中，“大于”、“小于”、“超过”等理解为不包括本数；“以上”、“以下”、“以内”等理解为包括本数。

尽管已经对上述各实施例进行了描述，但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例做出另外的变更和修改，所以以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利保护范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围之内。