本发明涉及传动带技术领域，具体涉及一种传动带包布。
背景技术：
传动带是将原动机的电机或发动机旋转产生的动力，通过带轮由胶带传导到机械设备上，故又称之为动力带。它是机电设备的核心联结部件，种类异常繁多，用途极为广泛。从大到几千千瓦的巨型电机，小到不足一个千瓦的微型电机，甚至包括家电、计算机、机器人等精密机械在内都离不开传动带。它的最大特点是可以自由变速，远近传动，结构简单，更换方便。所以，从原始机械到现代自动设备都有传动带的身影，产品历经多次演变，技术日臻成熟。
传动带主要包括平皮带（平板带、平带）、三角带（v带）、圆形带、齿型带（包括多楔带）及金属带等种类，大部分的传动带都具有保护层即包布，当然，包布包括内包布和外包布，并以包布优良的伸缩性和摩擦性连接传送带的各个部分成为整体，包布保护传送带不受磨损、浸蚀。
大部分的包布以棉帆布为主，对于要求耐磨性能和耐弯曲性能更好的传动带可使用棉混纺帆布，或者采用全合成纤维帆布；齿形带（同步带，包括多楔带）为了保护齿形带的齿部和芯线，可使用高性能强力型的合成纤维，尤以尼龙帆布为主。
目前的包布通常是采用天然胶的汽油溶液（浸浆）浸渍处理，决定传动带使用寿命的主要因素之一便是包布的质量，包布的质量直接影响了传动带的使用寿命。目前传动带的使用寿命低，容易磨损，其主要原因之一便是包布质量不好，所以提高包布的质量对于提升传动带的使用寿命有非常重要的意义。
技术实现要素：
本发明的目的是为了解决上述问题，提供一种传动带包布，具体是一种高质量的传动带包布。
本发明的包布采用聚氨酯处理，处理方式主要有涂刮方式、浸渍方式或涂刷方式或喷涂方式或旋涂方式或几种方式并用。
为了达到上述发明目的，本发明采用以下技术方案：
一种传动带包布，其材料为由天然纤维或化学纤维或二者混纺制成的基布，且在制备成传动带前或制备成传动带后，具体的，传动带包布采用聚氨酯或包含有聚氨酯的复合材料进行处理。
作为优选的方案，所述处理在制备成为传动带前。
作为优选的方案，所述处理包括包布的表面处理、内部处理或表面内部同时处理。
作为优选的方案，所述处理包括涂刮、浸渍、涂刷、喷涂或旋涂。
作为优选的方案，所述包布材料为棉帆布、麻帆布、化纤帆布或混纺帆布。
作为优选的方案，所述传动带为平皮带、三角带、圆形带、齿形带或楔形带。
作为优选的方案，所述聚氨酯为改性聚氨酯或未改性聚氨酯，所述改性聚氨酯为化学改性聚氨酯、物理改性聚氨酯或二者混合物。
作为优选的方案，所述聚氨酯为聚氨酯本体、水性聚氨酯或聚氨酯的有机溶液。
作为优选的方案，所述处理与橡胶浸浆处理结合或单独进行，与橡胶浸浆处理结合时，处理时机为橡胶浸浆处理前或橡胶浸浆处理后。
作为优选的方案，所述复合材料按重量份数计包括以下组分：水性聚氨酯40份，丙烯酸酯胶乳5-10份，间苯二酚1-3份，二氧化钛1-3份，碳酸氢钠2-5份，不饱和聚酯3-5份，聚丙烯酸钠1-3份，三氟乙基甲基丙烯酸酯2-5份。
一种传动带，采用上述任一种传动带包布制备而成。
本发明与现有技术相比，有益效果是：包布的质量得到提高，应用于传动带后耐磨性较好，长期使用不易磨损损坏，提高了传动带的使用寿命。
具体实施方式
下面通过具体实施例对本发明的技术方案作进一步描述说明。
如果无特殊说明，本发明的实施例中所采用的原料均为本领域常用的原料，实施例中所采用的方法，均为本领域的常规方法。
实施例1：
将棉帆布先用橡胶浸浆常规浸渍处理，然后再在一个面上涂刮一层聚氨酯（这里指包含有聚氨酯的复合材料，或聚氨酯本体，或水性聚氨酯，或聚氨酯的有机溶液），最后烘干处理，得到产品。
实施例2：
在实施例1的基础上，在橡胶常规浸渍处理后，先通过轧制处理。
实施例3-4：
将实施例1-2的涂刮替换为涂刷。
实施例5-6：
将实施例1-2的涂刮替换为浸渍。
实施例7-12：
在实施例1-6的基础上，对棉帆布的双面进行涂刮或浸渍处理。
实施例13：
首先将棉帆布的一个面上涂刮一层聚氨酯这里指包含有聚氨酯的复合材料、聚氨酯本体、水性聚氨酯，或聚氨酯的有机溶液），然后再用橡胶浸浆进行常规浸渍处理，最后烘干处理，得到产品。
实施例14：
将上述任一实施例中的棉帆布换为合成纤维帆布。
实施例15：
将上述任一实施例中的棉帆布换为棉混纺帆布。
实施例16：
采用上述任一实施例中的包布制备成为橡胶三角带。
实施例17：
采用上述任一实施例中的包布制备成为橡胶平皮带。
实施例18：
采用上述任一实施例中的包布制备成为橡胶圆形带。
实施例19：
采用上述任一实施例中的包布制备成为橡胶齿形带（包括楔形带）。
实施例20：
一种包布用聚氨酯本体处理，其配比如下：tdi+ppg（分子量1000）+tmp制成
－nco=4.7%的聚氨酯预聚体100千克，moca14.5千克。
实施例20：
一种包布用聚氨酯本体处理，其配比如下：tdi+ptmg（分子量1000）+tmp制成
－nco=4.7%的聚氨酯预聚体100千克，moca14.5千克.。
实施例20：
一种包布用聚氨酯有机溶液处理，其配比如下：tdi+ppg（分子量1000）+tmp制成
－nco=4.7%的聚氨酯预聚体100千克，moca14.5千克，醋酸乙酯20千克。
实施例20：
一种包布用聚氨酯复合材料处理，其配比如下：水性聚氨酯40千克，丙烯酸酯胶乳5千克，间苯二酚3千克，二氧化钛1千克，碳酸氢钠5千克，不饱和聚酯3千克，聚丙烯酸钠3千克，三氟乙基甲基丙烯酸酯2千克。
将原料准备好后，在40-50℃下搅拌均匀，并熬制保持20-30分钟，调节ph为7.5-8。
弱碱环境下，更利于复合材料对包布的处理，能够提高复合材料对包布的渗透速率，加快处理效率。
实施例21：
一种包布用复合材料，其配比如下：水性聚氨酯40千克，丙烯酸酯胶乳10千克，间苯二酚1千克，二氧化钛3千克，碳酸氢钠2千克，不饱和聚酯5千克，聚丙烯酸钠1千克，三氟乙基甲基丙烯酸酯5千克。
将原料准备好后，在40-50℃下搅拌均匀，并熬制保持20-30分钟，调节ph为7.5-8。
弱碱环境下，更利于复合材料对包布的处理，能够提高复合材料对包布的渗透速率，加快处理效率。
实施例22：
一种包布的生产工艺，具体包括以下步骤：
（1）在烘干机上将待处理的棉帆布进行预处理，把烘箱蒸汽压力设定在0.5mpa，设置导引电机转速调整为200r/min，使棉帆布水分充分挥发；
（2）用橡胶溶液进行浸胶处理：
将浸布机内干燥隧道蒸汽压力设置为0.5mpa，导引电机转速为500r/min以上，主控辊距根据实际进行调整，具体为按照80g/m的上胶量进行调整，上胶完成后，进行烘干处理，烘干温度为40-50℃，烘干时间为30-60min，然后再进行二次上胶，其中，干燥隧道蒸汽压力为0.7mpa，导引电机转速为400r/min，主控辊距根据实际进行调整，具体为按照50-60g/m的上胶量进行调整，上胶完成后，采用乙二醇清洗，然后40-50℃烘干；
（3）将由橡胶溶液处理的包布采用实施例20或实施例21的复合材料进行浸渍、涂刮、涂刷或其他的涂覆处理；
（4）将处理得到的包布进行其他常规处理，得到产品。
实施例23：
在实施例22的基础上，在其步骤（3）的浸渍处理过程中，每100份的复合材料中加入1-3份的丁吡乳胶。
采用浸渍、涂刮、涂刷的三角带、平皮带、圆形带和齿形带的使用寿命变化见下表：
（人造极限老化条件）
在实施例21-22中，将复合处理剂调节成弱碱后能够将处理速率提高5-10%。
实施例23中，加入丁吡乳胶后，采用浸渍、涂刮、涂刷的三角带、平皮带、圆形带和齿形带的使用寿命还会增加1-2%。