本发明涉及染色技术领域，尤其涉及一种凹印转移染色工艺。
背景技术：
面料的生产工艺包括染色环节，目前，公知的面料染色机有很多种，但都有一个共同点，就是面料直接浸在一定浴比的染浴里，加上一定的温度对面料实施染色，最终达到对面料进行染色的目的。
长车轧染是较为常见的一种染色工艺，能够实现连续染色，染色张力也较大，一般仅适用于机织物的大批量生产，生产效率较高，但是染色技术比较复杂。目前的长车轧染无论在进行棉织物还是涤棉织物时，连续轧染均存在色差问题，色差的存在一直是困扰印染企业稳定和提高产品质量的难题，特别是左中右色差和前后色差，这严重影响布料的质量，而且较难修复。造成色差的原因在于：半制品的布料存放时回潮率不均会影响面料吸收染料的多少、轧车压力不均匀、轧槽中染液浓度的不均匀和减少、预烘温度不均等。在生产过程中对上述关键因素进行有效地控制，才能降低连续产品的色差。连续轧染时染料上染率很差,染料的利用率只有60～70％，其余的染料都浪费掉并产生污染。其它各种染色机也都有这—共同点，污染严重。
技术实现要素：
本发明的目的是提供一种凹印转移染色工艺，以解决目前的布料在染色的过程中产生色差而影响布料质量的问题。
为了实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
一种凹印转移染色工艺，包括以下步骤：
将面料在配有染色助剂的浸轧液中浸湿；
将经过浸轧液的面料经过一道轧辊以控制所述面料具有设定带液率；
对经过所述轧辊轧制后的面料加热；
将加热后的所述面料经过两个印染辊实施热压转移染色，得到染色布，两个所述印染辊均通过印好水性油墨的凹版印染辊贴合滚动，热压染色的温度是50-80℃，压力是0.5-0.8兆帕，所述面料经过所述印染辊的速度是40米/分钟。
进一步地，所述染色助剂包括尿素、海藻酸钠、磷酸三钠、元明粉和水；其中：
所述尿素的重量比是9％-11％；
所述海藻酸钠的重量比是1％-3％；
所述磷酸三钠的重量比是4％-6％；
所述元明粉的重量比是0.5％-1.5％；
所述水的重量比是81％-83％。
进一步地，对经过所述轧辊轧制后的面料实施加热，加热的温度至少为100℃。
进一步地，采用定向辐射器对经过所述轧辊轧制后的所述面料实施加热。
进一步地，在经过热压转移染色之后还包括对染色布实施蒸化固色处理。
进一步地，采用长环蒸化机在至少102℃且饱和蒸汽的环境下对所述染色布实施固色处理。
本发明公开的凹印转移染色工艺中，凹版印染辊能提取定量的油墨，并将油墨转移到印染辊中，进而使得印染辊的各个部位的油墨较为均匀，从而能较好地克服布料印染后的色差问题。同时，在布料在进入印染工序之前，先通过浸轧染色助剂，能够提高上色率，在一定程度上也能够较好地克服色差。
附图说明
为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是本发明实施例提供的凹印转移染色工艺的流程示意图。
图2是本发明实施例提供的凹印转移染色机的结构示意图。
具体实施方式
为了使本领域的技术人员更好地理解本发明的技术方案，下面将结合附图对本发明作进一步的详细介绍。
请参考图1，请参考图1，本发明实施例公开一种凹印转移染色工艺。该工艺包括以下步骤：
s101、将面料在配有染色助剂的浸轧液中浸湿。
染色助剂用于提高承印物得色量，能促使纤维膨化，使染料充分溶解，有利于染料向纤维内部渗透剂反应，防止沾污。
本申请公开一种染色助剂，该染色助剂包括尿素、海藻酸钠、磷酸三钠、元明粉和水，其中，尿素的重量比是9％-11％；海藻酸钠的重量比是1％-3％；磷酸三钠的重量比是4％-6％；元明粉的重量比是0.5％-1.5％；水的重量比是81％-83％。经过验证得知，该种染色助剂能使得面料的得色量较大提升。
s102、将经过浸轧液的面料经过一道轧辊。
将经过浸轧液的面料经过一道轧辊以控制所述面料具有设定带液率。
s103、对经过所述轧辊轧制后的面料加热。
本步骤中，对经过轧辊轧制后的面料实施加热，加热的温度至少为100℃。为了提高加热效率，通常可以采用采用定向辐射器对经过所述轧辊轧制后的所述面料实施加热。
s104、将加热后的所述面料经过两个印染辊实施热压转移染色，得到染色布。
本实施例中，将加热后的面料经过两个印染辊实施热压转移染色，得到染色布，两个印染辊均通过印好水性油墨的凹版印染辊贴合滚动。
热压染色的温度是50-80℃，压力是0.5-0.8兆帕，所述面料经过所述印染辊的速度是40米/分钟。
本实施公开的工艺在进行时，面料经过前处里处理后先经过配有各种染色助剂的浸轧液中浸湿,并经过—一道轧辊后带有一定的设定带液率,再可以经通过定向辐射器加热后,在二个经凹版印好水性油墨的橡胶印染辊中间通过,在二个橡胶印染辊的相互挤压下,使橡胶印染辊上的染料从正反二面同时吸收到面料上,完成对面料的染色，两个印染辊均通过印好水性油墨的凹版印染辊贴合滚动,因力因为面料先经过配有各种染色助剂的浸轧,染料压到布料上很快就渗透进去,又是双面同时吸收,面料基本染透,由于是凹版印染辊能够定量给墨,不会产生左中右色差,凹版印染辊里面的油墨浓度在正常生产中不会改变,所以前后也不会产生色差,盛放油墨的油墨槽的体积很小,用几公斤的油墨就能生产,也适合小批量生产,减少浪费。
本实施例中，在经过热压转移染色之后还包括对染色布实施蒸化固色处理。蒸化固色处理能提高染色布的质量。具体的，可以采用长环蒸化机在至少102℃且饱和蒸汽的环境下对所述染色布实施固色处理。
为了更加清楚地了解本发明实施例提供的凹印转移染色工艺，下面结合一种能实现凹印转移染色工艺的凹印转移染色机来辅助说明。
请参考图2，本发明实施例公开一种凹印转移染色机，所公开的凹印转移染色机包括进布对中器1、容纳有助剂的浸轧液槽2、轧机3、存布箱4、输送带5、加热烘房6和成对分布的印染辊7。
其中，进布对中器1、浸轧液槽2、轧机3、存布箱4、输送带5、加热烘房6和成对分布的印染辊7沿着布料的进行方向依次分布，且均具有依次衔接的布料通道。进布对中器1能确保布料的对正，确保布料行进不偏斜。浸轧液槽2能够对布料进行预先浸轧染色助剂，使得染色助剂预先浸入到布料中。
两个印染辊7中，至少一者的底部设置有盛放油墨的油墨槽9，油墨槽9中安装有用于浸染油墨的凹版印染辊8，凹版印染辊8与相对应的印染辊7贴合滚动，凹版印染辊8能从油墨槽9中刮走定量的油墨，然后通过贴合滚动转移到印染辊7中，布料从两个印染辊7之间通过进而实现印染。如图2中所示，两个印染辊7的底部均设置油墨槽9和凹版印染辊8，进而使得两个印染辊7能同时对布料的两面实施印染。
优选的，油墨槽9中的油墨为浓缩水性油墨，采用浓缩水性油墨来染色，结合预先浸轧助剂的方式，能够打破常规的染浴染色，能够较好地提高上色率，能使得95-99％燃料固着在布料的纤维内，并在染色时无污水排放，既能够节约原材料还能够减小污染。
在染色的过程中，布料经过前处理后先经过配有染色助剂的浸轧液中浸湿(发生在浸轧液槽2中)，并经过—道轧机3的轧辊后带有一定的带液率,再经加热烘房6的加热后，在二个经凹版印好水性油墨的印染辊7中间通过，在二个印染辊7的相互挤压下，使印染辊7上的染料从正反二面同时吸收到布料上，完成对布料的染色，因布料先经过配有染色助剂的浸轧，染料压到布料上很快就渗透进去，又是双面同时吸收，布料基本染透，由于是凹版印染辊8定量给墨,不会产生左中右色差,油墨槽9里面的油墨浓度在正常生产中不会改变，所以前后也不会产生色差，油墨槽9的体积很小，用几公斤的油墨就能生产，也适合小批量生产，减少浪费。
可见，本发明实施例公开的凹印转移染色机中，凹版印染辊8能从油墨槽9中提取定量的油墨，并将油墨转移到印染辊7中，进而使得印染辊7的各个部位的油墨较为均匀，从而能较好地克服布料印染后的色差问题。同时，在布料在进入印染工序之前，先通过浸轧液槽2浸轧助剂，能够提高上色率，在一定程度上也能够较好地克服色差。
为了较好地调整布料的行进方向，优选的，进布对中器1的数量为两个，且在布料的进行方向依次分布。
本实施例提供的凹印转移染色机还可以包括机架，两个进布对中器1均布置在机架上，两个进布对中器1中，一者沿水平方向延伸，另一者沿竖直方向延伸，且与浸轧液槽2衔接，也就是说，布料先进入一个进布对中器1沿着水平方向行进，然后再进入另一个进布对中器1而沿竖直方向行进后进到浸轧液槽2中实施助剂的浸染。
存布箱4是布料经过输送带5输送所暂存的场所，为了实现布料的行进，优选的，存布箱4具有圆弧形导向面，且圆弧形导向面与输送带5的进入端衔接。
本实施例中，加热烘房6为定向加热烘房，能够对布料实施定向加热。
请再次参考图2，本实施例中，浸轧液槽2为锥形槽，浸轧液槽2的横截面积自槽底向槽顶的延伸方向逐渐增大，且浸轧液槽2的内部设置有多个导向辊以调整所述布料的行进路线。上述结构的浸轧液槽2采用广口结构，便于布料的进出，同时能通过调整不同位置的导向辊来灵活地调整布料的行进路线。
本实施例中，油墨槽9可以通过印刷压紧气缸10实施安装，在工作的过程中，印刷压紧气缸10的伸缩能够带动油墨槽9的移动，进而能调整油墨槽9中的凹版印染辊8与印染辊7的贴合。
以上只通过说明的方式描述了本发明的某些示范性实施例，毋庸置疑，对于本领域的普通技术人员，在不偏离本发明的精神和范围的情况下，可以用各种不同的方式对所描述的实施例进行修正。因此，上述附图和描述在本质上是说明性的，不应理解为对本发明权利要求保护范围的限制。