本发明涉及印染
技术领域：
，具体是一种提高染色牢度的固色剂及其制备方法和应用。
背景技术：
：染料固色剂是指可以使染料和纤维之间更有效地固着的一类化合物，它能改善和提高染色织物的各类牢度。目前，在纺织印染行业里面，染料固色剂的使用越来越广泛。但是现有固色剂牢度不高。目前造成染色织物牢度不能满足要求的原因是多方面的，直接染料染色时，染料仅靠范德华力，氢键与纤维结合，染料与纤维的结合力较小，并且它们的分子结构中存在磺酸基、羧基等亲水基团，在洗涤时，染料易溶于水中而脱离纤维，导致其湿处理牢度较差。活性染料分子中的反应性基团易与纤维以共价键结合。从理论上讲，活性染料与纤维形成的共价键是相当坚牢的，不存在染色牢度问题。实质上，在染色过程中，特别是染浓色时，往往会发生因染料浓度过高而使染色织物上存在大量未固着的活性染料，这些未固着的染料很难从染色织物上洗除，这部分染料在洗涤过程中就会掉色；同时，有些活性基与纤维间所形成的化学键易水解，造成湿处理牢度较低。市场上出现多种参次不齐的无醛固色剂，虽对环保上和染色牢度上基本能满足要求；但对于翠兰艳兰等敏感色染料固色时易产生色相变化。技术实现要素：本发明的目的在于提供一种提高染色牢度的固色剂及其制备方法和应用，以解决上述
背景技术：
中提出的问题。为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种提高染色牢度的固色剂，由以下按照重量份的原料组成：聚丙烯酰胺13-21份、聚二甲基二烯丙基氯化铵15-25份、硫酸锌5-12份、三乙醇胺11-19份、椰油酰胺丙基甜菜碱3-7份。作为本发明进一步的方案：所述提高染色牢度的固色剂，由以下按照重量份的原料组成：聚丙烯酰胺15-19份、聚二甲基二烯丙基氯化铵18-22份、硫酸锌7-10份、三乙醇胺13-17份、椰油酰胺丙基甜菜碱4-6份。作为本发明进一步的方案：所述提高染色牢度的固色剂，由以下按照重量份的原料组成：聚丙烯酰胺17份、聚二甲基二烯丙基氯化铵20份、硫酸锌8份、三乙醇胺15份、椰油酰胺丙基甜菜碱5份。一种提高染色牢度的固色剂的制备方法，由以下步骤组成：1)将聚二甲基二烯丙基氯化铵与去离子水配制成质量含量25-30％的聚二甲基二烯丙基氯化铵溶液；将聚丙烯酰胺研磨成粉，过200目筛，制得聚丙烯酰胺粉末；将聚丙烯酰胺粉末与一半的聚二甲基二烯丙基氯化铵溶液混合，加热至70-72℃，并在此温度下保持1.1-1.3h，然后进行超声处理，超声处理时间为1.8-2h，得到混合液A；2)将硫酸锌以及另一半的聚二甲基二烯丙基氯化铵溶液加入至混合液A中，加热至95-98℃，并在此温度下保持55-60min，然后进行超声处理，超声处理时间为0.3-0.5h，得到混合液B；3)向混合液B中加入三乙醇胺、椰油酰胺丙基甜菜碱，在100-120r/min的搅拌速度下，加热至125-128℃，并在此温度下保持0.8-0.9h，然后进行超声处理，超声处理时间为0.4-0.5h，得到混合液C；4)将混合液C真空浓缩至含水量25-30％即得固色剂。作为本发明进一步的方案：步骤1)中，聚二甲基二烯丙基氯化铵与去离子水配制成质量含量28％的聚二甲基二烯丙基氯化铵溶液。作为本发明进一步的方案：步骤1)中，超声功率为600W，超声温度为70-72℃。作为本发明进一步的方案：步骤2)中，超声功率为1000W，超声温度为80-82℃。作为本发明进一步的方案：步骤3)中，超声功率为500W，超声温度为60-62℃。所述固色剂在印染中的应用。与现有技术相比，本发明的有益效果是：本发明制备的固色剂具有染色牢度高，能提高干湿摩擦牢度、水洗色牢度，对敏感色色光影响小，用量少等优点，对于翠兰艳兰等敏感色染料固色时基本不产生色相变化，且无甲醛污染环境，原料易得，生产工艺简单。本发明提高染料的利用率、上染率、匀染率和对纺织品的固色率，具有固色效果良好、对织物表面无不良影响等效果。具体实施方式下面将结合本发明实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。实施例1本发明实施例中，一种提高染色牢度的固色剂，由以下原料组成：聚丙烯酰胺13kg、聚二甲基二烯丙基氯化铵15kg、硫酸锌5kg、三乙醇胺11kg、椰油酰胺丙基甜菜碱3kg。将聚二甲基二烯丙基氯化铵与去离子水配制成质量含量25％的聚二甲基二烯丙基氯化铵溶液；将聚丙烯酰胺研磨成粉，过200目筛，制得聚丙烯酰胺粉末；将聚丙烯酰胺粉末与一半的聚二甲基二烯丙基氯化铵溶液混合，加热至70℃，并在此温度下保持1.1h，然后进行超声处理，超声处理时间为1.8h，超声功率为600W，超声温度为70℃，得到混合液A。将硫酸锌以及另一半的聚二甲基二烯丙基氯化铵溶液加入至混合液A中，加热至95-98℃，并在此温度下保持55min，然后进行超声处理，超声处理时间为0.3h，超声功率为1000W，超声温度为80℃，得到混合液B。向混合液B中加入三乙醇胺、椰油酰胺丙基甜菜碱，在100r/min的搅拌速度下，加热至125℃，并在此温度下保持0.8h，然后进行超声处理，超声处理时间为0.4h，超声功率为500W，超声温度为60℃，得到混合液C。将混合液C真空浓缩至含水量25％即得固色剂。实施例2本发明实施例中，一种提高染色牢度的固色剂，由以下原料组成：聚丙烯酰胺21kg、聚二甲基二烯丙基氯化铵25kg、硫酸锌12kg、三乙醇胺19kg、椰油酰胺丙基甜菜碱7kg。将聚二甲基二烯丙基氯化铵与去离子水配制成质量含量30％的聚二甲基二烯丙基氯化铵溶液；将聚丙烯酰胺研磨成粉，过200目筛，制得聚丙烯酰胺粉末；将聚丙烯酰胺粉末与一半的聚二甲基二烯丙基氯化铵溶液混合，加热至72℃，并在此温度下保持1.3h，然后进行超声处理，超声处理时间为2h，超声功率为600W，超声温度为72℃，得到混合液A。将硫酸锌以及另一半的聚二甲基二烯丙基氯化铵溶液加入至混合液A中，加热至98℃，并在此温度下保持60min，然后进行超声处理，超声处理时间为0.5h，超声功率为1000W，超声温度为82℃，得到混合液B。向混合液B中加入三乙醇胺、椰油酰胺丙基甜菜碱，在120r/min的搅拌速度下，加热至128℃，并在此温度下保持0.9h，然后进行超声处理，超声处理时间为0.5h，超声功率为500W，超声温度为62℃，得到混合液C。将混合液C真空浓缩至含水量30％即得固色剂。实施例3本发明实施例中，一种提高染色牢度的固色剂，由以下原料组成：聚丙烯酰胺15kg、聚二甲基二烯丙基氯化铵18kg、硫酸锌7kg、三乙醇胺13kg、椰油酰胺丙基甜菜碱4kg。将聚二甲基二烯丙基氯化铵与去离子水配制成质量含量28％的聚二甲基二烯丙基氯化铵溶液；将聚丙烯酰胺研磨成粉，过200目筛，制得聚丙烯酰胺粉末；将聚丙烯酰胺粉末与一半的聚二甲基二烯丙基氯化铵溶液混合，加热至71℃，并在此温度下保持1.2h，然后进行超声处理，超声处理时间为1.9h，超声功率为600W，超声温度为71℃，得到混合液A。将硫酸锌以及另一半的聚二甲基二烯丙基氯化铵溶液加入至混合液A中，加热至96℃，并在此温度下保持58min，然后进行超声处理，超声处理时间为0.4h，超声功率为1000W，超声温度为81℃，得到混合液B。向混合液B中加入三乙醇胺、椰油酰胺丙基甜菜碱，在110r/min的搅拌速度下，加热至126℃，并在此温度下保持0.8h，然后进行超声处理，超声处理时间为0.4h，超声功率为500W，超声温度为61℃，得到混合液C。将混合液C真空浓缩至含水量28％即得固色剂。实施例4本发明实施例中，一种提高染色牢度的固色剂，由以下原料组成：聚丙烯酰胺19kg、聚二甲基二烯丙基氯化铵22kg、硫酸锌10kg、三乙醇胺17kg、椰油酰胺丙基甜菜碱6kg。将聚二甲基二烯丙基氯化铵与去离子水配制成质量含量28％的聚二甲基二烯丙基氯化铵溶液；将聚丙烯酰胺研磨成粉，过200目筛，制得聚丙烯酰胺粉末；将聚丙烯酰胺粉末与一半的聚二甲基二烯丙基氯化铵溶液混合，加热至71℃，并在此温度下保持1.2h，然后进行超声处理，超声处理时间为1.9h，超声功率为600W，超声温度为71℃，得到混合液A。将硫酸锌以及另一半的聚二甲基二烯丙基氯化铵溶液加入至混合液A中，加热至96℃，并在此温度下保持58min，然后进行超声处理，超声处理时间为0.4h，超声功率为1000W，超声温度为81℃，得到混合液B。向混合液B中加入三乙醇胺、椰油酰胺丙基甜菜碱，在110r/min的搅拌速度下，加热至126℃，并在此温度下保持0.8h，然后进行超声处理，超声处理时间为0.4h，超声功率为500W，超声温度为61℃，得到混合液C。将混合液C真空浓缩至含水量28％即得固色剂。实施例5本发明实施例中，一种提高染色牢度的固色剂，由以下原料组成：聚丙烯酰胺17kg、聚二甲基二烯丙基氯化铵20kg、硫酸锌8kg、三乙醇胺15kg、椰油酰胺丙基甜菜碱5kg。将聚二甲基二烯丙基氯化铵与去离子水配制成质量含量28％的聚二甲基二烯丙基氯化铵溶液；将聚丙烯酰胺研磨成粉，过200目筛，制得聚丙烯酰胺粉末；将聚丙烯酰胺粉末与一半的聚二甲基二烯丙基氯化铵溶液混合，加热至71℃，并在此温度下保持1.2h，然后进行超声处理，超声处理时间为1.9h，超声功率为600W，超声温度为71℃，得到混合液A。将硫酸锌以及另一半的聚二甲基二烯丙基氯化铵溶液加入至混合液A中，加热至96℃，并在此温度下保持58min，然后进行超声处理，超声处理时间为0.4h，超声功率为1000W，超声温度为81℃，得到混合液B。向混合液B中加入三乙醇胺、椰油酰胺丙基甜菜碱，在110r/min的搅拌速度下，加热至126℃，并在此温度下保持0.8h，然后进行超声处理，超声处理时间为0.4h，超声功率为500W，超声温度为61℃，得到混合液C。将混合液C真空浓缩至含水量28％即得固色剂。分别取本发明按各实施例1-5制备的固色剂并同时取市售常规的固色剂作为对比例4，按下述方法进行处理，对固色效果进行对比。1、染色打样染料(直接染料或活性染料)2％(相对织物量)；织物为经前处理的机织棉平布；染色方法参照各类染料的染色打样方法。2、固色处理固色剂X％(相对织物量)，具体用量根据染色深度而定，一般为2％～4％，浴比1:20，温度40-60℃。取染色后并洗净的织物，浸于上述升温至预定温度的固色工作液中，在该温度下进行固色处理30min取出，150～160℃烘干。3、固色效果的评定①色相变化，将未固色处理布与固色(翠兰艳兰等敏感色)处理布用灰色变色分及样卡评级，并以未固色处理布为基准，注明色调变化情况。②水洗色牢度。将固色前后的染色布按下法测定耐水浸色牢度，比较测定结果。取5cm×8cm布样一块，在正面缝合面积相同的标准白棉织物一块，浸入50ml蒸馏水中，保持30±5℃，6h后取出挤干，分开试样和白布，在室温或40℃以下干燥，分别用褪色样卡测定色布褪色级数和用沾色样卡测定的布与色布接触的一面的沾色级数，耐水浸色牢度的标准测定方法可详见GB5713-85标准。③皂洗牢度。将固色前后的染色布按下法测定耐洗色牢度，比较测定结果。取5cm×10cm的试样布一块，在正面缝合面积相同的标准白棉织物一块，投入到盛有100ml含5g皂片的工作液的250ml玻璃染杯中，置于水浴锅上，稍加搅拌，使其湿透，在40℃下处理30min(在10min和20min时需剧烈搅拌一次，每次30转)，取出，用40℃温水洗涤并挤干，分开试样和白布，在室温或40℃以下干燥。分别评定色布皂洗褪色(变色)和白布沾色的级别。耐洗色牢度的标准测定方法可详见GB3921-83方法标准。④干、湿摩擦牢度。将固色前后的染色试样按GB3920-83方法的测定耐摩擦色牢度，比较固色前后牢度的提高程度。⑤汗渍牢度。将固色前后的染色布按下法测定耐汗渍色牢度，比较测定结果。取5cm×50cm试样一块，在正面缝合面积相同的标准白织物，放在每升含有5g食盐和6ml24％氨液的40ml试液中。操作时试样浸透后两面各夹以玻片，在37±2℃试液中浸30min，取出挤干；然后在上诉溶液中加入10％醋酸2.8ml，并按上述操作法，将试样再浸渍30min，取出挤干，分开试样和白布，不经洗涤，在室温或40℃以下干燥，分别用褪色样卡和沾色样卡评级。耐汗渍色牢度的标准测试方法可详见GB3922-83方法标准。固色剂的性能测试结果如表1所示。表1色相变化水洗色牢度皂洗牢度干摩擦牢度湿摩擦牢度汗渍牢度实施例1甚小色相变化4级4级3-4级3级3-4级实施例2无色相变化4级4-5级3-4级3-4级3-4级实施例3无色相变化4-5级4-5级4级4级4-5级实施例4无色相变化5级5级5级4级4-5级实施例5无色相变化5级5级5级4-5级5级对比例4色相变化明显3级4级3级2-3级3级对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。当前第1页1 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