本发明涉及tpu合成革生产领域，具体涉及一种环保tpu合成革的制备工艺。
背景技术：
tpu合成革是由热塑性聚氨酯弹性体构成的高分子材料，采用完全自主研发的全新合成革生产工艺，在生产过程中可做到完全无溶剂、不含重金属，是一种百分之百的绿色环保产品。该材料有良好的弹性和透气性，是现今汽车内饰材料的最优选择。全环保tpu合成革集众多优点于一身，具有强度高、韧性好、耐磨、耐寒、耐老化、防霉、抗紫外线等优质特性。最值得一提的是，tpu材料可重复利用，埋入地下3-5年后可自然降解，是一种理想的环保材料。
但是现有的环保型tpu合成革例如做成日用品鞋子包包等，环保型tpu合成革虽然有埋入地下3-5年后可自然降解的功能，因此很不易于长期使用，则即使很耐老化，则长期使用也会部分消耗，例如鞋子包包等长期使用表层会磨掉，很不美观。
技术实现要素：
本发明的目的是提供一种环保tpu合成革的制备工艺，环保的同时更利于长期保存。
为了实现上述目的，本发明采用的技术方案是：
一种环保tpu合成革的制备工艺，其步骤如下：
1)将待涂布的tpu加热熔融至液滴状态，向其中添加添加剂，混合均匀备用；
2)将待发泡的tpu原料和介质水，一起加入高压釜发泡装置中进行发泡，同时通入co2气体，发泡完成后备用；
3)将备用的混合物料通过辊涂的方式将其均匀涂覆在基布层上，得到一定后的的tpu层后，进行冷却成型；
4)将冷却成型的物料转移至备用的tpu发泡剂中进行浸渍，浸渍时间为30-45分钟，将浸渍后的物料转移至烘干机中进行烘干即可。
进一步地，步骤1中的添加剂为石墨烯。
进一步地，步骤4的干燥条件：85-90℃，1-1.5小时。
进一步地，步骤2为100-150kg的tpu原料与250-300l介质水，高压釜发泡装置的容积为2000l。
进一步地，步骤4中浸渍温度为80-85℃。
进一步地，步骤2中通入co2气体后不断搅拌，直至发泡出现颗粒，加水继续搅拌，直至发泡泡沫比较均匀细腻停止发泡。
进一步地，步骤1的待涂布的tpu与石墨烯的质量百分比为100:0.1-0.3。
本发明的优点为：由于环保型tpu合成革在长期使用，表层磨旧后，采用本发明的工艺可以用水擦可洁净如新，经久耐用，废弃后可以回收再利用，或者批量处理时只要直接燃烧或者采用其他溶剂溶解即可，生成无污染的产物，而不需要现有的埋在地下需要降解3-5年。
且本产品具备了现有技术的有点比如：高强度、阻燃性和透气性，采用该法所制得的石墨烯作为添加剂制作的工艺，工艺流程比较简单，制作比较易于控制，且能达到的效果：具有断裂强度高、抗静电、抑菌、耐老化等优异性能。
具体实施方式
以下结合具体实施方式对本发明做进一步详细说明。
实施例1
首先将待涂布的tpu加热熔融至液滴状态，向其中添加添加剂石墨烯，混合均匀备用，待涂布的tpu与石墨烯的质量百分比为100:0.3；
其次将待发泡的150kgtpu原料和300l介质水，一起加入高压釜发泡装置中进行发泡，高压釜发泡装置的容积为2000l，同时通入co2气体，通入co2气体后不断搅拌，直至发泡出现颗粒，加水继续搅拌，直至发泡泡沫比较均匀细腻停止发泡，发泡完成后备用；
再次将备用的混合物料通过辊涂的方式将其均匀涂覆在基布层上，得到一定后的的tpu层后，进行冷却成型；
最后将冷却成型的物料转移至备用的tpu发泡剂中进行浸渍，浸渍温度为85℃，浸渍时间为45分钟，将浸渍后的物料转移至烘干机中进行烘干，干燥条件：90℃，1.5小时，即可。
本发明由于环保型tpu合成革在长期使用，表层磨旧后，采用本发明的工艺可以用水擦可洁净如新，经久耐用，废弃后可以回收再利用，或者批量处理时只要直接燃烧或者采用其他溶剂溶解即可，生成无污染的产物，而不需要现有的埋在地下需要降解3-5年。
且本产品具备了现有技术的有点比如：高强度、阻燃性和透气性，采用该法所制得的石墨烯作为添加剂制作的工艺，工艺流程比较简单，制作比较易于控制，且能达到的效果：具有断裂强度高、抗静电、抑菌、耐老化等优异性能。
实施例2
首先将待涂布的tpu加热熔融至液滴状态，向其中添加添加剂石墨烯，混合均匀备用，待涂布的tpu与石墨烯的质量百分比为100:0.3；
其次将待发泡的145kgtpu原料和290l介质水，一起加入高压釜发泡装置中进行发泡，高压釜发泡装置的容积为2000l，同时通入co2气体，通入co2气体后不断搅拌，直至发泡出现颗粒，加水继续搅拌，直至发泡泡沫比较均匀细腻停止发泡，发泡完成后备用；
再次将备用的混合物料通过辊涂的方式将其均匀涂覆在基布层上，得到一定后的的tpu层后，进行冷却成型；
最后将冷却成型的物料转移至备用的tpu发泡剂中进行浸渍，浸渍温度为84℃，浸渍时间为40分钟，将浸渍后的物料转移至烘干机中进行烘干，干燥条件：86℃，1.4小时，即可。
本发明由于环保型tpu合成革在长期使用，表层磨旧后，采用本发明的工艺可以用水擦可洁净如新，经久耐用，废弃后可以回收再利用，或者批量处理时只要直接燃烧或者采用其他溶剂溶解即可，生成无污染的产物，而不需要现有的埋在地下需要降解3-5年。
且本产品具备了现有技术的有点比如：高强度、阻燃性和透气性，采用该法所制得的石墨烯作为添加剂制作的工艺，工艺流程比较简单，制作比较易于控制，且能达到的效果：具有断裂强度高、抗静电、抑菌、耐老化等优异性能。
实施例3
首先将待涂布的tpu加热熔融至液滴状态，向其中添加添加剂石墨烯，混合均匀备用，待涂布的tpu与石墨烯的质量百分比为100:0.3；
其次将待发泡的140kgtpu原料和290l介质水，一起加入高压釜发泡装置中进行发泡，高压釜发泡装置的容积为2000l，同时通入co2气体，通入co2气体后不断搅拌，直至发泡出现颗粒，加水继续搅拌，直至发泡泡沫比较均匀细腻停止发泡，发泡完成后备用；
再次将备用的混合物料通过辊涂的方式将其均匀涂覆在基布层上，得到一定后的的tpu层后，进行冷却成型；
最后将冷却成型的物料转移至备用的tpu发泡剂中进行浸渍，浸渍温度为82℃，浸渍时间为39分钟，将浸渍后的物料转移至烘干机中进行烘干，干燥条件：88℃，1.3小时，即可。
本发明由于环保型tpu合成革在长期使用，表层磨旧后，采用本发明的工艺可以用水擦可洁净如新，经久耐用，废弃后可以回收再利用，或者批量处理时只要直接燃烧或者采用其他溶剂溶解即可，生成无污染的产物，而不需要现有的埋在地下需要降解3-5年。
且本产品具备了现有技术的有点比如：高强度、阻燃性和透气性，采用该法所制得的石墨烯作为添加剂制作的工艺，工艺流程比较简单，制作比较易于控制，且能达到的效果：具有断裂强度高、抗静电、抑菌、耐老化等优异性能。
实施例4
首先将待涂布的tpu加热熔融至液滴状态，向其中添加添加剂石墨烯，混合均匀备用，待涂布的tpu与石墨烯的质量百分比为100:0.2；
其次将待发泡的120kgtpu原料和280l介质水，一起加入高压釜发泡装置中进行发泡，高压釜发泡装置的容积为2000l，同时通入co2气体，通入co2气体后不断搅拌，直至发泡出现颗粒，加水继续搅拌，直至发泡泡沫比较均匀细腻停止发泡，发泡完成后备用；
再次将备用的混合物料通过辊涂的方式将其均匀涂覆在基布层上，得到一定后的的tpu层后，进行冷却成型；
最后将冷却成型的物料转移至备用的tpu发泡剂中进行浸渍，浸渍温度为83℃，浸渍时间为35分钟，将浸渍后的物料转移至烘干机中进行烘干，干燥条件：86℃，1.2小时，即可。
本发明由于环保型tpu合成革在长期使用，表层磨旧后，采用本发明的工艺可以用水擦可洁净如新，经久耐用，废弃后可以回收再利用，或者批量处理时只要直接燃烧或者采用其他溶剂溶解即可，生成无污染的产物，而不需要现有的埋在地下需要降解3-5年。
且本产品具备了现有技术的有点比如：高强度、阻燃性和透气性，采用该法所制得的石墨烯作为添加剂制作的工艺，工艺流程比较简单，制作比较易于控制，且能达到的效果：具有断裂强度高、抗静电、抑菌、耐老化等优异性能。
实施例5
首先将待涂布的tpu加热熔融至液滴状态，向其中添加添加剂石墨烯，混合均匀备用，待涂布的tpu与石墨烯的质量百分比为100:0.1；
其次将待发泡的100kgtpu原料和250l介质水，一起加入高压釜发泡装置中进行发泡，高压釜发泡装置的容积为2000l，同时通入co2气体，通入co2气体后不断搅拌，直至发泡出现颗粒，加水继续搅拌，直至发泡泡沫比较均匀细腻停止发泡，发泡完成后备用；
再次将备用的混合物料通过辊涂的方式将其均匀涂覆在基布层上，得到一定后的的tpu层后，进行冷却成型；
最后将冷却成型的物料转移至备用的tpu发泡剂中进行浸渍，浸渍温度为80℃，浸渍时间为30分钟，将浸渍后的物料转移至烘干机中进行烘干，干燥条件：85℃，1小时，即可。
本发明由于环保型tpu合成革在长期使用，表层磨旧后，采用本发明的工艺可以用水擦可洁净如新，经久耐用，废弃后可以回收再利用，或者批量处理时只要直接燃烧或者采用其他溶剂溶解即可，生成无污染的产物，而不需要现有的埋在地下需要降解3-5年。
且本产品具备了现有技术的有点比如：高强度、阻燃性和透气性，采用该法所制得的石墨烯作为添加剂制作的工艺，工艺流程比较简单，制作比较易于控制，且能达到的效果：具有断裂强度高、抗静电、抑菌、耐老化等优异性能。