本发明涉及纺织技术领域，尤其涉及一种化纤长丝的高温染色工艺。
背景技术：
高温染色是指在高温辅助下用化学的或其他的方法影响物质本身而使其着色，并提高着色率的染色方法。高温染色对温度、ph值和助剂的添加量的要求很高，温度是高温高压染色机的关键因素：提高温度，可以提高分散染料的上染率，但当温度高达130度以上时，多数分散染料的上染百分率不再有明显增加。温度过高会引起涤纶酯键产生水解而导致纤维的弹性和强力下降，色光差，因此高温高压染色一般以不超过145度为限。为了使染料能均匀被涤纶吸附，必须严格控制升温速率。当温度升温至规定温度后，应保温染色一段时间，以确保染料充分扩散渗透；不少分散染料在高温碱性条件下会产生水解。现有化纤长丝的高温染色工艺较为简单，染色不均匀，稳定性较差，且一个周期的染色效率较低，影响工作效率。
技术实现要素：
本发明的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的一种化纤长丝的高温染色工艺。
一种化纤长丝的高温染色工艺，包括以下步骤：
s1：预处理：将未染色的化纤长丝理顺整理好，并1-3层卷绕顺序在方形固定架上，方形固定架用升降机构驱动，再将naoh溶液5-15g/l、h2o2溶液5-7g/l、渗透剂3-5g/l、净洗剂0.5-0.7kg和稳定整合剂0.2-0.3kg，在常温水浴中处理1-3min，加热水浴温度至60-80℃，停止加热，冷却至30-38℃，并排出废液，用温水清洗1-2遍；
s2：染色：将60-75℃的热水先过一遍，马上加入染液和纯净水混合物，利用升降机构驱动方形固定架进入染液中浸泡5-10min，加入冰hac或（nh4）2so4将ph值调节为5-5.5,第一次升温至80-90℃后，保持染色15-25min，进行第二次升温至100-110℃，保持染色15-25min，进行第三次升温至120-130℃，保持染色20-35min，降温至70-80℃排出废液，用50-60℃的热水清洗一遍，再依次用常温水和冷水清洗一遍，放置于20-30℃的清水中浸泡10-20min；
s3：皂洗：利用升降机构驱动将染色后的化纤长丝抬起来，取出并转移至皂洗液中浸泡3-5min，升温至60-80℃进行皂洗20-30min，最后用30-40℃的清水冲洗一遍，放置于20-30℃的清水中浸泡10-20min；
s4：柔软处理：加入柔软剂2-4kg/l在30-55℃下浸泡30-50min，再用10-15℃的冷水浸泡20-30min，最后用常温水冲洗3-5min；
s5：干燥：将柔软处理后的化纤长丝放入烘干机中进行烘干处理15-20min，烘干温度130-150℃，在进行风冷降温至30-40℃；
s6：拉幅定型：将干燥后的化纤长丝放入拉幅定型机中进行定型处理，最后收卷起来。
优选的，所述s1中，升降机构包括四个液压缸和伸缩杆，其中伸缩杆的一端分别与液压缸的活塞杆固定连接，伸缩杆的另一端焊接于方形固定架的顶端四周。
优选的，所述s1中，预处理：将未染色的化纤长丝理顺整理好，并2层卷绕顺序在方形固定架上，方形固定架用升降机构驱动，再将naoh溶液10g/l、h2o2溶液6g/l、渗透剂4g/l、净洗剂0.6kg和稳定整合剂0.25kg，在常温水浴中处理2min，加热水浴温度至70℃，停止加热，冷却至34℃，并排出废液，用温水清洗1遍。
优选的，所述s2中，染色：将68℃的热水先过一遍，马上加入染液和纯净水混合物，利用升降机构驱动方形固定架进入染液中浸泡8min，加入冰hac或（nh4）2so4将ph值调节为5.3,第一次升温至85℃后，保持染色20min，进行第二次升温至105℃，保持染色20min，进行第三次升温至125℃，保持染色28min，降温至75℃排出废液，用55℃的热水清洗一遍，再依次用常温水和冷水清洗一遍，放置于25℃的清水中浸泡15min。
优选的，所述s3中，皂洗：利用升降机构驱动将染色后的化纤长丝抬起来，取出并转移至皂洗液中浸泡4min，升温至70℃进行皂洗25min，最后用35℃的清水冲洗一遍，放置于25℃的清水中浸泡15min。
优选的，所述s4中，柔软处理：加入柔软剂3kg/l在42℃下浸泡40min，再用13℃的冷水浸泡25min，最后用常温水冲洗4min。
优选的，所述s5中，干燥：将柔软处理后的化纤长丝放入烘干机中进行烘干处理18min，烘干温度140℃，在进行风冷降温至35℃。
优选的，所述s6中，拉幅温度小于150℃。
本发明在染色前对化纤长丝进行理顺和浸泡清洗，提高染色质量，并在染色过程中通过三次升温染色，保证化纤长丝的稳定性，染色均匀，且防止后期褪色，提高化纤长丝的染色质量，并采用缓慢温和的升温方式进行加热处理，这样可以彻底的清除化纤长丝表面的污垢，避免了一次性高温加热对长丝损伤，同时利用染色后皂洗、柔软处理、干燥和拉幅定型一次性工艺成型，染色效率高，提高化纤长丝的柔软度和光泽度，降低化纤长丝的缩水率，本发明设计合理，工艺简单，保证化纤长丝的稳定性，染色均匀，且防止后期褪色，提高化纤长丝的柔软度和光泽度，降低化纤长丝的缩水率。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明作进一步解说。
实施例一
本发明提出的一种化纤长丝的高温染色工艺，包括以下步骤：
s1：预处理：将未染色的化纤长丝理顺整理好，并1层卷绕顺序在方形固定架上，方形固定架用升降机构驱动，再将naoh溶液5g/l、h2o2溶液5g/l、渗透剂3g/l、净洗剂0.5kg和稳定整合剂0.2kg，在常温水浴中处理1min，加热水浴温度至60℃，停止加热，冷却至30℃，并排出废液，用温水清洗1遍；
s2：染色：将60℃的热水先过一遍，马上加入染液和纯净水混合物，利用升降机构驱动方形固定架进入染液中浸泡5min，加入冰hac或（nh4）2so4将ph值调节为5,第一次升温至80℃后，保持染色15min，进行第二次升温至100℃，保持染色15min，进行第三次升温至120℃，保持染色20min，降温至70℃排出废液，用50℃的热水清洗一遍，再依次用常温水和冷水清洗一遍，放置于20℃的清水中浸泡10min；
s3：皂洗：利用升降机构驱动将染色后的化纤长丝抬起来，取出并转移至皂洗液中浸泡3min，升温至60℃进行皂洗20min，最后用30℃的清水冲洗一遍，放置于20℃的清水中浸泡10min；
s4：柔软处理：加入柔软剂2kg/l在30℃下浸泡30min，再用10℃的冷水浸泡20min，最后用常温水冲洗3min；
s5：干燥：将柔软处理后的化纤长丝放入烘干机中进行烘干处理15min，烘干温度130℃，在进行风冷降温至30℃；
s6：拉幅定型：将干燥后的化纤长丝放入拉幅定型机中进行定型处理，最后收卷起来。
实施例二
本发明提出的一种化纤长丝的高温染色工艺，包括以下步骤：
s1：预处理：将未染色的化纤长丝理顺整理好，并2层卷绕顺序在方形固定架上，方形固定架用升降机构驱动，再将naoh溶液10g/l、h2o2溶液6g/l、渗透剂4g/l、净洗剂0.6kg和稳定整合剂0.25kg，在常温水浴中处理2min，加热水浴温度至70℃，停止加热，冷却至34℃，并排出废液，用温水清洗1遍；
s2：染色：将68℃的热水先过一遍，马上加入染液和纯净水混合物，利用升降机构驱动方形固定架进入染液中浸泡8min，加入冰hac或（nh4）2so4将ph值调节为5.3,第一次升温至85℃后，保持染色20min，进行第二次升温至105℃，保持染色20min，进行第三次升温至125℃，保持染色28min，降温至75℃排出废液，用55℃的热水清洗一遍，再依次用常温水和冷水清洗一遍，放置于25℃的清水中浸泡15min；
s3：皂洗：利用升降机构驱动将染色后的化纤长丝抬起来，取出并转移至皂洗液中浸泡4min，升温至70℃进行皂洗25min，最后用35℃的清水冲洗一遍，放置于25℃的清水中浸泡15min；
s4：柔软处理：加入柔软剂3kg/l在42℃下浸泡40min，再用13℃的冷水浸泡25min，最后用常温水冲洗4min；
s5：干燥：将柔软处理后的化纤长丝放入烘干机中进行烘干处理18min，烘干温度140℃，在进行风冷降温至35℃；
s6：拉幅定型：将干燥后的化纤长丝放入拉幅定型机中进行定型处理，最后收卷起来。
实施例三
本发明提出的一种化纤长丝的高温染色工艺，包括以下步骤：
s1：预处理：将未染色的化纤长丝理顺整理好，并3层卷绕顺序在方形固定架上，方形固定架用升降机构驱动，再将naoh溶液15g/l、h2o2溶液7g/l、渗透剂5g/l、净洗剂0.7kg和稳定整合剂0.3kg，在常温水浴中处理3min，加热水浴温度至80℃，停止加热，冷却至38℃，并排出废液，用温水清洗2遍；
s2：染色：将75℃的热水先过一遍，马上加入染液和纯净水混合物，利用升降机构驱动方形固定架进入染液中浸泡10min，加入冰hac或（nh4）2so4将ph值调节为5.5,第一次升温至90℃后，保持染色25min，进行第二次升温至110℃，保持染色25min，进行第三次升温至130℃，保持染色35min，降温至80℃排出废液，用60℃的热水清洗一遍，再依次用常温水和冷水清洗一遍，放置于30℃的清水中浸泡20min；
s3：皂洗：利用升降机构驱动将染色后的化纤长丝抬起来，取出并转移至皂洗液中浸泡5min，升温至80℃进行皂洗30min，最后用40℃的清水冲洗一遍，放置于30℃的清水中浸泡20min；
s4：柔软处理：加入柔软剂4kg/l在55℃下浸泡50min，再用15℃的冷水浸泡30min，最后用常温水冲洗5min；
s5：干燥：将柔软处理后的化纤长丝放入烘干机中进行烘干处理20min，烘干温度150℃，在进行风冷降温至40℃；
s6：拉幅定型：将干燥后的化纤长丝放入拉幅定型机中进行定型处理，最后收卷起来。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。