本发明涉及一种关于低浴比下涤纶及其低弹丝染色技术，是一种筒子纱染色技术。
背景技术：
聚酯纤维具有制造工艺简单，提取材料廉价，并且具有良好的可纺性能和制造性能，被广泛的应用于生活中。涤纶织物就是其代表性织物，具有良好的悬垂性和透气性，穿着舒适，深受广大消费者喜爱。因此其染色技术也有了很高的要求。低浴比染色工艺完全符合节能环保理念，是一种环境友好性生产技术，所以将其应用于涤纶及其低弹丝染色中，既能够满足涤纶染色要求，还能打达到节约用水报环境的作用。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种关于低浴比下涤纶及其低弹丝染色技术，是一种有效多盐多碱加料方式的染色方法，能够解决活性黑色和藏青色等深色产生内外层差的问题。本发明完全在低浴比1:3.5下完成，既能保证生产质量，又能体现节约能源，保护环境的理念。
为解决以上技术问题，本发明的技术方案是这样实现的：一种关于低浴比下涤纶及其低弹丝染色技术，采用低浴比高温高压筒子纱染色机，循环方式为单循环，活性染料染色浴比保持在1:3-1:3.5，对筒子纱进行染色；包含前处理、染色、后处理过程，其特征在于具体过程如下：松纱密度在0.35-0.38克/立方厘米，前处理具体过程为在常温下，在副缸内加入强力去油剂tf-115c（海城市西柳镇凯利达化工染料经销处）1.0-2.0g/l，温度控制110-120℃，保温10min，经脉流洗水后排水取样对色；所述的染色过程为主缸进水后回流副缸，常温下加入分散剂wx-1431(烟台市文德精细化工有限公司)1-3g/l、涤纶筒子纱匀tf-211b（海城市西柳镇凯利达化工染料经销处）1-2%、匀染修补剂tf-216f（海城市西柳镇凯利达化工染料经销处）1-2%、冰醋酸1g/l、醋酸钠(烟台市文德精细化工有限公司)0.5-1g/l，以直接加料方式加入主缸内，主泵定时运行3-10min，此时副缸入水40℃，按要求加入一定owf%的染料量，搅拌10-20min，直接加入到主缸内，加入后进行保温，首先是以2-3℃/min的升温速率，升温至80-85℃，保温10-15min，再以1℃/min升温速率升温至110-115℃，保温7-10min，再以1℃/min升温至130-135℃，保温15-60min，进行染色保温，最后在降温至115-120℃，通过高温排水排掉废液，进行一次脉流洗水，进行降温，最后水位排水，排掉废液，再次主缸入水，主泵定时运行10min，经水位排水排掉废液后，取染色样；所述的后处理过程为主缸入热水，回流副缸，呼叫助剂，加入保险粉（海城市西柳镇凯利达化工染料经销处）4-6g/l、烧碱1-3g/l（或者纯碱1-3g/l），直接加料加入主缸，升温至95-98℃保温10-15min，经过高温排水排掉废液，再次主缸进水，回流副缸后呼叫助剂加入保险粉（海城市西柳镇凯利达化工染料经销处）4-6g/l、烧碱1-3g/l（或者纯碱1-3g/l），升温至90-95℃保温10-15min，经脉流洗水降温排水后排掉废液，最后再次主缸入水，回流副缸后加入酸性还原清洗剂(烟台市文德精细化工有限公司)2-3g/l，冰醋酸1-3g/l，45-60℃保温10-15min，水位排水排掉废液，取皂洗样，上柔为主缸进水，回流副缸，加入多功能整理剂406c（海城市西柳镇凯利达化工染料经销处）0.5%-2%，比例加入到主缸内，温度控制40-50℃保温10-15min，后水位排水排掉废液，经过压力脱水即可得到上柔后纱线。在整个染色过程中再用的是梯度温度保温的方法，而且每个升温过程严格控制升温速率，这样有利于纱线充分的溶胀，产生连段运动，染料能足够的与纱线进行接触并上染到纤维上，达到染透染匀的目的。
所述的前处理和染色，后处理过程中均采用低浴比1:3.5，即1kg纱对应3.5kg水，既保证前处理白度合格，又保证吸水性好；同时要确保染色过程较好，不会出现色花现象。并且符合节能减排的理念。
所述的染色过程为主缸进水后回流副缸，根据工艺要求加入助剂和染料后，采用的是梯度升温保温法，首先是以2-3℃/min的升温速率，升温至80-85℃，保温10-15min，后升温速率变为1℃/min升温至110-115℃，保温7-10min，最后以1℃/min升温至染色保温温度130-135℃，保温15-60min，最后在降温至115-120℃，通过高温排水排掉废液，进行一次脉流洗水，进行降温，最后水位排水，排掉废液后，按工艺进行操作至染色取样。在染色过程中温度程梯度上升，每阶段均严格控制升温速率，80-85℃玻璃化温度后的升温速率比80-85℃玻璃化温度前的升温速率慢，保证涤纶纤维能链段运动均匀，染料上染纤维均匀，达到染色均匀的效果。
本发明的积极效果是运用小浴比染色技术，减少能源消耗，大大降低成本，并且对环境污染降低，是一种环保型技术；并且通过温度梯度变化进行染色，这样能使染料对纤维渗透和上染更彻底均匀，染料利用率更高。
具体实施方式
下面通过实施例，对本发明的技术方案作进一步的具体说明。
实施例1：一种在低浴比下对涤纶和涤纶低弹丝进行染色的方法，其具体步骤为：
纯涤纶纤维纱线，规格为32s/1，数量为228kg，染色泽为墨绿色的筒子纱。
首先是在松筒机上对市场购买的32s/1纯涤纶纤维以数码卷绕的方式线进行松纱，松纱密度为0.35g/m3，单个筒子质量为1000g,染色使用高勋低浴比高温高压染色机。
前处理：在常温下，在副缸内加入强力去油剂tf-115c（海城市西柳镇凯利达化工染料经销处）1.0g/l，温度控制110℃，保温10min，经脉流洗水后排水取样对色；
染色：主缸进水后回流副缸，常温下加入分散剂wx-1431(烟台市文德精细化工有限公司)3g/l、涤纶筒子纱匀tf-211b（海城市西柳镇凯利达化工染料经销处）1.5%、匀染修补剂tf-216f（海城市西柳镇凯利达化工染料经销处）1%、冰醋酸1g/l、醋酸钠(烟台市文德精细化工有限公司)0.5g/l，以直接加料方式加入主缸内，主泵定时运行10min，此时副缸入水40℃，按要求加入染料，染料所用的owf总和为4.45%，搅拌15min，直接加入到主缸内，加入后进行保温，首先是以3℃/min的升温速率，升温至80℃，保温10min，再以1℃/min升温速率升温至110℃，保温10min，再以1℃/min升温至130℃，保温60min，进行染色保温，最后在降温至120℃，保温5min，通过高温排水排掉废液，进行一次脉流洗水，进行降温，最后水位排水，排掉废液，再次主缸入水，主泵定时运行10min，经水位排水排掉废液后，得到颜色为墨绿色的纱线，取染色样；
后处理：为主缸入热水，回流副缸，呼叫助剂，加入保险粉（海城市西柳镇凯利达化工染料经销处）4g/l、烧碱3g/l，直接加料加入主缸，升温至98℃保温10min，经过高温排水排掉废液，再次主缸进水，回流副缸后呼叫助剂加入保险粉（海城市西柳镇凯利达化工染料经销处）4g/l、纯碱3g/l，升温至95℃保温10min，经脉流洗水降温排水后排掉废液，最后再次主缸入水，回流副缸后加入酸性还原清洗剂(烟台市文德精细化工有限公司)3g/l，冰醋酸3g/l，45℃保温10min，水位排水排掉废液，取皂洗样，上柔为主缸进水，回流副缸，加入多功能整理剂406c（海城市西柳镇凯利达化工染料经销处）1.0%，比例加入到主缸内，温度控制40℃保温15min，后水位排水排掉废液，经过压力脱水即可得到上柔后纱线，得到染色为墨绿色的筒子纱。最后进行质检、脱水烘干、紧筒、打包、入库工序。
实施例2：本例的一种在低浴比下对涤纶和涤纶低弹丝进行染色的方法，其具体步骤为：
纯棉纤维纱线，规格为21s/1，数量为228kg，染色泽为特黑的筒子纱。
首先是在松筒机上对市场购买的21s/1纯棉纤维以数码卷绕的方式线进行松纱，松纱密度为0.40g/m3，单个筒子单个筒子质量为1000g，染色使用高勋低浴比高温高压染色机。
前处理：在常温下，在副缸内加入强力去油剂tf-115c（海城市西柳镇凯利达化工染料经销处）1.0g/l，温度控制110℃，保温10min，经脉流洗水后排水取样对色；
染色：主缸进水后回流副缸，常温下加入分散剂wx-1431(烟台市文德精细化工有限公司)3g/l、涤纶筒子纱匀tf-211b（海城市西柳镇凯利达化工染料经销处）1.5%、匀染修补剂tf-216f（海城市西柳镇凯利达化工染料经销处）1%、冰醋酸1g/l、醋酸钠(烟台市文德精细化工有限公司)0.5g/l，以直接加料方式加入主缸内，主泵定时运行10min，此时副缸入水40℃，按要求加入染料，染料所用的owf总和为0.73%，搅拌10min，直接加入到主缸内，加入后进行保温，首先是以3℃/min的升温速率，升温至80℃，保温10min，再以1℃/min升温速率升温至110℃，保温10min，再以1℃/min升温至130℃，保温30min，进行染色保温，最后在降温至120℃，保温5min，通过高温排水排掉废液，进行一次脉流洗水，进行降温，最后水位排水，排掉废液，再次主缸入水，主泵定时运行10min，经水位排水排掉废液后，得到颜色为墨绿色的纱线，取染色样；
后处理：为主缸入热水，回流副缸，呼叫助剂，回流副缸后加入酸性还原清洗剂(烟台市文德精细化工有限公司)3g/l，冰醋酸2g/l，45℃保温10min，水位排水排掉废液，取皂洗样，上柔为主缸进水，回流副缸，加入多功能整理剂406c（海城市西柳镇凯利达化工染料经销处）1.0%，比例加入到主缸内，温度控制40℃保温15min，后水位排水排掉废液，经过压力脱水即可得到上柔后纱线，得到染色为浅粉红色的筒子纱。最后进行质检、脱水烘干、紧筒、打包、入库工序。
以上所述仅为本发明的具体实施例，但本发明的结构特征并不仅局限于此，任何本领域的技术人员在本发明的领域内，所做的变化或修饰皆涵盖在本发明的专利范围之中。