一种自动缝纫设备的机架及自动缝纫设备的制作方法

本发明涉及一种自动缝纫设备的机架。

本发明还涉及一种包含有上述机架的自动缝纫设备。

背景技术：

目前，自动缝纫设备中都配置有机架、放布台、缝纫机和移料单元，机架由架体和台板构成，缝纫机安装在台板上，放布台都是沿台板的长度方向配置在台板的一侧，且放布台与台板齐平，移料单元沿台板的长度方向在台板和放布台之间往返移动，将放布台上的缝料平移拉动至台板上。但是，上述结构的自动缝纫设备存在以下缺陷：由于放布台沿台板的长度方向设在台板的一侧，从而使得整个自动缝纫设备的长度较长，很大程度地增加了自动缝纫设备的整体占用空间、降低了服装厂的空间利用率。

技术实现要素：

鉴于以上所述现有技术的缺点，本发明的目的在于提供一种体积小、占用空间小的自动缝纫设备的机架。

为实现上述目的，本发明提供一种自动缝纫设备的机架，包括架体和固定在架体上端的台板，所述架体上设置有放料单元安装位、缝料夹持单元安装位、以及缝纫机安装位，所述台板上设置有与缝纫机安装位上下相对的缝纫机安装口，所述放料单元安装位位于台板的下方侧，所述缝料夹持单元安装位和缝纫机安装位沿机架的宽度方向设在机架的同一侧，所述台板远离缝纫机安装口的一端开设有上下贯通、用于容许自动缝纫设备中缝料夹持单元通过的通道口。

进一步地，所述架体上设有缝料分离单元安装位，所述缝料分离单元安装位与缝料夹持单元安装位设在架体的同一侧，且缝料分离单元安装位位于台板的下方侧、以及位于放料单元安装位的上方侧。

优选地，所述架体上设有缝料移动单元安装位，所述缝料移动单元安装位与缝料夹持单元安装位设在架体的同一侧。

优选地，所述架体的下端设有多个脚轮。

优选地，所述架体的下端设有多个支撑脚，且支撑脚的上端与架体为螺纹配合。

进一步地，所述台板包括固定于架体上端的台板主体部、以及固定于台板主体部上端面的台板放料部，所述台板放料部由金属制成、上端面为用于和缝料接触的光滑面，所述缝纫机安装口和通道口都设在台板主体部上，所述台板放料部的部分外边缘延伸至缝纫机安装口和通道口处。

进一步地，还包括位于台板正上方侧的辅助放料板，所述辅助放料板通过多根上下延伸的支撑架固定连接于架体，所述多根支撑架与缝料夹持单元安装位设在架体的同一侧。

本发明还提供一种自动缝纫设备，包括如上所述的机架、固定安装在机架中放料单元安装位处的放料单元、固定安装在机架中缝料夹持单元安装位处的缝料夹持单元、以及固定安装在机架中缝纫机安装位处的缝纫机，所述放料单元中具有安装于架体、且用于放置缝料的放布台，所述缝料夹持单元中具有能够在放布台和缝纫机之间往返移动、且用于夹持缝料的夹料组件，所述夹持组件能够沿上下方向从台板的通道口中通过。

进一步地，所述放布台能够沿机架的宽度方向向远离于缝料夹持单元安装位的方向抽出。

如上所述，本发明涉及的自动缝纫设备的机架及自动缝纫设备，具有以下有益效果：

本申请中，通过合理地布置放料单元安装位、缝料夹持单元安装位、以及缝纫机安装位之间的空间位置关系，能够较大程度地减小机架的长度，进而减小机架的体积和占用空间，使得自动缝纫设备整体结构非常紧凑，有效地减小了自动缝纫设备的整体占用空间、以及提高了服装厂的空间利用率。

附图说明

图1为本申请中自动缝纫设备的结构示意图。

图2和图3为本申请中机架的结构示意图。

图4为本申请中放料单元的结构示意图。

图5为图4的俯视图。

图6为图4的a圈放大图。

图7为本申请中移料小车的结构示意图。

图8为本申请中安装有缝料辅助分离单元实施例一的缝料分离单元的结构示意图。

图9至图12为图8中省略推拉气缸和连接头后在不同视角下的结构示意图。

图13为图9的b圈放大图。

图14为图10的c圈放大图。

图15为本申请中缝料分离单元的工作状态图。

图16为本申请中安装有缝料辅助分离单元实施例二的缝料分离单元的结构示意图。

图17为本申请中安装有缝料辅助分离单元实施例三的缝料分离单元的结构示意图。

图18为本申请中缝料夹持单元的结构示意图。

图19和图20为缝料夹持单元中夹料固定板和夹料组件的连接示意图。

图21为图19中省略一个夹料驱动源后的结构示意图。

图22为本申请中缝料长度检测单元实施例一的结构示意图。

图23为本申请中缝料长度检测单元实施例二的结构示意图。

图24为本申请中缝料长度检测单元实施例三的结构示意图。

图25为本申请中缝料厚度检测单元的结构示意图。

图26为图1的d圈放大图。

图27为本申请中缝料对齐单元的结构示意图。

图28为图27的e圈放大图。

图29为图27在另一视角下的结构示意图。

图30为本申请中移料机械手的结构示意图。

图31为图30中x轴组件的结构示意图。

图32为图30中y轴组件的结构示意图。

图33为图30中y轴电机、驱动齿轮与y轴齿条的连接示意图。

图34为本申请中缝料对齐的过程图。

图35为本申请中安装有缝料弧边控制单元的缝纫机的结构示意图。

图36为图35中缝料弧边控制单元与缝纫机中针板的连接示意图，该图省略了面板。

图37为图36中传动机构的结构示意图。

图38为缝料弧边控制单元自动纠正跑偏缝料的原理图。

图39为缝料弧边控制单元缝纫边缘具有弧边段的缝料的原理图。

图40为本发明中安装有收料单元的自动缝纫设备的结构示意图。

图41、图42为本发明中收料单元的在不同视角下的结构示意图。

图43为图42的f圈放大图。

元件标号说明

10机架54展平吹气管固定块

11架体55展平吹气管压板

111放料单元安装位551圆弧部

112缝料夹持单元安装位561上料x轴电机

113缝纫机安装位562左同步轮

114缝料分离单元安装位563右同步轮

115缝料移动单元安装位564x轴同步带

116吸风单元安装位565x轴上料驱动板

117收料安装位571上料z轴电机

12台板572上同步轮

121缝纫机安装口573下同步轮

122台板主体部574z轴同步带

123台板放料部575z轴上料驱动板

124通道口60缝料移动单元

125移动通道61x轴组件

126线架安装位611x轴支座

127面板安装位612x轴电机

128第二通孔613主动轮

13脚轮614从动轮

14支撑脚615同步带

15辅助放料板616连接夹具

16支撑架617x轴导轨

20缝纫单元618x轴滑块

21缝纫机619缓冲固定柱

211针板610缓冲垫

212压脚62y轴组件

213机壳621y轴支座

30放料单元622y轴电机

31托板623驱动齿轮

311把手624y轴齿条

32放布台625y轴安装杆

321放料安装架626y轴导轨

322放料底板627y轴滑块

323拉手63移料连接板

324定位板631左移料气缸

33工业滑轨632右移料气缸

341第一定位条64移料件

342第二定位条641对位左压板

343第三定位条642对位右压板

35对位板70缝料对齐单元

361限位板711x向对位左传感器

362限位搭扣712x向对位中传感器

37肘夹固定件713x向对位右传感器

38肘夹714y向对位左传感器

381夹紧部715y向对位右传感器

39移料小车72第一压料驱动源

391车体73压料件

392支撑板74安装支架

393行走轮75第一吹气头

394推手76第二吹气头

310第一通孔77第五缝料检测传感器

40缝料分离单元80缝料弧边控制单元

41分离组件安装板81弧边控制组件安装板

42粘取组件82压料撑

421胶带轮83缝料边缘标准行进轨迹

422压料轮84弧边控制传感器组件

423收料轮841前缝料检测传感器

424胶带卷842后缝料检测传感器

425粘取部843传感器弧边控制组件安装板

426第一张紧杆851第二压料驱动源

427第二张紧杆852驱动偏心轮

428单向转动件853驱动连接块

429压料杆854连接槽

4210挡圈855驱动导杆

4211压紧板856导向固定块

4213收料电机857导向套

4214主动齿轮861气缸

4215从动齿轮862升降安装板

4216传动齿带871导料基座

43第一缝料检测传感器872靠边定位面

441悬臂支架873导料板

442固定板874导向间隙

443升降气缸875调节连接板

444驱动板876连接螺钉

445连接板877调节旋钮

446连接件878弹簧

447滑块连接板90收料单元

448第一滑块92收料基座

449第一导轨921基座上节

4410角板922基座下节

4411第一传感器923基座连接部

4412第一感应件93收料支撑件

451横架931缝料支撑面

452推拉气缸94支撑块

453连接头95摆动杆

454限位螺钉951摆动杆上节

455第二传感器952摆动杆下节

456第二感应件96夹持件

457第二滑块97收料吹气管

458第二导轨98夹持空间

46第四缝料检测传感器99支撑杆

47打料杆910收料安装架

48打料气缸911压布气缸

49打料连接板912压布块

50缝料夹持单元913驱动气缸

51夹料固定板914轴承座

52夹料组件915转轴

521夹料驱动源916收料连接头

522夹料驱动部917摆杆销

523夹爪臂918安全开关

524夹爪连接部100吸风单元

525滑槽110线架

526夹臂120操作面板

527防滑片130缝料

528传动轴131待对齐边缘

529连接轴14第二缝料检测传感器

53吹气组件141发射部

531展平吹气孔142接收部

532展平吹气管151安装架

533连接气管152第二反光板

534首段展平吹气管16厚度检测传感器

535尾段展平吹气管17厚度检测气缸

171磁石转接件

具体实施方式

以下由特定的具体实施例说明本发明的实施方式，熟悉此技术的人士可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点及功效。

须知，本说明书附图所绘的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本发明可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本发明所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本发明所揭示的技术内容能涵盖的范围内。同时，本说明书中所引用的如“上”、“下”、“左”、“右”、“中间”及“一”等的用语，亦仅为便于叙述明了，而非用以限定本发明可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更技术内容下，当亦视为本发明可实施的范畴。

为便于叙述，以下实施例中，各方向的定义如下：将机架10的长度方向定义为左右方向，将机架10的宽度方向定义为前后方向，将机架10的高度方向定义为上下方向；并且，左方向为缝纫机21中送料机构的送料方向，前方向为机架10面向操作工人的方向。另外，将左右延伸的轴线定义为x轴，将前后延伸的轴线定义为y轴，将上下延伸的轴线定义为z轴。

本申请提供一种自动缝纫设备，能够实现自动缝纫。如图1所示，所述自动缝纫设备具有：机架10：包括架体11和固定在架体11上端的台板12，所述架体11由多根铝型材构成；缝纫单元20：包括安装于架体11的缝纫机21，所述缝纫机21沿机架10的长度方向设在台板12的左侧，所述缝纫机21用于缝制缝料130，缝纫机21可以为平缝机、包缝机、绷缝机等工业缝纫机；放料单元30：包括安装于架体11、且用于放置一摞裁片(即多片上下叠放的缝料130)的放布台32；缝料分离单元40：用于将放布台32上最上层的一片缝料130分离出；缝料夹持单元50：包括安装于架体11的上料机械手、安装在上料机械手输出端的夹料固定板51、以及安装在夹料固定板51上且用于夹持由缝料分离单元40分离出的缝料130的夹料组件52，所述上料机械手驱动夹料固定板51和夹料组件52在放布台32与台板12之间往返移动；缝料移动单元60：包括安装于架体11的移料机械手、以及安装在移料机械手输出端且由移料机械手驱动移动的移料件64，所述移料件64位于台板12的上方侧、用于将由缝料夹持单元50移送至台板12的缝料130移送至缝纫机21处；收料单元90：包括固定于架体11的收料基座92、以及安装在收料基座92上端的收料支撑件93，所述收料支撑件93设在缝纫机21的出料端侧并位于台板12的下方侧、用于支撑由缝纫机21缝纫后的缝料130，所述缝纫机21的出料端侧也即为台板12的左边缘。

上述自动缝纫设备在开始缝纫前，需要操作工人将待缝纫的一摞裁片放置在放布台32上；之后，自动缝纫设备在开始缝纫，则由缝料分离单元40将放布台32上最上层的一片缝料130分离出、由缝料夹持单元50夹持住分离出的缝料130并将其移送至台板12上、由缝料移动单元60将台板12上的缝料130移送至缝纫机21处、由缝纫机21缝纫缝料130、以及由收料单元90支撑缝纫完毕的缝料130，进而可实现全自动缝纫，而操作工人只需要将一摞裁片放置在放布台32上即可，进而可极大地降低劳动成本和人力成本，还能有效保证服装厂缝纫车间整洁有序，符合现代化生产的要求。当然，本申请也能实现半自动化缝纫，在半自动化缝纫时，操作工人需要将缝料130放置在台板12上的指定位置处，之后由缝料移动单元60将台板12上的缝料130移送至缝纫机21处、由缝纫机21缝纫缝料130、以及由收料单元90支撑缝纫完毕的缝料130。

进一步地，所述自动缝纫设备还具有缝料辅助分离单元、缝料长度检测单元、缝料厚度检测单元、缝料对齐单元70、缝料弧边控制单元80、吸风单元100、线架110、操作面板120、报警单元、以及电控模块；所述缝料辅助分离单元用于将由缝料分离单元40分离出的缝料130与缝料分离单元40分离；所述缝料长度检测单元用于检测每一次分离出的缝料130的长度；所述缝料厚度检测单元用于检测每一次分离出的缝料130的厚度；所述缝料对齐单元70用于校正移送至台板12上的缝料130的位置，使将缝料130接近于缝纫机21的一段边缘校正至左右延伸、不倾斜的状态，实现缝纫前的缝料130对位；所述缝料弧边控制单元80用于调整跑偏的缝料130的位置、以及调整具有弧边段边缘的缝料130的位置；所述吸风单元100设在缝纫机21的正下方侧，用于吸取线头等杂物；所述线架110用于放置线筒；所述操作面板120用于供操作工人进行各种设置；所述电控模块和自动缝纫设备中各功能单元的传感器和驱动源相连接，实现自动控制。

特别地，为了减小机架10的体积和占用空间、以及减小自动缝纫设备的体积和占用空间，自动缝纫设备中各功能单元的位置采用空间布局。具体说，如图1所示，沿上下方向，放料单元30位于台板12的下方侧，缝料分离单元40位于放料单元30的上方侧、以及台板12的下方侧；沿前后方向，缝纫单元20、缝料夹持单元50中的上料机械手、缝料移动单元60中的移料机械手、缝料分离单元40、吸风单元100、线架110、操作面板120和电控模块都沿机架10的宽度方向设在机架10的后边缘侧；沿左右方向(即缝纫机21中送料机构向左驱动缝料130移动的送料方向)，收料单元90设在台板12的左侧，缝纫单元20和吸风单元100位于收料单元90的右侧。本申请通过合理地布置各功能单元之间的空间位置关系，能够较大程度地减小机架10的长度，进而减小机架10的体积和占用空间，使得自动缝纫设备整体结构非常紧凑，有效地减小了自动缝纫设备的整体占用空间、以及提高了服装厂的空间利用率。由于放料单元30设在台板12的下方，而缝料夹持单元50中的夹料固定板51和夹料组件52需要在放料单元30和台板12之间移动，故缝料夹持单元50中的上料机械手至少能够驱动夹料固定板51和夹料组件52沿x轴左右移动、以及沿z轴上下移动，因此，所述台板12远离缝纫机21的右侧开设有上下贯通的通道口124，通道口124容许缝料夹持单元50中的夹料固定板51和夹料组件52通过。

进一步地，自动缝纫设备中的各功能单元都安装于机架10，因此，如图2所示，机架10的架体11上至少具有以下几个安装位：用于安装放料单元30中放布台32的放料单元安装位111、用于安装缝纫单元20中缝纫机21的缝纫机安装位113、用于安装缝料分离单元40的缝料分离单元安装位114、用于安装缝料夹持单元50中上料机械手的缝料夹持单元安装位112、用于安装缝料移动单元60中移料机械手的缝料移动单元安装位115、用于安装吸风单元100的吸风单元安装位116、以及用于安装收料单元90中收料基座92的收料安装位117；机架10的台板12的上端面至少具有以下几个安装位：用于安装线架110的线架安装位126、用于安装操作面板120的面板安装位127、以及用于安装电控模块的电控安装位，并且，台板12上还开设有与缝纫机安装位113上下相对的缝纫机安装口121。根据自动缝纫设备中的各功能单元的空间位置关系，机架10上各安装位的位置关系如下：沿上下方向，放料单元安装位111位于台板12的下方侧，缝料分离单元安装位114位于台板12的下方侧、以及位于放料单元安装位111的上方侧；沿前后方向，缝纫机安装位113、缝料夹持单元安装位112、缝料移动单元安装位115、缝料分离单元安装位114、吸风单元安装位116、线架安装位126、面板安装位127和电控安装位都沿机架10的宽度方向设在机架10的后边缘侧；沿左右方向，收料安装位117设在架体11的左边缘侧，线架安装位126、缝纫机安装位113和面板安装位127从左至右依次排布。

如图1所示，所述机架10还包括位于台板12正上方侧的辅助放料板15，辅助放料板15位于面板安装位127的右侧，辅助放料板15通过多根上下延伸、左右并排设置的支撑架16固定连接于架体11，多根支撑架16设在架体11的后边缘侧，所述移料机械手的前段部分、移料件64、上料机械手的上段部分、以及上移至台板12上方侧的驱动夹料固定板51和夹料组件52都位于辅助放料板15的下方侧，被辅助放料板15遮挡。因此，辅助放料板15具有以下作用：将一部分能够移动的部件遮挡，起到美观的作用，并且提高操作安全性，减少操作工人与能够移动的部件相碰触的机率，提高安全系数；能够放置缝料130，便于手动放料模式下操作工人的放料操作。

如图2和图3所示，所述架体11的下端设有多个脚轮13，便于整体移动自动缝纫设备。所述架体11的下端设有多个支撑脚14，且支撑脚14的上端与架体11为螺纹配合，故支撑脚14能够相对于架体11上下移动；在需要移动自动缝纫设备时，使支撑脚14上移、脱离于地面，故脚轮13与地面相接触，即可移动自动缝纫设备；待将自动缝纫设备移动至指定位置后，使支撑脚14下移、与地面相接触，且脚轮13脱离于，即可固定住自动缝纫设备的位置。所述台板12包括固定于架体11上端的台板主体部122、以及固定于台板主体部122上端面的台板放料部123，所述台板放料部123由金属制成、上端面为用于和缝料130接触的光滑面，其在减小与缝料130之间摩擦力的同时还具有耐磨的特性；所述缝纫机安装口121和通道口124都设在台板主体部122上，所述台板放料部123的部分外边缘延伸至缝纫机安装口121和通道口124处。另外，所述台板放料部123在缝纫机21处设有面板，故面板构成台板12的一部分。

以下对自动缝纫设备中放料单元30、缝料分离单元40、缝料辅助分离单元、缝料夹持单元50、缝料长度检测单元、缝料厚度检测单元、缝料移动单元60、缝料对齐单元70、缝料弧边控制单元80、以及收料单元90的具体结构做详细叙述。

一、放料单元30

如图1、图4至图6所示，放料单元30还包括用于放置缝料130的托板31、以及安装于架体11的托板限位组件，所述放布台32水平延伸、位于台板12的下方侧，所述托板31能够放置于放布台32；当托板31放置在放布台32上后，所述托板限位组件用于限制托板31从放布台32上滑出。如图4和图5所示，所述托板31的左外边缘和右边缘处都固设有把手311，把手311的下端与托板31的上端面相固定，使得把手311与托板31之间形成有左右贯通的通槽，便于工人移动托板31，还利于放置有缝料130的托板31的轻拿轻放，避免缝料130出现位置偏差的问题。所述托板31的上端面上在托板31的右外边缘处设有前后延伸的定位板324，便于缝料130的放齐；本实施例中，定位板324选用一根刻度尺。

如图4和图5所示，所述放布台32包括放料安装架321和固定在放料安装架321上的放料底板322，所述放料安装架321的左右两侧都通过前后延伸的工业滑轨33安装于架体11，使得放布台32能够从架体11中向前抽拉出，便于放置托板31。所述放料安装架321的前边缘处固设有拉手323，拉手323的后端与放料安装架321的前端相固定，使得拉手323与放料安装架321之间形成有上下贯通的通槽，便于将放料安装架321向前拉出或向后推入架体11中；本实施例中，所述拉手323为树脂拉手；所述放料安装架321由多根铝型材制成，使得放料安装架321具有轻质的优点。所述工业滑轨33的自身结构为现有技术，比如可选用53mm全拉出滑轨。所述放料底板322后端的上端面上固设有限位板361，该限位板361同时也位于放料底板322的右边缘处，所述架体11的前端处固设有限位搭扣362，所述限位搭扣362位于限位板361的正前方、且位于放料底板322的上方侧。当将放料安装架321和放料底板322一起从架体11中向前拉出时，放料底板322带动限位板361同步地向前移动，通过限位搭扣362可限制限位板361进一步向前移动，进而限制放料安装架321和放料底板322的进一步向前移动，避免放布台32整体从架体11中抽出，起到较好的限位作用。

如图4和图6所示，所述托板限位组件包括固设在架体11前端处且位于放料安装架321下方侧的肘夹固定件37、以及安装在肘夹固定件37上的肘夹38，所述肘夹38具有可上下移动的夹紧部381；当放料安装架321从架体11中向前拉出时，所述夹紧部381处于下移状态、并位于放料安装架321的下方侧，故不影响放料安装架321沿前后方向的抽拉；当放料安装架321未从架体11中向前拉出且放料底板322上放置有托板31时，所述夹紧部381处于上移状态、并位于放料安装架321和托板31的前端处，从而对可滑动的放料安装架321和托板31进行限位，起到限制放料安装架321从架体11中向前移出、以及托板31从放料底板322上向前滑出的作用，保证自动缝纫设备工作的稳定性。所述肘夹38的自身结构为现有技术，比如可选用肘夹38mc01-1。

如图4和图5所示，所述放料底板322的外边缘处固设有用于定位托板31的定位组件，所述定位组件包括位于放料底板322左边缘处且前后延伸的第一定位条341、位于放料底板322后边缘处且左右延伸的第二定位条342、以及位于放料底板322后边缘处且左右延伸的第三定位条343，所述第一定位条341与第二定位条342垂直设置，所述第二定位条342与第三定位条343平行且左右对齐设置。将托板31放置在放料底板322上时，托板31的左边缘与第一定位条341抵接，托板31的后边缘与第二定位条342和第三定位条343抵接，从而对托板31进行有效定位。所述放料底板322的上端面上在放料底板322的前外边缘处设有左右延伸的对位板35，用于缝料130的对位设置，便于缝料130堆放平整；本实施例中，对位板35选用一根刻度尺。

放料单元30还包括能够在裁床和自动缝纫设备之间移动的移料小车39，如图7所示，所述移料小车39包括车体391、安装在车体391下端的行走轮393、以及安装在车体391一侧的推手394，所述车体391上具有多块由上至下等距排布的支撑板392，所述托板31能够放置在支撑板392上，故移料小车39可一次性放置多块托板31，每块托板31上都可放置有裁剪完毕的裁片(即缝料130)。当将裁剪完毕的裁片堆放到托板31上后，可将托板31放置到移料小车39的支撑板392上，移料小车39进行一段距离的运输，将托板31和裁片从裁床处移送至自动缝纫设备处，进而便于托板31的移送，省时省力，操作方便。

上述放料单元30的工作原理如下：将裁床上裁剪完毕的裁片搬移并堆叠放置在托板31上，将托板31放置到移料小车39的支撑板392上，移料小车39进行一段距离的运输后，将托板31和裁片从裁床处移送至自动缝纫设备处。使夹紧部381处于下移状态、并位于放料安装架321的下方侧，通过工业滑轨33可将放料安装架321和放料底板322一起从架体11中向前拉出，将托板31从移料小车39上取下并放置在放料底板322上，并通过定位组件对托板31的放置位置进行定位。将托板31、放料安装架321和放料底板322一起向后推入架体11中，使夹紧部381处于上移状态、并位于放料安装架321和托板31的前端处，对放料安装架321和托板31进行限位。因此，上述放料单元30在将裁床上的裁片放置到放布台32上的过程中，只需要一次移送、搬移裁片，之后都是通过搬移托板31来改变裁片的放置位置，故本申请只需要在将裁片从裁床上搬移至托板31上时对裁片进行调整和对齐即可，后续不需要对裁片再次进行调整和对齐，从而能够简化放置裁片时的裁片调整、对齐等步骤；另外，本申请还不会出现多次直接移送裁片过程中因裁片较软而导致放料位置偏差的问题，从而提高自动缝纫设备的取料准确性、以及整体缝纫效率。特别地，自动缝纫设备在运行过程中不可避免地产生振动，通过托板限位组件能够有效限制托板31从放布台32上滑出，保证自动缝纫设备的稳定运行。之后由下述缝料分离单元40对托板31上的一摞裁片由上至下逐层分离。

二、缝料分离单元40

如图8至图13所示，所述缝料分离单元40为胶带式缝料分离单元40，其包括能够上下移动的分离组件安装板41、以及至少一组安装在分离组件安装板41上的粘取组件42，每组粘取组件42都包括胶带轮421、压料轮422、可转动的收料轮423、以及可转动地套在胶带轮421上的胶带卷424，所述胶带卷424上的胶带经过压料轮422后连接至收料轮423，位于压料轮422外周侧的一段胶带的粘性面朝下、形成粘取部425；当分离组件安装板41下移后，所述粘取部425与放布台32上最上层的一片缝料130相接触。将胶带式缝料分离单元40安装在自动缝纫设备的架体11上后，如图17所示，胶带式缝料分离单元40位于放布台32的上方侧；在初始状态下，放布台32上放置有一摞裁片，一摞裁片的厚度为80cm左右，共有100-200张左右；粘取部425位于放布台32上裁片的上方侧，缝料夹持单元50停留在胶带式缝料分离单元40的右端侧。在需要分离出单层缝料130时，分离组件安装板41向下运动，带动粘取部425同步地向下运动，直至粘取部425与放布台32上最上层的一片缝料130相接触、两者粘接；之后，分离组件安装板41向上运动，带动粘取部425同步地向上运动，则粘取部425将最上层的一片缝料130的右端向上提起；之后，缝料夹持单元50夹住缝料130的右端；最后，缝料夹持单元50将分离出的单层缝料130移送至台板12上，进而实现缝料130的自动分离。当粘取部425多次粘取缝料130后其粘性会降低，此时，使收料轮423转动、回收一段胶带，进而使新的且粘性较高的一段胶带移动至压料轮422的下方侧，保证粘取部425始终具有较高的粘性。

当粘取部425多次粘取缝料130并在后续过程中通过缝料辅助分离单元将缝料130从粘取部425上剥离后，位于胶带轮421、压料轮422和收料轮423之间的一段胶带会发生松垮现象，为避免这一现象，如图9至图11所示，每组粘取组件42还都包括设在位于胶带卷424和收料轮423之间的一段胶带的延伸轨迹上、并都支撑胶带的张紧组件和单向转动件428，张紧组件和单向转动件428的外周面都与胶带相接触。所述单向转动件428是指其仅能朝一个方向转动，而不能反向转动，单向转动件428可以为单向滚轮、单向轴承等。因此，在胶带移动或者在粘取部425粘取缝料130的过程中，位于胶带轮421、压料轮422和收料轮423之间的一段胶带始终由张紧组件和单向转动件428支撑，故能够保证该段胶带始终处于张紧的状态，并且，单向转动件428的转动方向与胶带向脱离于胶带卷424的移动方向一致，故单向转动件428能够有效避免位于胶带轮421、压料轮422和收料轮423之间的一段胶带以脱离于收料轮423、靠近胶带卷424的方式往回移动，故本申请能够保证用于粘取缝料130的胶带始终处于张紧不松垮的状态、并有效避免胶带往回移动，从而提高每次粘取缝料130的准确性，保证缝料130能够准确地被分离。

本实施例中，如图9和图11所示，所述张紧组件包括一根位于胶带轮421和压料轮422之间的第一张紧杆426、以及一根位于压料轮422和收料轮423之间的第二张紧杆427，所述单向转动件428设在第一张紧杆426和压料轮422之间，故胶带卷424上的胶带依次经第一张紧杆426、单向转动件428、压料轮422和第二张紧杆427后连接至收料轮423。并且，胶带卷424、第一张紧杆426和单向转动件428以呈三角形的方式排布，第一张紧杆426位于胶带卷424和单向转动件428的下方侧；第一张紧杆426、单向转动件428和压料轮422以呈三角形的方式排布，单向转动件428位于第一张紧杆426和压料轮422的上方侧；单向转动件428、压料轮422和第二张紧杆427以呈三角形的方式排布，压料轮422位于单向转动件428和第二张紧杆427的下方侧；压料轮422、第二张紧杆427和收料轮423以呈三角形的方式排布，第二张紧杆427位于压料轮422和收料轮423右方侧。更具体地说，从胶带卷424上拉出的胶带的走向为：如图12所示，胶带依次从第一张紧杆426的下方越过、从单向转动件428的上方越过、从压料轮422的下方越过、以及从第二张紧杆427的左方或右方越过后连接至收料轮423，在图12所示的视图中，单向转动件428只能顺时针转动，而不能逆时针转动。

优选地，如图9所示，所述压料轮422可转动地安装在压料杆429上，所述胶带轮421、压料杆429、第一张紧杆426、第二张紧杆427和单向转动件428都固定在分离组件安装板41上，压料轮422、胶带轮421、压料杆429、第一张紧杆426、第二张紧杆427和单向转动件428都沿前后方向轴向延伸。另外，所述粘取组件42有两组，分别位于分离组件安装板41的前后两侧，且两组粘取组件42前后对称设置。为了优化缝料分离单元40的结构，两组粘取组件42中的第一张紧杆426共用一根前后轴向延伸的张紧杆，两组粘取组件42中的第二张紧杆427也共用一根前后轴向延伸的张紧杆，两组粘取组件42中的压料杆429共用一根前后轴向延伸的压料杆429。所述第一张紧杆426远离分离组件安装板41的外端和第二张紧杆427远离分离组件安装板41的外端都固设有挡圈4210，防止由第一张紧杆426和第二张紧杆427张紧支撑的胶带从第一张紧杆426和第二张紧杆427上向外脱出；所述收料轮423远离分离组件安装板41的外端固设有压紧板4211，压紧板4211的端部向外伸出于收料轮423的外周，防止缠绕在收料轮423上的胶带从收料轮423上向外脱出。另外，收料轮423的结构为：收料轮423包括固定于分离组件安装板41的收料主体部和紧配合地套在收料主体部上的收料直筒部，故收料直筒部与收料主体部为可拆卸连接，并且，压紧板4211可拆卸地连接于收料主体部，从而可便于更换收料直筒部。

本实施例中，用于驱动两组粘取组件42中收料轮423转动的具体结构为：如图11所示，缝料分离单元40还包括固定在分离组件安装板41前表面上的收料电机4213、固定在收料电机4213输出轴上的主动齿轮4214、前后轴向延伸且可转动地支承在分离组件安装板41中的连接轴、固定在连接轴上的从动齿轮4215、以及套在主动齿轮4214和从动齿轮4215外周的传动齿带4216，主动齿轮4214、从动齿轮4215和传动齿带4216位于分离组件安装板41的后侧，两组粘取组件42中的收料轮423分别固定在连接轴的前后两端。驱动电机转动时，通过主动齿轮4214和传动齿带4216驱动从动齿轮4215转动，进而驱动连接轴和两组粘取组件42中收料轮423转动，回收用过的胶带。另外，如图9所示，所述分离组件安装板41右侧的下端面上固定安装有第四缝料检测传感器46；沿上下方向，所述第四缝料检测传感器46位于粘取部425的上方侧；当粘取部425粘取缝料130并向上移动复位后，第四缝料检测传感器46用于检测粘取部425是否粘接有缝料130，也即检测缝料130是否被粘接成功。

如图9、图10和图14所示，缝料分离单元40还包括安装于自动缝纫设备中架体11且前后延伸的悬臂支架441、通过角板4410固定于悬臂支架441右侧的固定板442、固定安装在固定板442右侧面上的升降气缸443、固定在升降气缸443的活塞杆下端的驱动板444、以及固定于驱动板444右端的连接板445，所述分离组件安装板41通过角板4410固定在连接板445的右端面上，实现分离组件安装板41可上下移动地安装于悬臂支架441。初始状态下，升降气缸443的活塞杆为向上缩进的状态；当需要分离缝料130时，则升降气缸443的活塞杆向下伸出，带动驱动板444、连接板445、分离组件安装板41和分离组件安装板41上的粘取组件42同步向下运动，使用于形成粘取部425的胶带直接粘取最上层的缝料130；之后，升降气缸443的活塞杆再向上移动复位，带动驱动板444、连接板445、分离组件安装板41和分离组件安装板41上的粘取组件42同步向上运动复位，将缝料130的右端向上提起。

为了提高连接板445、分离组件安装板41和粘取组件42上下运动的准确性和稳定性，如图10和图14所示，缝料分离单元40还包括设在固定板442和连接板445之间且呈工字形的连接件446、固定于连接件446左端的滑块连接板447、以及固定于滑块连接板447左端的第一滑块448，连接件446固定于连接板445的左端面，所述固定板442的右端面上固定有面向第一滑块448、且与第一滑块448中的滑槽525相配合的第一导轨449，所述第一导轨449沿升降气缸443中活塞杆的伸缩方向上下延伸。在升降气缸443带动连接板445、分离组件安装板41和粘取组件42上下运动的过程中，连接件446、滑块连接板447和第一滑块448会同步地随连接板445上下运动，通过第一滑块448中上下延伸的滑槽525与上下延伸的第一导轨449相互配合，可提高连接板445、分离组件安装板41和粘取组件42上下运动的平稳性和准确性。本实施例中，由连接件446、滑块连接板447、第一滑块448和第一导轨449构成的导向组件有两组，分别位于升降气缸443的前后两侧。再者，由于滑块连接板447随升降气缸443的活塞杆同步地上下移动，当升降气缸443的活塞杆向下伸出时，则滑块连接板447位于其行程内的最下端位置；当升降气缸443的活塞杆向上缩进、复位时，则滑块连接板447位于其行程内的最上端位置；为了能够检测升降气缸443的活塞杆是否准确复位，如图14所示，所述固定板442在滑块连接板447的行程的上端处固定有第一传感器4411，所述滑块连接板447上固定有第一感应件4412；当升降气缸443复位时，第一传感器4411能够感应到第一感应件4412，从而检测升降气缸443的活塞杆是否准确复位。

进一步地，如图8、图9和图13所示，所述架体11上具有用于安装悬臂支架441的横架451，横架451左右延伸，所述架体11上安装有推拉气缸452，所述推拉气缸452的活塞杆的右端部通过连接头453与悬臂支架441相固定，推拉气缸452的活塞杆可沿横架451的长度方向左右伸缩。当推拉气缸452的活塞杆向内(即向左)缩进时，所述粘取组件42位于机架10内部、处于工作工位，此时，可执行升降气缸443带动粘取部425上下运动、粘取缝料130的操作；当推拉气缸452的活塞杆向外(即向右)伸出时，所述粘取组件42位于机架10外部、处于维修工位，此时，用于在机架10的右侧可方便地对缝料分离单元40进行检测、维修等作业，比如：更换新的胶带卷424。另外，如图9和图11所示，所述横架451在悬臂支架441行程的左右两端处都安装有限位螺钉454，限制推拉气缸452驱动悬臂支架441向右推出的极限位置、以及推拉气缸452驱动悬臂支架441向左拉进复位的极限位置。

如图9和图13所示，所述横架451在悬臂支架441的行程的左端处固定有第二传感器455，所述悬臂支架441上固定有第二感应件456；当推拉气缸452复位时，第二传感器455能够感应到第二感应件456，从而可检测悬臂支架441是否处于工作工位，只有当悬臂支架441处于工作工位时，才能执行粘取缝料130的操作，进而提高分离缝料130的准确性和可靠性。另外，所述悬臂支架441后端的的下表面和后表面上都固设有第二滑块457，所述横架451上表面和前表面上都固设有面向第二滑块457、且与第二滑块457中的滑槽525相配合的第二导轨458，所述第二导轨458沿推拉气缸452中活塞杆的伸缩方向左右延伸。在推拉气缸452带动悬臂支架441左右运动的过程中，第二滑块457会同步地随悬臂支架441左右运动，通过第二滑块457中左右延伸的滑槽525与左右延伸的第二导轨458相互配合，可提高悬臂支架441左右运动的平稳性和准确性。

上述缝料分离单元40的工作原理如下：

如图15所示，初始状态下，升降气缸443的活塞杆处于向上缩进的状态，粘取部425位于放布台32上缝料130的上方侧，第一传感器4411能够感应到第一感应件4412；推拉气缸452的活塞杆处于向左缩进的状态，缝料分离单元40处于工作工位，第二传感器455能够感应到第二感应件456；打料气缸48的活塞杆处于向上缩进的状态，打料杆47位于粘取部425的上方侧。当需要分离缝料130时，则升降气缸443的活塞杆向下伸出，当粘取部425与缝料130相接触后，则升降气缸443的下移受到阻挡，此时，自动缝纫设备中的电控模块控制升降气缸443的活塞杆停止下移，并在预设的n秒内向上抬起，从而使得粘取部425直接粘取最上层的缝料130并将该缝料130的右端向上提起；升降气缸443的活塞杆再向上移动复位，带动粘取部425向上运动，进而将缝料130的右端向上提起。之后，自动缝纫设备中的缝料夹持单元50夹住缝料130的右端，打料气缸48的活塞杆向下伸出，驱动打料杆47向下移动，使缝料130的右端从粘取部425上剥离；最后，将分离出的单层缝料130移送至自动缝纫设备的缝纫机21处进行缝纫即可。随着放布台32上缝料130层数的逐渐减小，升降气缸443的行程会逐渐增加，从而保证粘取部425每次都能粘取到最上层的缝料130。

进一步地，如图9所示，缝料分离单元40中固定板442的左端面上固定安装有第一缝料检测传感器43；如图4所示，放布台32和托板31上都开设有上下贯通的第一通孔310，放布台32的下端安装有从第一通孔310中露出的第一反光板，所述第一缝料检测传感器43与第一反光板上下正对设置，第一缝料检测传感器43与自动缝纫设备中的电控模块相连接。当放布台32中的托板31上具有缝料130时，第一反光板被缝料130遮挡，故第一缝料检测传感器43输出的信号较弱；当放布台32中的托板31上的缝料130全部被缝料分离单元40分离、且由缝料夹持单元50移走后，则放布台32中的托板31上没有缝料130时，第一反光板从第一通孔310中露出，此时，第一缝料检测传感器43输出的信号较强，故自动缝纫设备中的电控模块根据第一缝料检测传感器43的输出信号来判断放布台32中的托板31是否有缝料130，当放布台32中的托板31上没有缝料130时，则自动缝纫设备中的电控模块触发报警模块发出报警，提醒操作工人及时放料。

三、缝料辅助分离单元

缝料辅助分离单元为缝料分离单元40中的一小部分，用于在缝料分离单元40分离出缝料130且该缝料130由缝料夹持单元50夹持并移动的过程中、将缝料130与缝料分离单元40中的粘取部425分离，并防止缝料130再次粘接到粘取部425上。如图8、图16、或图17所示，缝料辅助分离单元包括打料杆47，所述打料杆47能够向靠近或远离粘取部425的方向移动；打料杆47由打料执行元件驱动移动。以下提供缝料辅助分离单元的三个优选实施例。

缝料辅助分离单元实施例一、如图8所示，打料杆47位于粘取部425的右方侧、并近邻于粘取部425，打料执行元件具有能够沿上下方向伸缩的打料驱动部，打料驱动部的下端与打料杆47相固定、驱动打料杆47沿上下方向运动，并且打料杆47行程的最上端位于粘取部425的右上方侧，打料杆47行程的最下端位于粘取部425的右下方侧；所述打料执行元件为气缸861或电磁铁，气缸861的活塞杆或电磁铁的铁芯构成打料驱动部。初始状态下，打料杆47位于其行程的最上端处；当缝料130由粘取部425粘取并向上提起由缝料夹持单元50夹持住后，位于粘取部425右上方侧的打料杆47向下移动、并位于粘取部425的右下方侧，故在打料杆47向靠近粘取部425的方向向下移动的过程中，打料杆47与被粘取部425粘取的缝料130相接触，从而将缝料130顺利地从形成粘取部425的胶带上剥离，并且在后续的缝料130移动的过程中，打料杆47始终位于粘取部425的下方侧，可有效避免缝料130再次粘接到粘取部425上，进而在缝料130的移送过程中避免出现异常现象，保证缝料130的顺利分离以及顺利地送入自动缝纫设备的缝纫机21处。

缝料辅助分离单元实施例一、如图16所示，打料杆47位于粘取部425的左方侧、并近邻于粘取部425，打料执行元件具有能够沿左右方向伸缩的打料驱动部，打料驱动部的左端与打料杆47相固定、驱动打料杆47沿左右方向运动，并且打料杆47行程的最左端位于粘取部425的左下方侧，打料杆47行程的最右端位于粘取部425的右下方侧；所述打料执行元件为气缸861或电磁铁，气缸861的活塞杆或电磁铁的铁芯构成打料驱动部。初始状态下，打料杆47位于其行程的最左端处；当缝料130由粘取部425粘取并向上提起由缝料夹持单元50夹持住后，位于粘取部425左下方侧的打料杆47向右移动、并位于粘取部425的右下方侧，故在打料杆47向靠近粘取部425的方向向右移动的过程中，打料杆47与被粘取部425粘取的缝料130相接触，从而将缝料130顺利地从形成粘取部425的胶带上剥离。

缝料辅助分离单元实施例三、如图17所示，打料杆47位于粘取部425的左方侧、并近邻于粘取部425，打料执行元件具有能够绕前后延伸的中心轴线摆动的打料驱动部，打料驱动部的左端与打料杆47相固定、驱动打料杆47绕前后延伸的中心轴线摆动，并且打料杆47行程的一端位于粘取部425的左上方侧或左下方侧，打料杆47行程的另一端位于粘取部425的右下方侧；所述打料执行元件为电机(图中未视出)、以及由电机驱动摆动的打料连接板49，所述打料连接板49构成打料驱动部。初始状态下，打料杆47位于其行程的左端处；当缝料130由粘取部425粘取并向上提起由缝料夹持单元50夹持住后，电机驱动打料连接板49向右下方摆动，进而带动打料杆47同步地向右下方摆动，直至打料杆47移动至粘取部425的右下方侧，故在打料杆47向靠近粘取部425的方向向右下方摆动的过程中，打料杆47与被粘取部425粘取的缝料130相接触，从而将缝料130顺利地从形成粘取部425的胶带上剥离。

上述缝料辅助分离单元的实施例一、实施例二和实施例三可以单独使用，或者，实施例一和实施例二可以合并使用，或者，实施例一和实施例三可以合并使用，即：同时设置可上下移动的打料杆47和可左右移动的打料杆47、或同时设置可上下移动的打料杆47和可摆动的打料杆47，提高缝料130分离的准确度。

上述多个实施例中，当缝料分离单元40中的粘取部425有多个、且沿前后方向并排设置时，前后延伸的打料杆47横跨多个粘取部425，保证将缝料130顺利地从粘取部425上剥离。

四、缝料夹持单元50

如图18所示，缝料夹持单元50中的上料机械手包括上料x轴驱动组件和上料z轴驱动组件，所述上料x轴驱动组件包括上料x轴电机561、可转动地安装在架体11上的左同步轮562和右同步轮563、连接左同步轮562和右同步轮563的x轴同步带564、以及与x轴同步带564相固定的x轴上料驱动板565，所述左同步轮562固定在上料x轴电机561的输出轴上；所述上料z轴驱动组件包括上料z轴电机571、可转动地安装在x轴上料驱动板565上的上同步轮572和下同步轮573、连接上同步轮572和下同步轮573的z轴同步带574、以及与z轴同步带574相固定的z轴上料驱动板575，所述下同步轮573固定在上料z轴电机571的输出轴上，所述z轴上料驱动板575构成上料机械手的输出端、与夹料固定板51的后端相固定。当上料x轴电机561转动时，驱动x轴同步带564移动，进而带动x轴上料驱动板565、上料z轴驱动组件、夹料固定板51、夹料组件52、以及由夹料组件52夹持的缝料130同步地左移或右移；当上料z轴电机571转动时，驱动z轴同步带574、z轴上料驱动板575、夹料固定板51、夹料组件52、以及由夹料组件52夹持的缝料130同步地上移或下移。所述z轴上料驱动板575为一块竖直延伸的长条板，夹料固定板51为前后延伸的长条板；如图1至图3所示，所述台板12的后端侧开设有上下贯通且左右延伸的移动通道125，所述z轴上料驱动板575可移动地穿设在移动通道125中，所述台板放料部123的后边缘向后延伸至移动通道125的前边缘处。

如图19至图21所示，所述夹料固定板51上固定有吹气组件53，所述吹气组件53上开设有数个朝向缝料130的展平吹气孔531。本实施例中，夹料固定板51的延伸方向同时也为缝料130的宽度方向，夹料组件52安装在夹料固定板51的左端面上。在初始状态下，缝料夹持单元50中的夹料组件52停留在放布台32的右侧、并位于台板12的下方侧，放布台32上放置有缝料130。上料时，夹料组件52沿缝料130的长度方向夹持住缝料130一侧边缘，由上料机械手带动夹料固定板51依次向右移动、向上移动和向左移动，或者，由上料机械手带动夹料固定板51依次向上移动和向左移动，进而通过夹料组件52带动其所夹持的缝料130同步地移动，直至将缝料130移送至台板12上，实现自动上料。特别地，在由夹料组件52夹持住缝料130后，或在夹料组件52将缝料130放置在台板12上后松开缝料130并后退复位的过程中，展平吹气孔531开始向缝料130吹气，能够将缝料130吹起，从而将台板12上的缝料130展平，有效避免缝料130产生褶皱与刮碰现象。另外，本申请中，缝料夹持单元50整体主要是沿左右向的x轴运动、以及沿上下向的z轴运动，故缝料夹持单元50整体相当于两自由度笛卡尔坐标系工业机器人的机械手，但在其他实施例中，缝料夹持单元50还可以用于球坐标系、圆柱坐标系、极坐标系工业机器人上，充当机械手，故缝料夹持单元50通用性强。

如图19至图21所示，所述吹气组件53包括气源、以及数段相互间隔设置的展平吹气管532和连接气管533，相邻的两段展平吹气管532由一段连接气管533连通，所述展平吹气孔531开设在展平吹气管532上，所述展平吹气管532固定在夹料固定板51的下端；多段连接气管533中，用于连接首段展平吹气管534和尾段展平吹气管535的一段连接气管533为y型连接气管533，该y型连接气管533位于夹料固定板51的后端处、并与所述气源相连接，故气源、多段展平吹气管532和多段连接气管533形成气回路。在夹料组件52松开所夹持的缝料130时，气源开始供气，从而使得展平吹气孔531向缝料130吹气。所述夹料固定板51的正面(即左端面)和背面(即右端面)都设有所述展平吹气管532，且位于夹料固定板51左侧的展平吹气管532和位于夹料固定板51右侧的展平吹气管532以夹料固定板51左右对称设置，固设在夹料固定板51左端面上最后端处的一段展平吹气管532为首段展平吹气管534，固设在夹料固定板51右端面上最后端处的一段展平吹气管532为尾段展平吹气管535。优选地，接气管为折弯延伸，以绕开夹料组件52或绕过夹料固定板51。

展平吹气管532与夹料固定板51的固定结构为：如图19和图20所示，所述夹料固定板51的底部在展平吹气管532处通过螺钉固定有多块展平吹气管固定块54，每块展平吹气管固定块54的底部通过螺钉固定有展平吹气管压板55，所述展平吹气管532被固定夹持在展平吹气管压板55和展平吹气管固定块54之间，所述展平吹气管压板55的左右两端都设有与展平吹气管532外周面相适配的圆弧部551。特别地，位于夹料固定板51左侧的展平吹气管532和位于夹料固定板51右侧的展平吹气管532在固定安装时共用一块展平吹气管固定块54和一块展平吹气管压板55。

另外，所述展平吹气孔531的吹气角度为40°～50°，优选为45°，在不影响风力的前提下使得吹气范围最大；展平吹气孔531的吹气角度也即为展平吹气孔531的中心线与水平面之间的夹角。并且，位于夹料固定板51左侧的展平吹气管532上的展平吹气孔531以45°角向左下方吹气，位于夹料固定板51右侧的展平吹气管532上的展平吹气孔531以45°角向右下方吹气，使得吹气组件53整体以外“八”字形的方式对缝料130进行吹气，能够较好地将缝料130吹起，可以很好地将缝料130展平。

如图21所示，所述夹料组件52有两组，沿夹料固定板51的长度方向前后并排设置。每组夹料组件52都包括固定于夹料固定板51左端面的夹料驱动源521、两个上下相对设置的夹爪臂523、以及两个上下相对设置的夹臂526，所述夹料驱动源521的输出端与两个夹爪臂523相连接、并驱动两个夹爪臂523远离夹料驱动源521的左端相向或背向运动，两个夹臂526分别固定在两个夹爪臂523的左端。当夹料驱动源521的输出端驱动两个夹爪臂523的左端相向或背向运动时，两个夹爪臂523分别带动两个夹臂526相向或背向运动，实现两个夹臂526的闭合或张开，实现夹持缝料130或松开缝料130。所述夹料驱动源521为气缸861或电磁铁，当夹料驱动源521为气缸861时，气缸861的活塞杆构成夹料驱动源521的输出端；当夹料驱动源521为电磁铁时，电磁铁的铁芯构成夹料驱动源521的输出端；因此，夹料驱动源521的输出端为沿左右方向能够伸缩的夹料驱动部522。

进一步地，夹料驱动部522驱动两个夹爪臂523的左端相向或背向运动的具体结构为：如图21所示，所述夹料驱动部522的左端部铰接有前后延伸的传动轴528，所述夹爪臂523靠近夹料驱动源521的右端通过前后延伸的连接轴529铰接于夹料驱动源521的壳体，故连接轴529构成夹爪臂523的摆动支点；所述传动轴528和连接轴529都垂直于夹料驱动部522的伸缩方向。两个夹爪臂523中，位于上方侧的夹爪臂523靠近夹料驱动源521的右端的下端设有向下延伸的夹爪连接部524、且该夹爪连接部524上开设有上下延伸且向下贯通该夹爪连接部524的滑槽525，位于下方侧的夹爪臂523靠近夹料驱动源521的右端的上端设有向上延伸的夹爪连接部524、且该夹爪连接部524上开设有上下延伸且向上贯通该夹爪连接部524的滑槽525，两个夹爪臂523的夹爪连接部524左右相对设置、且两个夹爪连接部524之间形成有容纳夹料驱动部522左端部的安装腔，传动轴528的左右两端分别可滑动地安装在两个夹爪连接部524的滑槽525中、且传动轴528的外周面与滑槽525的槽壁相接触，所述滑槽525位于夹料驱动部522和连接轴529之间。当夹料驱动部522向左伸出时，位于上方侧的夹爪臂523带动夹臂526向上摆动，位于下方侧的夹爪臂523带动夹臂526向下摆动，进而实现两个夹臂526的张开，以松开缝料130；当夹料驱动部522向右缩进时，位于上方侧的夹爪臂523带动夹臂526向下摆动，位于下方侧的夹爪臂523带动夹臂526向上摆动，进而实现两个夹臂526的闭合，以夹持住缝料130。

如图18所示，两个夹臂526的相对面(即位于上方侧的夹臂526的下端面、以及位于下方侧的夹臂526的上端面)上都固设有防滑片527，防滑片527与缝料130相接触，可增加与缝料130之间的摩擦力，避免与缝料130之间产生相对滑动。所述夹料组件52和其他零部件均为铝制件，使得缝料夹持单元50整体较为轻便。

当缝料分离单元40将最上层的一片缝料130分离出后，由缝料夹持单元50的夹料组件52夹持住缝料130在其长度方向上的一端，由上料机械手驱动夹料组件52和其所夹持的缝料130一起移动，直至将缝料130移送至台板12上的指定位置处；之后，夹料组件52松开缝料130，再由上料机械手驱动夹料组件52移动至其初始位置。

五、缝料长度检测单元

在缝料夹持单元50带动缝料130移动的过程中，缝料长度检测单元用于检测由缝料夹持单元50所夹持的缝料130的长度，为自动缝纫设备中的电控模块自动判断缝料130是否为次料提供有力的数据支持。如图22、图23、或图24所示，缝料长度检测单元包括用于检测是否有缝料130通过的第二缝料检测传感器14，所述第二缝料检测传感器14设在缝料夹持单元50的移动轨迹上。在缝料夹持单元50带动缝料130移动的过程中，当缝料130在其长度方向上的一端经过第二缝料检测传感器14时，第二缝料检测传感器14被缝料130遮挡，故第二缝料检测传感器14的输出信号发生变化；当缝料130在其长度方向上的另一端经过第二缝料检测传感器14时，第二缝料检测传感器14不被缝料130遮挡，故第二缝料检测传感器14的输出信号又发生变化；因此，可通过第二缝料检测传感器14的输出信号捕获到沿缝料130长度、缝料130的两端分别通过第二缝料检测传感器14的时间点，再结合缝料夹持单元50的移动速度即可计算出缝料130的长度，从而为自动缝纫设备中的电控模块自动判断缝料130是否为次料提供有力的数据支持，能够有效剔除裁片中的次料，最终保证自动缝纫设备的缝纫效率和质量。

进一步地，上料机械手中的上料x轴电机561和上料z轴电机571、第二缝料检测传感器14都和电控模块相连接，电控模块中具有运算处理模块，电控模块中预存有缝料130的标准长度m，m可以为一数值、也可以为一数值区间。缝料长度检测单元检测缝料130长度的原理如下：初始状态下，缝料夹持单元50停留在台板12的右端处；待裁片最上层的一片缝料130分离出来后，缝料夹持单元50夹持住该缝料130的右端，之后缝料夹持单元50沿x轴向右移动至台板12上通道口124的正下方侧、再沿z轴向上移动至台板12的上方侧、再沿x轴向左移动至指定位置处后松开所夹持的缝料130，即可将缝料130移送至台板12上的指定位置处。在缝料夹持单元50带动缝料130移动的过程中，当缝料130的一端经过第二缝料检测传感器14时，第二缝料检测传感器14由未被缝料130遮挡变化为被缝料130遮挡，电控模块根据第二缝料检测传感器14的输出信号的变化记该时刻为t1；随着缝料夹持单元50带动缝料130继续移动，当缝料130的另一端经过第二缝料检测传感器14时，第二缝料检测传感器14由被缝料130遮挡变化为未被缝料130遮挡，电控模块根据第二缝料检测传感器14的输出信号的变化记该时刻为t2；电控模块根据缝料夹持单元50中的驱动源的信号计算出缝料夹持单元50的移动速度，运算处理模块再根据缝料夹持单元50的移动速度、时刻t1、以及时刻t2自动计算出缝料130的实际长度l；电控模块将缝料130的实际长度l与预存的标准长度m比对，若l＝m、或l落在m的区间范围内，则电控模块判断该缝料130为长度合格的料片；若l≠m、或l落在m的区间范围外，则电控模块判断该缝料130为长度不合格的次料，触发报警单元发出报警，提醒工作人员进行处理，将次料剔除。

以下就第二缝料检测传感器14的安装位置提供两种优选实施例：

实施例一、如图22或图23所示，第二缝料检测传感器14安装在通道口124处、并固设在台板12的下端侧。此时，第二缝料检测传感器14可以为对射式光电传感器、具有相互独立且左右相对设置的发射部141和接收部142，如图22所示，发射部141和接收部142都固定在安装架151上，两个安装架151分别安装在通道口124的左边缘和右边缘处、并固定在台板12的下端面上，进而将第二缝料检测传感器14安装在通道口124处。或者，第二缝料检测传感器14也可以为反射式光电传感器，如图23所示，则缝料长度检测单元还包括与第二缝料检测传感器14左右相对设置的第二反光板152，第二缝料检测传感器14和第二反光板152都固定在安装架151上，两个安装架151分别安装在通道口124的左边缘和右边缘处、并固定在台板12的下端面上。

该实施例一中，由于第二缝料检测传感器14安装在通道口124处，当缝料夹持单元50夹持着缝料130由向上移动改变为向左移动时，缝料130会向左折弯，故在计算缝料130的实际长度l时需要进行补偿处理。另外，当通过缝料夹持单元50将缝料130移送至台板12上的指定位置处后，缝料130的右端可以自然地下垂在通道口124中、但缝料130的右端必须在第二缝料检测传感器14的上方侧，进而可以相对地减小台板12的长度，从而减小自动缝纫设备的整体长度，减少其占用空间。再者，第二缝料检测传感器14可以采用对射式光电传感器、或相互配合的反射式光电传感器和第二反光板152，其能够提高检测精度。

实施例二、如图24所示，第二缝料检测传感器14安装在台板12右端的下端面上、并近邻于通道口124，则台板12上开设有上下贯通、容第二缝料检测传感器14露出的第二通孔128；此时，第二缝料检测传感器14为反射式光电传感器。由于第二缝料检测传感器14安装在台板12右端的下端面上，故当缝料夹持单元50将缝料130移送至台板12上的指定位置处后，缝料130必须要向左越过第二缝料检测传感器14，使得台板12必须能够容纳一整块缝料130，从而会相对地增加台板12的长度和自动缝纫设备的整体长度。但是，由于缝料130在台板12上方的运动始终为向左移动，故在计算缝料130的实际长度l时不需要进行补偿处理。

六、缝料厚度检测单元

当由缝料夹持单元50将缝料130移动到台板12上的指定位置后，由缝料移动单元60将缝料130向左移送至缝纫机21处，在此过程中，通过缝料厚度检测单元检测台板12上缝料130的厚度，为自动缝纫设备中的电控模块自动判断缝料130是否为多层提供有力的数据支持。如图25和图26所示，缝料厚度检测单元包括位于台板12上方侧且可上下移动的安装体、固定在安装体下端的被感应件、以及安装在台板12上的厚度检测传感器16，所述被感应件与厚度检测传感器16上下正对设置，且厚度检测传感器16的上端具有感应被感应件的感应面，该感应面与台板12的上端面齐平、或低于台板12的上端面。当将缝料130放置在台板12上后，缝料130位于被感应件的正下方侧、并覆盖厚度检测传感器16；安装体向下移动，带动被感应件向下移动，被感应件与缝料130相接触，此时，厚度检测传感器16能够感应到被感应件，自动缝纫设备中的电控模块根据厚度检测传感器16的输出信号计算出缝料130的厚度，且电控模块根据该厚度值判断台板12上的缝料130为单层、双层、还是多层，当电控模块判断缝料130为双层或多层时，则触发自动缝纫设备中的报警单元发出报警，提醒操作工人进行相应的操作，进而保证移送至缝纫机21处的缝料130都为单层缝料130，最终提高缝纫质量。另外，由于厚度检测传感器16上端的感应面不向上突出于台板12，故其不会影响台板12上缝料130的移动。

优选地，厚度检测传感器16为霍尔传感器，相应地，被感应件为磁石。本实施例中，电控模块根据厚度检测传感器16的输出信号计算出的缝料130厚度值来判断缝料130是否为单层缝料130的原理如下：检测前在电控模块中预设设定第一标定值h1、第二标定值h2和第三标定值h3，当台板12上没有缝料130时，安装体带动磁石下移，电控模块根据霍尔传感器输出的磁场强度计算到的值为第一标定值h1；当台板12上放置有一层缝料130时，安装体带动磁石下移，电控模块根据霍尔传感器输出的磁场强度计算到的值为第二标定值h2；当台板12上放置有双层缝料130时，安装体带动磁石下移，电控模块根据霍尔传感器输出的磁场强度计算到的值为第三标定值h3。实际检测过程中，安装体带动磁石下移，电控模块根据霍尔传感器输出的磁场强度计算到的值为缝料130实际厚度值h，将缝料130实际厚度值h与第一标定值h1、第二标定值h2和第三标定值h3进行比较，当h≦h1时，电控模块判断台板12上没有缝料130、并触发报警单元报警；当h1﹤h≦h2时，电控模块判断为单层缝料130、并控制自动缝纫设备执行后续操作；当h2﹤h≦h3时，电控模块判断为双层缝料130、并触发报警单元报警；当h≧h3时，电控模块判断为多层缝料130、并触发报警单元报警。

进一步地，厚度检测传感器16和被感应件的安装方式有两种：方式一、如图26所示，缝料厚度检测单元还包括固定在台板12后端处的安装支架74、安装在安装支架74上的厚度检测气缸17、以及固定在厚度检测气缸17的活塞杆下端的磁石转接件171，所述被感应件固定在磁石转接件171的下端，磁石转接件171构成所述安装体；所述厚度检测气缸17的活塞杆与磁石转接件171为螺纹连接；所述操作面板120也安装在所述安装支架74上。方式二、如图25所示，缝料厚度检测单元还包括由移料机械手驱动移动的移料件64，所述被感应件固定在移料件64的下端面上，且被感应件的下端面与移料件64的下端面齐平，移料压板构成所述安装体。

七、缝料移动单元60

如图29和图30所示，所述移料机械手包括x轴组件61、y轴组件62、移料连接板63、以及安装在移料连接板63上的左移料气缸631和右移料气缸632，x轴组件61具有可沿左右方向移动的x轴移动端，y轴组件62安装在x轴移动端上、并具有可沿前后方向移动的y轴移动端，移料连接板63固定于y轴移动端，左移料气缸631和右移料气缸632构成移料机械手的输出端。所述x轴组件61安装在机架10的后端处、整体位于台板12的后方侧；所述移料件64包括固定在左移料气缸631的活塞杆下端的对位左压板641和固定在右移料气缸632的活塞杆下端的对位右压板642，所述对位左压板641位于对位右压板642的正左方侧，且对位左压板641更加靠近于缝纫机21。x轴移动端左右移动和y轴移动端前后移动的驱动方式可以为同步带驱动机构、丝杠螺母副驱动机构、齿轮齿条驱动机构等，本实施例中，x轴移动端左右移动优选采用同步带驱动机构，y轴移动端前后移动优选采用齿轮齿条驱动机构。

如图30和图31所示，所述x轴组件61包括固定于机架10中架体11的x轴支座611、固定于x轴支座611的x轴电机612、可转动地支承在x轴支座611上的主动轮613和从动轮614、套在主动轮613和从动轮614外周的同步带615、以及与同步带615相固定的连接夹具616，所述主动轮613和从动轮614左右并排设置，所述y轴组件62安装在连接夹具616上，所述连接夹具616构成所述x轴移动端。如图32和图33所示，所述y轴组件62包括固定于x轴移动端的y轴支座621、固定于y轴支座621的y轴电机622、固定于y轴电机622的输出端的驱动齿轮623、与驱动齿轮623相啮合且沿前后方向延伸的y轴齿条624、以及与y轴齿轮相固定的y轴安装杆625，所述移料连接板63固定在y轴安装杆625的前端，所述y轴安装杆625构成所述y轴移动端。所述左移料气缸631、右移料气缸632、x轴电机612和y轴电机622构成了移料机械手的驱动源，且都与电控模块相连接。当x轴电机612运转时，可驱动x轴移动端、y轴组件62、移料连接板63、移料件64、以及由移料件64压贴在台板12的缝料130同步地左移或右移；当y轴电机622运转时，可驱动y轴移动端、移料连接板63、移料件64、以及由移料件64压贴在台板12的缝料130同步地前移或后移。

进一步地，上述移料机械手结构中，y轴安装杆625能够整体相对于机架10沿其自身延伸方向做前后伸缩运动，因此，当放料模式由自动放料模式切换为人工放料模式时，y轴安装杆625能够带动移料连接板63、左移料气缸631、右移料气缸632、对位左压板641和对位右压板642整体向远离于机架10的方向移动后，使得机架10上方的台板12能够空出较大区域，而不会被y轴安装杆625和移料件64遮挡，从而便于人工将缝料130放置在台板12上或在台板12上进行其他操作，便于在自动放料模式和人工放料模式之间进行切换。

优选地，如图31所示，x轴组件61还包括固定于机架10的x轴导轨617、以及固定于y轴支座621的x轴滑块618，所述x轴导轨617沿连接夹具616的移动方向左右延伸，且x轴导轨617与x轴滑块618中的滑槽525相配合，提高移料机械手左右移动的平稳性。机架10在x轴导轨617的左右两端都固设有缓冲固定柱619，所述缓冲固定柱619面向x轴滑块618的端面上固设有缓冲垫610，起到缓冲减震的作用。如图32所示，y轴组件62还包括固定于y轴安装杆625的y轴导轨626、以及固定于y轴支座621的y轴滑块627，所述y轴导轨626沿y轴安装杆625的移动方向前后延伸，且y轴导轨626与y轴滑块627中的滑槽525相配合，提高移料机械手前后移动的平稳性。

八、缝料对齐单元70

将缝料130放置在台板12上的方式有两种：人工放料和由缝料夹持单元50夹持放布台32上的缝料130进行自动放料；当人工放置缝料130时，操作工人都是站在机架10的前方侧进行相应的放料操作，故人工放置缝料130后，缝料130的后边缘会存在向前倾斜的情况，如图34a所示；当自动缝纫设备中的缝料130夹持机构自动放料时，由于缝料130夹持机构夹持的是放布台32上的缝料130，而将缝料130放置在放布台32上的操作也是在机架10的前方侧进行的，故放布台32上的缝料130的后边缘会存在向前倾斜的情况，如图34a所示。并且，缝料130后边缘靠近缝纫机21的左段部分接近于直线状，故当缝料130整体向前倾斜时，缝料130后边缘接近于直线的左段部分也为向前倾斜、向前偏离与左右延伸的直线的状态，将缝料130上该段接近于直线段的边缘定义为待对齐边缘131。通过缝料对齐单元70使缝料130旋转移动后，将缝料130后边缘中的待对齐边缘131校正至左右延伸、不倾斜的状态，进而实现缝纫前的缝料130对位。

如图27至图29所示，缝料对齐单元70包括第一压料驱动源72和由第一压料驱动源72驱动上下移动的压料件73，所述压料件73位于台板12的上方侧；当移料件64带动缝料130的一个边角移动至压料件73的正下方后，所述第一压料驱动源72驱动压料件73下移、压住所述缝料130的一个边角，所述移料件64再带动缝料130移动、使缝料130绕压料件73偏转。所述缝料对齐单元70还包括用于辅助自动缝纫设备自动捕获缝料130的一个边角的边角获取传感器组件，边角获取传感器组件包括x向对位左传感器711、x向对位中传感器712、x向对位右传感器713和y向对位左传感器714，所述x向对位左传感器711、x向对位中传感器712、x向对位右传感器713和y向对位左传感器714都安装在台板12中并都从台板12的上端面露出，故台板12上开设有容x向对位左传感器711、x向对位中传感器712、x向对位右传感器713和y向对位左传感器714露出的通孔，并且，x向对位左传感器711、x向对位中传感器712、x向对位右传感器713和y向对位左传感器714的上端都低于台板12的上端面或与台板12的上端面齐平，进而对缝料130的移动不会产生干涉，不影响缝料130的移动。另外，边角获取传感器组件在台板12上的安装位置靠近于台板12的后边缘，当将缝料130放置在台板12上的指定位置后，缝料130位于边角获取传感器组件的右前方侧。边角获取传感器组件中各传感器的位置关系如下：沿缝纫机21中送料机构向左驱动缝料130移动的方向，所述x向对位左传感器711、x向对位中传感器712和x向对位右传感器713从左至右依次排布且左右对齐，且x向对位左传感器711位于缝纫机21的右侧、x向对位中传感器712近邻于x向对位左传感器711，所述y向对位左传感器714和x向对位左传感器711从前至后依次排布且前后对齐，所述压料件73在台板12上的投影点与x向对位左传感器711重合、或近邻于x向对位左传感器711。较优地，压料件73在台板12上的投影点位于x向对位左传感器711的右前方侧、且近邻于x向对位左传感器711。

所述x向对位左传感器711、x向对位中传感器712、x向对位右传感器713、y向对位左传感器714、第一压料驱动源72和移料机械手的驱动源都与电控模块相连接。所述x向对位左传感器711、x向对位中传感器712、x向对位右传感器713、y向对位左传感器714和y向对位右传感器715都安装在台板主体部122中，且台板放料部123上开设有容x向对位左传感器711、x向对位中传感器712、x向对位右传感器713、y向对位左传感器714和y向对位右传感器715露出的通孔，通孔上下贯通台板放料部123。

使用上述缝料对齐单元70进行的缝料130对齐方法依次包括以下步骤：

步骤a、初始状态下，如图34a所示，人工或自动缝纫设备中的缝料130夹持机构将待缝纫的缝料130放置在台板12的指定位置，此时，缝料130整体位于边角获取传感器组件的右前方侧，边角获取传感器组件中的各传感器都没有被缝料130覆盖；电控模块控制移料机械手动作，使移料件64下移并与缝料130相接触。

步骤b、如图34b所示，电控模块控制移料机械手动作，使移料件64带动缝料130向左移动，直至y向对位左传感器714被缝料130的左边缘遮盖，y向对位左传感器714的输出信号发生变化。

步骤c、如图34c所示，电控模块根据y向对位左传感器714的输出信号再控制移料机械手动作，使移料件64带动缝料130向后移动，直至x向对位右传感器713被缝料130后边缘中的待对齐边缘131遮盖，x向对位右传感器713的输出信号发生变化。

步骤d、如图34d所示，电控模块根据x向对位右传感器713的输出信号再控制移料机械手动作，使移料件64带动缝料130向左移动，直至x向对位左传感器711被缝料130的左边缘遮盖，x向对位左传感器711的输出信号发生变化；由于x向对位左传感器711和x向对位中传感器712两者非常接近，故x向对位中传感器712也会被缝料130覆盖。

步骤e、如图34e所示，电控模块根据x向对位左传感器711的输出信号再控制移料机械手动作，使移料件64带动缝料130向前移动，直至x向对位中传感器712从缝料130后边缘中的待对齐边缘131处露出，x向对位中传感器712的输出信号发生变化；此时，缝料130左后端处的边角正好位于x向对位左传感器711处。

步骤f、如图34f所示，电控模块根据x向对位中传感器712的输出信号再控制移料机械手停止动作、同时控制第一压料驱动源72动作，使压料件73向下移动、将缝料130左后端处的边角压贴在台板12上。

步骤g、如图34g所示，电控模块再控制移料机械手动作，使移料件64带动缝料130向后移动，则缝料130以压料件73为圆心向后旋转，直至x向对位右传感器713被缝料130后边缘中的待对齐边缘131遮盖，此时，缝料130后边缘靠近缝纫机21的左段部分(即待对齐边缘131)左右延伸、不倾斜，进而完成缝料130后边缘的对齐操作。

步骤h、最后，电控模块再控制移料机械手动作，使移料件64带动缝料130向左移动、将缝料130向左移送至缝纫机21处。

本申请涉及的缝料对齐单元70和缝料130对齐方法中，由移料机械手驱动移料件64的移动来带动缝料130移动，在此过程中，依次结合y向对位左传感器714、x向对位右传感器713、x向对位左传感器711和x向对位中传感器712的信号变化使得缝料130左后端处的边角位于x向对位中传感器712处，之后由压料件73压贴住缝料130左后端处的边角，并通过移料件64移动缝料130使得缝料130后边缘中的待对齐边缘131左右齐平、不倾斜，进而保证起始进入缝纫机21压脚212下方的缝料130上一段边缘与缝纫机21向左驱动缝料130移动的方向一致。因此，本申请能够有效提高缝料130边缘的对齐精度和准确度，从而保证缝料130的缝纫质量，且本申请结构简单、易控制，使得缝料130的对齐也容易实现。本实施例中，所述x向对位左传感器711、x向对位中传感器712、x向对位右传感器713和y向对位左传感器714都为光纤传感器。优选地，所述x向对位左传感器711和x向对位中传感器712之间的间距为10mm-30mm。

进一步地，如图28所示，边角获取传感器组件还包括位于x向对位右传感器713正前方侧的y向对位右传感器715，y向对位右传感器715与x向对位右传感器713前后对齐，所述y向对位右传感器715安装在台板12中并从台板12的上端面露出，所述x向对位右传感器713与y向对位右传感器715之间的间隙为缝料130后边缘偏移的允许值。当执行上述步骤f后，若y向对位右传感器715被缝料130后边缘中的待对齐边缘131覆盖、且x向对位右传感器713未被缝料130后边缘中的待对齐边缘131覆盖，说明缝料130的待对齐边缘131位于y向对位右传感器715和x向对位右传感器713之间，也即位于允许倾斜的范围内，此时，不需要对缝料130进行旋转对齐操作，直接执所述步骤h即可。当执行上述步骤f后，若y向对位右传感器715和x向对位右传感器713都未被缝料130后边缘中的待对齐边缘131覆盖，说明缝料130的待对齐边缘131位于y向对位右传感器715的前方侧，此时，需要执行所述步骤g和步骤h，对缝料130进行旋转对齐操作。由于台板12上的缝料130为向前倾斜的状态，故不会出现y向对位右传感器715和x向对位右传感器713都被缝料130覆盖的情况。

如图27所示，所述缝料对齐单元70还包括位于x向对位右传感器713右方侧的第五缝料检测传感器77，所述第五缝料检测传感器77安装在台板12中并从台板12的上端面露出、且低于台板12的上端面或与台板12的上端面齐平；第五缝料检测传感器77用于检测台板12上有无缝料130，第五缝料检测传感器77与电控模块相连接，电控模块根据第五缝料检测传感器77的信号控制移料机械手是否动作。

如图28所示，缝料对齐单元70还包括安装在安装支架74上的压料气缸，所述压料气缸的活塞杆的下端与所述压料件73相固定，所述压料气缸为所述第一压料驱动源72。所述压料件73为球柱塞，压料气缸的活塞杆的下端螺纹连接有球柱塞连接件446，球柱塞连接件446的下端螺纹连接有所述球柱塞；当压料气缸的活塞杆向下伸出后，则驱动球柱塞向下移动，使得球柱塞的下端将缝料130压贴在台板12上，且球柱塞与缝料130为点接触，以减少压料件73和缝料130之间的摩擦力，便于后续缝料130的旋转对齐操作。

如图27和图28所示，缝料对齐单元70还包括都固定在台板12中且都从台板12的上端面露出第一吹气头75和第二吹气头76，第一吹气头75和第二吹气头76用于抚平缝料130；沿左右方向，第一吹气头75位于x向对位左传感器711和x向对位中传感器712之间，第二吹气头76位于x向对位右传感器713的右方侧；沿前后方向，第一吹气头75位于x向对位左传感器711的前方侧并近邻于x向对位左传感器711，第二吹气头76位于x向对位右传感器713的前方侧；所述第一吹气头75朝右前方吹气，所述第二吹气头76朝右后方吹气。当执行所述步骤g后，缝料130不可避免的会发生褶皱现象，此时，第一吹气头75和第二吹气头76向缝料130吹气，将缝料130整平。本实施例中，第一吹气头75的吹气方向与第二吹气头76的吹气方向相垂直；另外，所述x向对位左传感器711和第一吹气头75之间形成有一直角三角形区域，所述直角三角形区域的斜边为x向对位左传感器711和第一吹气头75的连线、两条直角边分别为前后延伸的y向直角边和左右延伸的x向直角边，所述y向直角边和x向直角边位于斜边的左前方侧，所述压料件73在台板12上的投影点位于所述直角三角形区域内、并近邻与x向对位左传感器711。

另外，当移料机械手驱动缝料130整体向左移动、或整体向前移动、或整体向后移动时，仅由对位左压板641带动缝料130移动、或由对位左压板641和对位右压板642带动缝料130移动；当对缝料130进行旋转对齐操作时，为了获得较大的旋转半径和较好的对齐效果，仅由对位右压板642带动缝料130向后移动、进行旋转对齐操作。具体说，使用移料机械手和边角获取传感器组件进行缝料130对齐操作的原理如下：初始状态下，如图34a所示，台板12上的指定位置处放置有缝料130，缝料130后边缘中的待对齐便于向前倾斜，y轴安装杆625整体处于向前伸出的状态，对位左压板641和对位右压板642位于缝料130的上方侧、同时位于边角获取传感器组件的右方侧。电控模块控制左移料气缸631动作，左移料气缸631的活塞杆向下伸出，使对位左压板641与缝料130相接触。如图34b所示，电控模块控制x轴电机612转动，x轴电机612带动主动轮613转动，进而驱动同步带615向左移动，从而带动连接夹具616、y轴组件62和对位左压板641向左移动，驱动缝料130向左移动，直至y向对位左传感器714被缝料130的左边缘遮盖。如图34c所示，电控模块控制x轴电机612停止转动、y轴电机622转动，则y轴电机622带动驱动齿轮623同步转动，进而驱动y轴齿条624向后移动，从而带动y轴安装杆625和对位左压板641向后移动，驱动缝料130向后移动，直至x向对位右传感器713被缝料130后边缘中的待对齐边缘131遮盖。如图34d所示，电控模块控制x轴电机612转动、y轴电机622停止转动，使同步带615带动对位左压板641和缝料130向左移动，直至x向对位左传感器711被缝料130的左边缘遮盖。如图34e所示，电控模块控制x轴电机612停止转动、y轴电机622转动，使y轴齿条624带动对位左压板641和缝料130向前移动，直至x向对位中传感器712从缝料130后边缘中的待对齐边缘131处露出。如图34f所示，电控模块控制y轴电机622停止转动、压料气缸动作，压料气缸的活塞杆向下伸出，使球柱塞向下移动、将缝料130左后端处的边角压贴在台板12上。如图34g所示，电控模块控制左移料气缸631复位、右移料气缸632动作，则对位左压板641与缝料130分离、对位右压板642与缝料130相接触；电控模块控制y轴电机622转动，使y轴齿条624带动对位右压板642和缝料130向后移动，则缝料130以压料件73为圆心向后旋转，直至x向对位右传感器713被缝料130后边缘中的待对齐边缘131遮盖，此时，缝料130上的待对齐边缘131左右延伸、不倾斜，进而完成缝料130后边缘的对齐操作。最后，电控模块控制左移料气缸631动作、右移料气缸632复位，则对位左压板641与缝料130相接触、对位右压板642与缝料130分离，由对位左压板641带动缝料130向左移动、将缝料130向左移送至缝纫机21处。

九、缝料弧边控制单元80

如图35至图37所示，缝料弧边控制单元80包括构成一部分台板12的面板、固定于缝纫机21中机壳213的弧边控制组件安装板81、可上下移动地安装于弧边控制组件安装板81的压料撑82、以及位于面板上方侧的弧边控制传感器组件84；压料撑82位于缝纫机21中压脚212的右前方侧。沿垂直于缝纫机21中送料机构的送料方向的前后方向，所述传感器组件在面板上的投影点位于缝料边缘标准行进轨迹83的一侧、或位于缝料边缘标准行进轨迹83上，且传感器组件位于缝纫机21中压脚212的右侧并近邻于压脚212。所述缝料边缘标准行进轨迹83平行于缝纫机21中送料机构的送料方向，故缝料边缘标准行进轨迹83为面板上一段假想的、且左右延伸的直线段，该直线段位于缝纫机21的右端侧并近邻于缝纫机21，传感器组件设在缝料边缘标准行进轨迹83的上方侧。

缝纫时，缝纫机21的送料机构使缝料130沿左右方向向左移动，缝纫机21缝纫缝料130的后边缘；一般情况下，缝料130的后边缘呈不规则曲线状，故缝料130的后边缘由多段直边段和弧边段构成，正常情况下，位于弧边控制传感器组件84处的缝料130边缘应与缝料边缘标准行进轨迹83重合，以保证缝纫机21能够准确地缝制缝料130的后边缘。在弧边控制传感器组件84处，当缝料130发生偏移、或缝料130的后边缘由直线段变为弧边段时，如图38或图39所示，缝料130的后边缘会位于缝料边缘标准行进轨迹83的前侧、偏离于缝料边缘标准行进轨迹83，则弧边控制传感器组件84的输出信号会发生变化，此时，所述压料撑82下移、将缝料130压贴在面板上，则在缝纫机21中的送料机构的作用下，会使缝料130以压料撑82为中心向靠近缝料边缘标准行进轨迹83的方向向后偏转，直至弧边控制传感器组件84检测到其下方的缝料130的后边缘与缝料边缘标准行进轨迹83重合，此时，所述压料撑82上移、松开缝料130。因此，缝料弧边控制单元80通过压料撑82、弧边控制传感器组件84和缝纫机21中送料机构的相互配合，能够实现在弧边控制传感器组件84处将偏离于缝料边缘标准行进轨迹83的缝料130边缘自动拉回到缝料边缘标准行进轨迹83上，从而能够对跑偏的缝料130进行自动纠偏、以及适用于缝纫边缘上具有弧边段的缝料130。

优选地，所述压料撑82下端的形状可以为半球状或圆盘状，当压料撑82下端呈半球状时，则压料撑82下移后与缝料130为点接触；当压料撑82下端呈圆盘状时，则压料撑82下移后与缝料130为面接触。

如图35和图36所示，所述弧边控制传感器组件84包括两个第三缝料检测传感器，两个第三缝料检测传感器沿垂直于缝纫机21中送料机构的送料方向的方向前后并排设置，所述缝料边缘标准行进轨迹83位于两个第三缝料检测传感器在面板上的两个投影点之间。两个第三缝料检测传感器中，将前方侧的第三缝料检测传感器定义为前缝料检测传感器841，将后方侧的第三缝料检测传感器定义为后缝料测传感器842；当前缝料检测传感器841检测到其下方有缝料130、而后缝料测传感器842检测到其下方没有缝料130时，说明弧边控制传感器组件84下方的缝料130的后边缘正好与缝料边缘标准行进轨迹83重合，此时压料撑82不需要下移；当前缝料检测传感器841检测到其下方没有缝料130、且后缝料测传感器842检测到其下方也没有缝料130时，说明缝料130已跑偏或缝料130后边缘上待缝纫的一段为弧边段，此时压料撑82需要下移，使缝料130绕压料撑82自动向后偏转。因此，根据前缝料检测传感器841和后缝料测传感器842的输出信号即可判断出缝料130的后边缘是否偏离于缝料边缘标准行进轨迹83。本实施例中，前缝料检测传感器841和后缝料测传感器842都为光纤传感器，以提高其检测各自下方是否有缝料130的检测精度。前缝料检测传感器841和后缝料测传感器842都固定在一传感器弧边控制组件安装板843上，所述传感器弧边控制组件安装板843固定于弧边控制组件安装板81，完成前缝料检测传感器841和后缝料测传感器842的安装。

另外，所述压料撑82由第二压料驱动源851驱动上移或下移，所述第二压料驱动源851具有沿前后方向水平延伸且可转动的压料驱动部，所述压料驱动部通过传动机构与压料撑82相连接。如图35至图37所示，所述传动机构包括驱动偏心轮852、驱动连接块853、以及上下延伸的驱动导杆855，所述驱动连接块853中开设有前后贯通、且与驱动偏心轮852相配合的连接槽854，所述驱动偏心轮852固定在压料驱动部上，所述驱动连接块853和压料撑82分别固定在驱动导杆855的上下两端。当压料驱动部转动时，压料驱动部带动驱动偏心轮852同步转动，通过驱动偏心轮852与连接槽854的相互配合可驱动驱动连接块853上移或下移，进而使驱动导杆855和压料撑82同步地上移或下移。再者，为了提高驱动导杆855上移或下移过程中的稳定性，所述传动机构还包括与第二压料驱动源851相对静止的导向固定块856和固定在导向固定块856中的导向套857，所述导向套857中开设有上下贯通的导向孔，所述驱动导杆855穿设在导向孔中、与导向孔相配合。本实施例中，所述导向套857为一铜套，所述第二压料驱动源851为电机或旋转电磁铁，当第二压料驱动源851为电机时，则电机的输出轴构成压料驱动部；当第二压料驱动源851为旋转电磁铁时，则选择电磁铁的铁芯构成压料驱动部。

进一步地，如图35至图37所示，所述缝料弧边控制单元80还包括固定于弧边控制组件安装板81的气缸861，所述气缸861的下端固定有升降安装板862，所述第二压料驱动源851和导向固定块856都固定在升降安装板862上。当气缸861的活塞杆上移时，可带动升降安装板862、第二压料驱动源851和导向固定块856同步地上移，进而带动传动机构同步地上移，便于对传动机构进行检修、维修等作业。

如图35至图37所示，所述缝料弧边控制单元80还包括安装于缝纫机21中针板211的导料基座871，导料基座871位于针板211的右方侧，且导料基座871的前侧具有位于缝料边缘标准行进轨迹83后侧的靠边定位面872，所述靠边定位面872为一竖直平面、并沿平行于缝料边缘标准行进轨迹83的方向左右延伸。在缝纫之处，送入缝纫机21中的缝料130的后边缘与靠边定位面872相抵靠，起到初始对位、靠边的作用。所述导料基座871相对于针板211的前后安装位置可调，进而调节靠边定位面872的前后位置，以满足不同缝料130的缝制需求。

另外，如图35至图37所示，所述缝料弧边控制单元80还包括安装于导料基座871右前方侧且位于面板上侧的导料板873，所述导料板873、导料基座871和面板之间形成有容缝料130通过的导向间隙874，所述导料板873为/左右的圆环，故形成的导向间隙874也为/左右的圆环、并位于导料基座871的右前方侧。为了便于缝料130进入导向间隙874中，导料板873远离导料基座871的外边缘向上翘起。

进一步地，为了使导向间隙874在上下方向上的大小可调，如图36和图37所示，所述缝料弧边控制单元80还包括调节连接板875、上下轴向延伸的连接螺钉876、固定在连接螺钉876上端的调节旋钮877、以及套在连接螺钉876上的弹簧878，所述调节连接板875为折弯板，调节连接板875的下端与导料板873通过螺钉相固定，连接螺钉876穿设在调节连接板875上端的水平延伸段中，连接螺钉876的下端与导料基座871螺纹配合，调节旋钮877的下端与调节连接板875的上端面抵接，弹簧878的上下两端分别与调节连接板875的下端面和导料基座871的上端面相抵接。旋转调节旋转，可同步地带动连接螺钉876旋转，进而使连接螺钉876向下旋入导料基座871中、或从导料基座871中向上旋出，通过弹簧878的弹力使得导料板873下移或上移，进而调节导向间隙874在上下方向上的大小，以适用于不同厚度的缝料130。

为了能够实现自动化控制，所述第二压料驱动源851、弧边控制传感器组件84中的各第三缝料检测传感器都与电控模块相连接。以下就缝料130跑偏时的自动纠偏、以及自动缝纫缝料130上弧边段的原理展开叙述。

如图38所示，在缝纫过程中，当缝料130跑偏时，缝料130的后边缘向前偏离于左右延伸的缝料边缘标准行进轨迹83，前缝料检测传感器841和后缝料测传感器842的下方都没有缝料130；电控模块根据前缝料检测传感器841和后缝料测传感器842的输出信号控制第二压料驱动源851动作，使压料驱动部转过一个角度，通过传动机构驱动压料撑82下移，压料撑82将缝料130压贴在面板上；同时在缝纫机21送料机构的作用下会驱动缝料130向左移动，由于压料撑82位于压脚212的右前方侧，结合缝料130自身具有一定的弹性，故在缝纫机21送料机构驱动缝料130向左移动的同时，位于压脚212右侧的缝料130会以压料撑82为圆心向后偏转，直至弧边控制传感器组件84下方的缝料130的后边缘覆盖前缝料检测传感器841、但不覆盖后缝料测传感器842；电控模块再根据前缝料检测传感器841和后缝料测传感器842的输出信号控制第二压料驱动源851动作，使压料驱动部再转过一个角度，通过传动机构驱动压料撑82上移、复位。

如图39所示，在缝纫过程中，在弧边控制传感器组件84处的缝料130后边缘由直边段变为弧边段时，弧边段也是向前偏离于左右延伸的缝料边缘标准行进轨迹83，前缝料检测传感器841和后缝料测传感器842的下方都没有缝料130；电控模块根据前缝料检测传感器841和后缝料测传感器842的输出信号控制第二压料驱动源851动作，使压料驱动部转过一个角度，通过传动机构驱动压料撑82下移，压料撑82将缝料130压贴在面板上；同时在缝纫机21送料机构的作用下会驱动缝料130向左移动，由于压料撑82位于压脚212的右前方侧，结合缝料130自身具有一定的弹性，故在缝纫机21送料机构驱动缝料130向左移动的同时，位于压脚212右侧的缝料130上待缝纫的弧边段会以压料撑82为圆心向后偏转，直至弧边控制传感器组件84下方的缝料130的后边缘覆盖前缝料检测传感器841、但不覆盖后缝料测传感器842；电控模块再根据前缝料检测传感器841和后缝料测传感器842的输出信号控制第二压料驱动源851动作，使压料驱动部再转过一个角度，通过传动机构驱动压料撑82上移、复位。

在缝料130自动纠偏、以及自适应缝纫缝料130弧边段的过程中，缝料130上跑偏的一段边缘、或弧边段的运动轨迹为圆弧。在缝纫缝料130的过程中，电控模块根据前缝料检测传感器841和后缝料测传感器842的输出信号实时地控制第二压料驱动源851是否动作，从而实时地自动调整弧边控制传感器组件84处缝料130后边缘的位置，保证缝料130的后边缘始终沿着缝料边缘标准行进轨迹83向左进入缝纫机21中，从而实现缝料130自动纠偏、以及自适应于缝纫缝料130的弧边段，极大地提高了缝纫质量。

十、收料单元90

如图40所示，收料单元90还包括位于机架10和收料基座92之间并可沿远离或靠近出料端(即台板12的左边缘)的方向左右摆动的摆动杆95、安装在摆动杆95上端的夹持件96、以及用于使缝料130向左翻转的翻料件；所述摆动杆95可沿远离或靠近出料端的方向摆动，或者说，摆动杆95可沿前后延伸的轴线左右摆动，所述收料支撑件93和夹持件96之间形成有夹持空间98；沿上下方向，所述出料端、翻料件和夹持空间98由上至下依次排布。

在初始状态下，夹持件96位于其行程内的最右侧位置、最接近于机架10，此时，夹持空间98在左右方向上的宽度最大；随着缝纫的进行，缝料130中越过缝纫机21的已缝纫的一部分从台板12左端的出料端继续向左移出，这部分在重力的作用下从台板12的左边缘处自然下垂；缝纫结束后，从台板12左边缘下垂的一部分缝料130会落入夹持空间98中，此时，摆动杆95向左摆动，带动夹持件96同步地向左摆动，故夹持件96位于其行程内的最左侧位置、最远离于机架10，从而使得已缝纫缝料130的下端被夹紧在夹持空间98中，即被夹紧在夹持件96与收料支撑件93之间。当缝纫结束并将缝线剪断后，翻料件动作，使得缝料130的上端向左翻转，使得缝料130以倒u形的方式挂置在收料支撑件93上，如图40至图42所示，完成自动收料。最终，多片缝纫结束的缝料130都以倒u形的方式层叠挂置在收料支撑件93上。故通过摆动杆95、收料支撑件93、夹持件96、以及翻料件的相互配合，在实现自动收料的同时，能够有效避免已缝纫的缝料130掉地的现象，进而保证缝料130干净，也不会出现工人将掉地的已缝纫缝料130当成废料收走的现象。

所述翻料件的结构为：如图41所示，翻料件为固定于台板12下端面的收料吹气管97，收料吹气管97位于台板12的左边缘处，收料吹气管97沿垂直于自动缝纫设备中缝纫机21的送料方向的方向前后延伸，收料吹气管97上开设有多个沿收料吹气管97的长度方向前后间隔排布、且都朝向台板12外侧的收料吹气孔，故收料吹气孔朝左设置，并且收料吹气管97位于夹持空间98的右侧；或者说，沿左右方向，收料支撑件93、夹持空间98和收料吹气管97从左至右依次排布，进而实现在收料吹气管97向左吹气的作用下、使得已缝纫缝料130的上端向左翻转。

如图40和图41所示，收料机构还包括安装于台板12的压布机构；当缝料130经自动缝纫设备中的缝纫机21缝纫结束且剪线后，压布机构动作、将缝料130的一端压贴在台板12上；同时，摆动杆95带动夹持件96动作、通过夹持件96将缝料130的另一端夹紧在夹持空间98中。压布机构的具体结构为：压布机构包括固定于台板12的支撑杆99、固定于支撑杆99的收料安装架910、安装在收料安装架910上的压布气缸911、以及固定在压布气缸911的活塞杆下端的压布块912；压布气缸911动作，使得压布气缸911的活塞杆向下伸出，进而驱动压布块912向下移动，直至压布块912将缝料130压贴在台板12上。

进一步地，如图42所示，所述摆动杆95包括相互套接的摆动杆上节951和摆动杆下节952，所述摆动杆上节951和摆动杆下节952通过螺钉可拆卸连接，故摆动杆95的长度可调，所述夹持件96固定在摆动杆上节951的上端。所述收料基座92包括相互套接的基座上节921和基座下节922，所述基座上节921和基座下节922通过螺钉可拆卸连接，故收料基座92的高度也可调，从而使得夹持空间98相对于出料端的上下位置可调，以适用于不同长度的缝料130和不同高度的自动缝纫设备。再者，所述基座下节922的下端面上固定有支撑脚14，且基座下节922的支撑脚14与机架10上的支撑脚14齐平。

驱动摆动杆95左右摆动的具体结构为：如图42和图43所示，所述收料基座92的基座下节922中开设有容摆动杆95穿过的通槽，通槽上下贯通基座下节922，基座下节922的后端面上固定安装有驱动气缸913，基座下节922的上端面上固定安装有位于通槽处的轴承座914，轴承座914内设有两个前后相对设置的轴承，所述摆动杆95中固定有一前后延伸的转轴915，该转轴915的前后两端分别可转动地支承在轴承座914的轴承中，故转轴915构成了摆动杆95的摆动支点；所述驱动气缸913的活塞杆的右端固定有收料连接头916，收料连接头916通过一前后延伸的摆杆销917铰接于摆动杆95的下端，所述转轴915位于摆杆销917的上方侧。在初始状态下，驱动气缸913的活塞杆为向左缩进的状态，故摆动杆95的上端和夹持件96都位于各自行程内的最右侧位置；在缝纫结束后，驱动气缸913的活塞杆动作、向右伸出，驱动摆动杆95的下端向右摆动，故摆动杆95的上端连带夹持件96同时向左摆动，将缝料130的下端夹紧在夹持件96与收料支撑件93之间。

进一步地，如图41所示，所述收料支撑件93的上端具有水平延伸的缝料支撑面931；所述收料支撑件93具有至少两个沿平行于自动缝纫设备中缝纫机21的送料方向的方向左右并排设置的支撑块94，每个支撑块94都与收料基座92通过螺钉可拆卸连接，从而使得缝料支撑面931在左右方向上的支撑宽度可调，适用于支撑宽窄不同的缝料130，并且提高对缝料130的支撑效果，使得挂置在收料支撑件93上的缝料130不易滑落。另外，所述夹持件96呈圆筒状，支撑块94呈方筒状，收料支撑件93中的每个支撑块94与夹持件96平行、都沿垂直于自动缝纫设备中缝纫机21的送料方向的方向前后延伸，故形成的夹持空间98的长度方向为前后方向，与缝料130的宽度方向一致，提高对缝料130的夹持效果。

进一步地，如图43所示，所述收料基座92的基座下节922的右端具有基座连接部923，所述基座连接部923上开设有多个前后间隔排布的螺纹孔，基座连接部923通过穿设在螺纹孔中的螺钉固定于机架10。当自动缝纫设备长时间使用后，用于固定基座连接部923和机架10的螺钉会发生松动，为及时发现这种现象，如图43所示，基座连接部923上还安装有安全开关918，该安全开关918用于检测基座连接部923与机架10之间的间距；当检测到的间距小于等于规定值时，说明用于固定基座连接部923和机架10的螺钉没有发生松动；当检测到的间距超出规定值时，说明用于固定基座连接部923和机架10的螺钉已发生松动，此时，自动缝纫设备中的电控模块触发报警模块发出报警；除此，安全开关918还可用于检测基座连接部923安装时是否安装到位，即检测收料单元90安装于自动缝纫设备中的机架10时是否安装到位。本实施例中，安全开关918可以选用接近开关。

具有上述结构的收料单元90的工作原理如下：

初始状态下，压布气缸911的活塞杆为向上缩进的状态，驱动气缸913的活塞杆为向左缩进的状态。缝料130在缝纫机21送料机构的作用下向左移动，缝纫结束且缝线被剪断后，压布气缸911的活塞杆向下移动，使得压布块912将缝料130压贴在台板12上；同时，缝料130的下端已落入夹持空间98中，驱动气缸913的活塞杆向右伸出，驱动摆动杆95的上端和夹持件96向左摆动，将缝料130的下端夹紧在夹持件96与收料支撑件93之间；收料吹气管97的收料吹气孔中吹出向左的气流，压布气缸911的活塞杆向上移动复位，则缝料130的上端在收料吹气管97吹出的气流的作用下向左翻转，最后以倒u形的方式层叠挂置在收料支撑件93上，实现自动收料。

综上所述，本发明有效克服了现有技术中的种种缺点而具高度产业利用价值。

上述实施例仅例示性说明本发明的原理及其功效，而非用于限制本发明。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本发明的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本发明所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本发明的权利要求所涵盖。