本发明涉及发泡材料技术领域，具体涉及一种利用静电制备发泡人造革的方法。
背景技术：
现有技术中，发泡人造革在生产过程中需要使用ac发泡剂和增塑剂邻苯二甲酸二辛酯(dop)。ac发泡剂中含偶氮二甲酰胺，偶氮二甲酰胺不仅会受热分解产生氮氧化物和一氧化碳等污染空气的气体，还会对环境中的水体造成污染，此外，邻苯二甲酸二辛酯的毒性也较大。由于偶氮二甲酰胺及邻苯二甲酸二辛酯存在诸多危害，欧盟、美国等多个国家禁止使用这两种物质。因此，如何避开或减少使用ac发泡剂和增塑剂邻苯二甲酸二辛酯，以提出一种更环保的制备发泡人造革的方法成为本领域急需解决的问题。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种利用静电制备发泡人造革的方法，能降低发泡剂用量，有助于保护环境。
为解决上述问题，本发明采用以下技术方案：一种利用静电制备发泡人造革的方法，包括如下步骤：
（1）制备包裹有发泡剂与金属粉末的微球；
（2）将微球和pvc粉末投入混合机中进行搅拌混合分散15-30分钟，得混合粉末；
（3）将混合粉末均匀铺覆在基布上；
（4）将基布置于静电场中并进行加热，即得发泡人造革；所述加热温度为160-185℃，加热时间为2-5分钟。
进一步的，所述步骤（1）中微球的制备方法如下：向含有十二烷基磺酸钠的水溶液中加入发泡剂、金属粉末、稳定剂、增塑剂和交联剂，在55-70℃的条件下搅拌反应6-10小时，冷却后经水洗、过滤、风干、磨碎即得微球。
进一步的，所述水溶液中十二烷基磺酸钠的浓度为2-5vt%。在该浓度下，金属粉末能均匀分散在十二烷基磺酸钠的水溶液中，且各助剂能均匀的吸附在金属粉末上，保证了微粉表面性能的一致性。
进一步的，所述发泡剂由正庚烷和发泡剂adc组成，正庚烷和发泡剂adc的使用比例为1-3：1-5。将正庚烷和发泡剂adc混合后得到的发泡剂发泡能力更强，泡沫更细密均匀，即提高了发泡剂的发泡性能，反过来说，也即是能减少发泡剂用量。
进一步的，所述金属粉末选自铜粉、铁粉、铝粉、锌粉、镍粉、钛粉、锡粉、镁粉中的至少一种。
进一步的，所述稳定剂为粉体钡锌稳定剂，所述增塑剂为邻苯二甲酸二仲辛酯和eso大豆油，邻苯二甲酸二仲辛酯和eso大豆油的使用比例为1-3：1，所述交联剂为过氧化二异丙苯。使用eso大豆油-邻苯二甲酸二仲辛酯复合增塑剂能提高增塑剂与pvc粉末的相容性，进而能提高增塑剂的使用性能。
进一步的，所述发泡剂、金属粉末、稳定剂、增塑剂和交联剂的配比为5-10：5-15：0.5-3：1-3：0.5-2。
进一步的，所述步骤（2）中微球和pvc粉末的使用比例为1-2：2-5。
进一步的，所述步骤（4）中所采用的静电场的电场强度为0.5-2v/m。
在上述技术方案中，将铺覆了包裹有发泡剂与金属粉末的微球的基布置于静电场中，微球中的金属粉末受静电力的作用会带动微球运动，进而撑开致密的pvc熔体，且微球会膨胀，形成泡孔，经冷却固化后即可得到发泡人造革。本发明将金属粉末在静电场下会发生运动的原理应用于发泡人造革的制备过程中，既有助于减少发泡剂的用量，又有助于加剧发泡程度，也即是说，本发明提供的方法能在保证产品质量的同时，降低了生产过程中对环境所造成的污染，具有重要的环保意义。
具体实施方式
以下通过具体实施方式对本发明作进一步的详细说明，但不应将此理解为本发明的范围仅限于以下的实例。在不脱离本发明上述方法思想的情况下,根据本领域普通技术知识和惯用手段做出的各种替换或变更,均应包含在本发明的范围内。
实施例1
一种利用静电制备发泡人造革的方法，包括如下步骤：
（1）向浓度为2vt%的十二烷基磺酸钠水溶液中加入发泡剂、金属粉末、稳定剂、增塑剂和交联剂，在65℃的条件下搅拌反应8小时，冷却后经水洗、过滤、风干、磨碎，即得包裹有发泡剂与金属粉末的微球；所述发泡剂由正庚烷和发泡剂adc组成，正庚烷和发泡剂adc的使用比例为1：5；金属粉末为铜粉和铁粉；稳定剂为粉体钡锌；增塑剂为邻苯二甲酸二仲辛酯和eso大豆油，邻苯二甲酸二仲辛酯和eso大豆油的使用比例为1：1；交联剂为过氧化二异丙苯；所述发泡剂、金属粉末、稳定剂、增塑剂和交联剂的配比为6：10：1：2：1；
（2）将微球和pvc粉末以1：3的使用比例投入混合机中进行搅拌混合分散20分钟，得混合粉末；
（3）将混合粉末均匀铺覆在基布上；
（4）将基布置于电场强度为1v/m的静电场中并进行加热，即得发泡人造革；所述加热温度为170℃，加热时间为4分钟。
经测试，制得的人造革手感与天然皮革手感相似。
实施例2
一种利用静电制备发泡人造革的方法，包括如下步骤：
（1）向浓度为3vt%的十二烷基磺酸钠水溶液中加入发泡剂、金属粉末、稳定剂、增塑剂和交联剂，在60℃的条件下搅拌反应10小时，冷却后经水洗、过滤、风干、磨碎，即得包裹有发泡剂与金属粉末的微球；所述发泡剂由正庚烷和发泡剂adc组成，正庚烷和发泡剂adc的使用比例为2：5；金属粉末为铝粉和锌粉；稳定剂为粉体钡锌稳定剂，增塑剂为邻苯二甲酸二仲辛酯和eso大豆油，邻苯二甲酸二仲辛酯和eso大豆油的使用比例为2：1；交联剂为过氧化二异丙苯；所述发泡剂、金属粉末、稳定剂、增塑剂和交联剂的配比为5：15：0.5：3：0.5；
（2）将微球和pvc粉末以2：5的使用比例投入混合机中进行搅拌混合分散15分钟，得混合粉末；
（3）将混合粉末均匀铺覆在基布上；
（4）将基布置于电场强度为1.5v/m的静电场中并进行加热，即得发泡人造革；所述加热温度为180℃，加热时间为3分钟。
经测试，制得的人造革手感与天然皮革手感相似。
实施例3
一种利用静电制备发泡人造革的方法，包括如下步骤：
（1）向浓度为4vt%的十二烷基磺酸钠水溶液中加入发泡剂、金属粉末、稳定剂、增塑剂和交联剂，在70℃的条件下搅拌反应6小时，冷却后经水洗、过滤、风干、磨碎，即得包裹有发泡剂与金属粉末的微球；所述发泡剂由正庚烷和发泡剂adc组成，正庚烷和发泡剂adc的使用比例为3：5；金属粉末为镍粉、钛粉，稳定剂为粉体钡锌；增塑剂为邻苯二甲酸二仲辛酯和eso大豆油，邻苯二甲酸二仲辛酯和eso大豆油的使用比例为3：1；交联剂为过氧化二异丙苯；所述发泡剂、金属粉末、稳定剂、增塑剂和交联剂的配比为10：5：3：1：2；
（2）将微球和pvc粉末以1：2的使用比例投入混合机中进行搅拌混合分散25分钟；
（3）将混合粉末均匀铺覆在基布上；
（4）将基布置于电场强度为2v/m的静电场中并进行加热，即得发泡人造革；所述加热温度为185℃，加热时间为2分钟。
经测试，制得的人造革手感与天然皮革手感相似。
实施例4
一种利用静电制备发泡人造革的方法，包括如下步骤：
（1）向浓度5vt%的十二烷基磺酸钠水溶液中加入发泡剂、金属粉末、稳定剂、增塑剂和交联剂，在55℃的条件下搅拌反应9小时，冷却后经水洗、过滤、风干、磨碎，即得包裹有发泡剂与金属粉末的微球；所述发泡剂由正庚烷和发泡剂adc组成，正庚烷和发泡剂adc的使用比例为2：5；金属粉末为锡粉、镁粉；稳定剂为粉体钡锌稳定剂，增塑剂为邻苯二甲酸二仲辛酯和eso大豆油，邻苯二甲酸二仲辛酯和eso大豆油的使用比例为2.5：1；交联剂为过氧化二异丙苯；所述发泡剂、金属粉末、稳定剂、增塑剂和交联剂的配比为8：6：2：3：2；
（2）将微球和pvc粉末以1：4的使用比例投入混合机中进行搅拌混合分散30分钟；
（3）将混合粉末均匀铺覆在基布上；
（4）将基布置于电场强度为0.5v/m的静电场中并进行加热，即得发泡人造革；所述加热温度为160℃，加热时间为5分钟。
经测试，制得的人造革手感与天然皮革手感相似。
此外，申请人还通过测试得出如下实验结果：每使用100kgpvc粉末来生产人造革，采用本发明提供的方法时，发泡剂adc的用量为2-8kg，邻苯二甲酸二仲辛酯的用量为2-5kg，而与之相比，当完全以pvc、发泡剂adc和邻苯二甲酸二仲辛酯为原料经搅拌、热压等工艺来生产人造革时，每投入100kgpvc，需要使用15-20kg发泡剂adc和10-15kg邻苯二甲酸二仲辛酯。由此可以看出，与现有技术中全靠发泡剂的发泡作用和增塑剂的增塑作用生产人造革的方法相比，采用本发明提供的方法能显著降低发泡剂和增塑剂的用量，因而在保证产品质量的同时，有助于保护环境。