本发明属于纺织
技术领域：
，涉及一种提高活性染料液氨染色的固色率的方法。
背景技术：
：由于液氨对纤维素纤维有溶胀和解结晶作用，经液氨整理过的纤维素纤维具有更多的无定形区。同时，活性染料能够溶解在液氨介质中，所以，液氨能够代替传统的水介质染色，完成活性染料在纤维素纤维上的上色。在完成液氨上色后，通过烘干的方法，将液氨挥发掉，并完成活性染料与纤维素纤维的固色反应。活性染料与纤维素纤维的反应，主要是生成共价键，使得染料非常牢固地与纤维素纤维结合，从而获得优良的耐水洗色牢度。活性染料与纤维素纤维的反应，其反应条件主要有反应温度和反应ph值。在活性染料液氨介质中上染纤维素纤维后，特别是在染料用量较多时，由于大量的活性染料未能很好地固着在纤维素纤维上，导致了活性染料的固色率低下，其主要原因可能是在固色时，其固色环境中的ph值达不到活性染料的反应条件。若未对染色后的纤维素纤维进行处理，在后续的水洗工序中，大量的未固着的活性染料被洗除下来，因此需要在后续工序中，采用固色剂对其进行固色处理。但若在液氨或水介质中进行固色处理，吸附在纤维素纤维上的活性染料会大量迅速地溶解在液氨或水介质中，因此仍然无法获得令人满意的固色率。技术实现要素：本发明的目的在于提供一种提高活性染料液氨染色固色率的方法，解决活性染料在液氨介质中上染纤维素纤维后，染料固着率低下的问题。本发明所采用的技术方案是按照以下步骤进行：步骤1：将活性染料加入到液氨中，配制活性染料的液氨染液，随后对纤维素纤维进行染色；步骤2：完成染色后将染色纤维素纤维取出、挤干、烘干除氨；步骤3：配置碱性缓冲溶液，随后加入硅基非水介质，充分搅拌至均匀，完成碱液-硅基非水介质混合体系的制备；步骤4：采用浸渍方法，将染色纤维素纤维浸入到碱液-硅基非水介质混合体系中进行固色处理；步骤5：将固色处理后的染色纤维素纤维进行皂洗及烘干，完成活性染料在纤维素纤维上的固着。进一步，步骤1中活性染料为活性红195。进一步，纤维素纤维为苎麻散纤维。进一步，步骤3中碱性缓冲溶液为碳酸钠和碳酸氢钠的混合液，硅基非水介质为十甲环戊硅氧烷。本发明的有益效果是经活性染料在液氨介质中染色的纤维素纤维，其吸附的活性染料能够大量地固着在纤维上，提高活性染料的固着率。具体实施方式下面结合具体实施方式对本发明进行详细说明。实施例1：首先，进行液氨染色。将2.5g的活性红195活性染料加入到250ml的液氨中，搅拌均匀，完成活性染料液氨染液的配备。将5g的苎麻散纤维浸入到已制备的250ml液氨染液中，染色10min，随后取出，挤干，再烘干除氨，完成活性红195活性染料对苎麻散纤维的上色。其次，进行碱液-硅基非水介质混合体系的制备。将8.4g的碳酸钠和152.3g的碳酸氢钠溶解在1l的水中，完成碱性缓冲溶液的配制。分别取1ml，2ml，3ml，4ml，5ml和6ml的碱性缓冲溶液，缓慢加入十甲环戊硅氧烷至100ml，再充分搅拌至均匀，完成不同碱性缓冲溶液含量的碱液-硅基非水介质混合体系的制备。最后，进行固色处理。将染色烘干后的活性染料液氨染色的5g苎麻散纤维，浸渍到制备的100ml含有不同碱性缓冲溶液含量的碱液-硅基非水介质混合体系中，在染色机中于90℃下处理30min。然后取出，烘干，完成上染在苎麻散纤维上的活性染料的固色处理。对液氨染色后未经固色整理及经碱液-硅基非水介质混合体系固色整理的活性染料染色苎麻散纤维进行皂洗，烘干。检测皂洗前后染色苎麻散纤维的k/s值，并计算皂洗后与皂洗前的k/s值比率，即固色率；计算结果列于表1中。表1中显示了经固色整理的活性染料染色的苎麻散纤维的固色率明显高于未经固色整理的染色的苎麻散纤维，且随着碱性缓冲溶液含量的增加而增加，当加入5ml的碱性缓冲溶液时其固色率达到90.5％，随后略有下降。因此，在碱液-硅基非水介质混合体系中加入5ml的碱性缓冲溶液为最佳的加入量。表1.不同碱性缓冲溶液含量对活性染料的固色效果碱性缓冲溶液(ml)未固色整理123456固色率(％)35.852.466.172.280.490.589.6实施例2：首先，进行液氨染色。将2.5g的活性红195活性染料加入到250ml的液氨中，搅拌均匀，完成活性染料液氨染液的配备。将5g的苎麻散纤维浸入到已制备的250ml液氨染液中，染色10min，随后取出，挤干，再烘干除氨，完成活性红195活性染料对苎麻散纤维的上色。其次，进行碱液-硅基非水介质混合体系的制备。将8.4g的碳酸钠和152.3g的碳酸氢钠溶解在1l的水中，完成碱性缓冲溶液的配制。取5ml的碱性缓冲溶液，缓慢加入十甲环戊硅氧烷至100ml，再充分搅拌至均匀，完成碱液-硅基非水介质混合体系的制备。最后，进行固色处理。将染色烘干后的活性染料液氨染色的5g苎麻散纤维，浸渍到制备的100ml的碱液-硅基非水介质混合体系中，在染色机中分别于40℃，60℃，70℃，80℃，90℃和100℃下处理30min。然后取出，烘干，完成上染在苎麻散纤维上的活性染料的固色处理。对液氨染色后未经固色整理及经碱液-硅基非水介质混合体系固色整理的活性染料染色苎麻散纤维进行皂洗，烘干。检测皂洗前后染色苎麻散纤维的k/s值，并计算皂洗后与皂洗前的k/s值比率，即固色率；计算结果列于表2中。表2中显示了经固色整理的活性染料染色的苎麻散纤维的固色率明显高于未经固色整理的染色的苎麻散纤维，且随着整理温度的升高而增加，当固色整理温度为90℃时其固色率达到90.5％，随后略有下降。因此，90℃是最佳的固色整理温度。表2.不同整理固色温度对活性染料的固色效果固色整理温度(℃)未固色整理4060708090100固色率(％)35.858.165.678.484.390.588.7实施例3：首先，进行液氨染色。将2.5g的活性红195活性染料加入到250ml的液氨中，搅拌均匀，完成活性染料液氨染液的配备。将5g的苎麻散纤维浸入到已制备的250ml液氨染液中，染色10min，随后取出，挤干，再烘干除氨，完成活性红195活性染料对苎麻散纤维的上色。其次，进行碱液-硅基非水介质混合体系的制备。将8.4g的碳酸钠和152.3g的碳酸氢钠溶解在1l的水中，完成碱性缓冲溶液的配制。取5ml的碱性缓冲溶液，缓慢加入十甲环戊硅氧烷至100ml，再充分搅拌至均匀，完成碱液-硅基非水介质混合体系的制备。最后，进行固色处理。将染色烘干后的活性染料液氨染色的5g苎麻散纤维，浸渍到制备的100ml的碱液-硅基非水介质混合体系中，在染色机中于90℃下分别处理10min，20min，30min和40min。然后取出，烘干，完成上染在苎麻散纤维上的活性染料的固色处理。对液氨染色后未经固色整理及经碱液-硅基非水介质混合体系固色整理的活性染料染色苎麻散纤维进行皂洗，烘干。检测皂洗前后染色苎麻散纤维的k/s值，并计算皂洗后与皂洗前的k/s值比率，即固色率；计算结果列于表3中。表3中显示了经固色整理的活性染料染色的苎麻散纤维的固色率明显高于未经固色整理的染色的苎麻散纤维，且随着整理时间的延长而增加，当固色整理时间为30min时其固色率达到90.5％，随后基本保持不变。因此，30min是最佳的固色整理时间。表3.不同整理固色时间对活性染料的固色效果固色整理时间(min)未固色整理10203040固色率(％)35.879.686.490.590.1本发明为提高活性染料液氨染色的固色率，在非水介质中进行，使得被吸附上的活性染料保留在染色纤维上；同时，在非水介质中加入少量的碱溶液，使得反应环境中的ph值达到活性染料与纤维的反应条件。在非水硅基介质中加入少量的碱溶液，碱剂与水和纤维的亲和力远高于它与非水介质的亲和力，因此碱剂和水能够快速地被吸附到纤维上。最后在一定的温度下处理后，完成活性染料与纤维素纤维地固色，从而提高液氨染色后活性染料的固色率。以上所述仅是对本发明的较佳实施方式而已，并非对本发明作任何形式上的限制，凡是依据本发明的技术实质对以上实施方式所做的任何简单修改，等同变化与修饰，均属于本发明技术方案的范围内。当前第1页12