一种车用坐垫面料的加工工艺的制作方法

本发明属于面料技术领域，涉及一种车用坐垫面料的加工工艺。

背景技术：

随着科技的不断进步，社会的快速发展，我国的纺织行业得到了突飞猛进的发展，随之而来的是纺织面料的快速发展。目前，座椅上通常铺设有座椅坐垫，车用坐垫面料是用于制作座坐垫的。

经检索，如中国专利文献公开了一种易清洁汽车坐垫面料【申请号：201710652276.1；公开号：CN 107447333A】。这种易清洁汽车坐垫面料，其特征在于，由以下重量份数的原料制成：涤纶30-35份、聚酯纤维22-25份、棉纤维20-25份、麻纤维10-20份、莫代尔纤维8-13份、抗菌剂1-2份、染色剂0.5-0.8份；所述抗菌剂为天然植物类提取物或天然动物类提取物。

该专利中公开的汽车坐垫面料虽然具有使用寿命长，但是，该汽车坐垫面料没有相应的加工工艺，无法批量加工，因此，设计出一种车用坐垫面料的加工工艺是很有必要的。

技术实现要素：

本发明的目的是针对现有的技术存在上述问题，提出了一种车用坐垫面料的加工工艺，该加工工艺具有工艺简单的特点。

本发明的目的可通过下列技术方案来实现：一种车用坐垫面料的加工工艺，其特征在于，包括如下步骤：a、购买市场上现有的面料，并对其进行除尘处理；b、按重量份数，称取：有机硅树脂40-50份、硅油10-15份、钛白粉3-5份、纳米氧化锌6-9份、环氧树脂20-26份、偶联剂3-7份、交联剂1.3-2.7份和溶剂10-15份放入到搅拌机中搅拌，制得料液；c、通过喷涂设备将料液喷涂到面料表面；d、将喷涂好的面料放入烘箱中热烘，热烘温度为65-75℃，热烘时间为6-12min，即得到成品的车用坐垫面料。

所述步骤a中的面料包括按重量份数的原料：涤纶20-30份、亚麻纤维15-25份、聚酯纤维18-26份和棉纤维26-32份。

所述步骤a中的面料厚度为1.5-1.8mm。

所述步骤b中的搅拌时间为40-60min。

所述步骤c中的喷涂厚度为0.12-0.18mm。

所述喷涂设备包括底板，所述底板的上端对称设有两个支撑板，两个所述支撑板的上端侧壁连接有横板，所述横板的侧壁处竖直设有两个第一螺纹杆，两个所述第一螺纹杆均贯穿横板的侧壁并与其转动连接，两个所述第一螺纹杆的外侧壁均固定连接有从动轮，所述横板的上端侧壁对称设有两个电机，两个所述电机的输出轴端部均固定连接有与从动轮相互啮合的主动轮，两个所述第一螺纹杆的外侧壁均螺纹连接有螺母，所述螺母通过轴承座和升降块相连，所述升降块的底部侧壁连接有升降板，所述升降板的底部侧壁对称设有两个限位机构，两个所述限位机构均连接有储料罐，所述限位机构包括两个第一连接杆，两个所述第一连接杆的底部侧壁均固定连接有第二连接杆，两个所述第二连接杆的底部侧壁均设有定位结构，两个所述定位结构的上端侧壁均与储料罐的底部侧壁相抵，两个所述第二连接杆相对的一端侧壁连接有夹紧结构，所述夹紧结构包括第一弧形杆，所述第一弧形杆的内部设有弧形腔，所述弧形腔相对的内侧壁连接有连接块，所述连接块的两端侧壁均设有第一弹簧，两个所述第一弹簧远离连接块的一端侧壁均固定连接有移动块，两个所述移动块远离第一弹簧的一端侧壁分别连接有第二弧形杆和第三弧形杆，所述第二弧形杆和第三弧形杆远离移动块的一端均贯穿第一弧形杆的外侧壁并与其滑动连接，所述第二弧形杆远离移动块的一端侧壁设有第一卡槽，所述第三弧形杆远离移动块的一端侧壁设有第一卡块，所述第一卡块延伸至第一卡槽内，所述第一卡块的侧壁设有第二卡槽，所述第二卡槽内设有第二卡块，所述第二卡块与第二卡槽的内侧壁之间连接有多个第二弹簧，所述第二弧形杆的侧壁贯穿设有与第一卡槽相互连通的第三卡槽，所述第二卡块的侧壁贯穿第三卡槽并与其内侧壁滑动连接，所述储料罐位于第一弧形杆、第二弧形杆和第三弧形杆之间，所述升降板的底部侧壁固定连接有圆形板，所述圆形板的底部侧壁设有圆形槽，所述储料罐的上端侧壁与圆形槽的内顶部侧壁相抵，所述储料罐的内部设有储料腔，所述储料罐的底部侧壁贯穿设有与储料腔相互连通的自动喷枪，所述底座的上方设有用于输送面料的传送带。

喷涂设备的工作原理如下：当需要进行喷涂工作时，将面料放置在传送带上，启动两个电机，带动两个主动轮和两个从动轮转动，在两个从动轮转动的过程中，能够带动两个第一螺纹杆转动，在两个第一螺纹杆转动的过程中，由于升降块与升降板固定连接，从而能够保证升降板能够带动整个限位机构和储料罐的下降，当储料罐下降的过程中，能够使自动喷枪对准面料，启动自动喷枪进行喷涂工作，具有两个储料罐和两个自动喷枪，能够提高喷涂效率和喷涂的连续性，当两个储料罐内的染料都使用完毕之后，将第二卡块按至第二卡槽内，使得第二弧形杆和第三弧形杆都在第一弹簧的作用下延伸至弧形腔内，分别转动两个第二螺纹杆，使得两个第二螺纹杆下降，在第二螺纹杆下降的过程中，能够带动定位板的下降，在定位板下降时，能够使两个定位板不对储料罐起到限位的效果，将使用完毕的储料罐取出，将更换的储料罐放置在两个定位板的上端侧壁，继续转动两个第二螺纹杆，使得两个定位板带动储料罐上升，并使其上端侧壁与圆形槽的内顶部相抵，拉动第二弧形杆和第三弧形杆，并使得第二卡块与第三卡槽连接，继续进行喷涂工作，喷涂方便。

本发明结构设计合理，能够便于使用者快速更换储料罐，从而保证喷涂效率的提升。

所述定位结构包括设置在第二连接杆底部侧壁上的第三连接杆，所述第三连接杆的内部设有螺纹腔，所述螺纹腔内螺纹连接有第二螺纹杆，所述第二螺纹杆的下端贯穿第三连接杆的底部侧壁并转动连接有定位板，所述定位板的上端侧壁与储料罐的底部侧壁相抵。

所述定位板的上端侧壁设有第一防滑纹。

所述电机为伺服电机。

所述底板的底部侧壁设有第二防滑纹。

所述底板上还固定有控制器，电机通过线路与该控制器相连。

与现有技术相比，本车用坐垫面料的加工工艺具有该优点：本加工工艺的步骤非常简单，可实现车用坐垫面料快速批量的加工，工艺简单。

附图说明

图1是喷涂设备的平面结构示意图。

图2是图1中A处的局部放大图。

图3是喷涂设备拆去部分的平面结构示意图。

图4是图3中B处的局部放大图。

图中，1、底板；2、支撑板；3、传送带；4、第一螺纹杆；5、升降块；6、电机；7、主动轮；8、从动轮；9、储料罐；10、升降板；11、圆形板；12、横板；13、第一连接杆；14、第二连接杆；15、自动喷枪；16、定位板；17、第二螺纹杆；18、第三连接杆；19、第一弧形杆；20、第二弧形杆；21、第二卡块；22、第三弧形杆；23、移动块；24、第一弹簧；25、连接块；26、第一卡块；27、第二弹簧。

具体实施方式

以下是本发明的具体实施例并结合附图，对本发明的技术方案作进一步的描述，但本发明并不限于这些实施例。

本车用坐垫面料的加工工艺，包括如下步骤：a、购买市场上现有的面料，并对其进行除尘处理；b、按重量份数，称取：有机硅树脂40-50份、硅油10-15份、钛白粉3-5份、纳米氧化锌6-9份、环氧树脂20-26份、偶联剂3-7份、交联剂1.3-2.7份和溶剂10-15份放入到搅拌机中搅拌，制得料液；c、通过喷涂设备将料液喷涂到面料表面；d、将喷涂好的面料放入烘箱中热烘，热烘温度为65-75℃，热烘时间为6-12min，即得到成品的车用坐垫面料。

在本实施例中，本车用坐垫面料的加工工艺，包括如下步骤：a、购买市场上现有的面料，并对其进行除尘处理；b、按重量份数，称取：有机硅树脂44份、硅油11份、钛白粉3份、纳米氧化锌7份、环氧树脂21份、偶联剂4份、交联剂1.5份和溶剂14份放入到搅拌机中搅拌，制得料液；c、通过喷涂设备将料液喷涂到面料表面；d、将喷涂好的面料放入烘箱中热烘，热烘温度为67℃，热烘时间为9min，即得到成品的车用坐垫面料；在本实施例中，溶剂采用市场上可以买到的现有产品。

步骤a中的面料包括按重量份数的原料：涤纶20-30份、亚麻纤维15-25份、聚酯纤维18-26份和棉纤维26-32份；在本实施例中，步骤a中的面料包括按重量份数的原料：涤纶22份、亚麻纤维17份、聚酯纤维21份和棉纤维27份。

步骤a中的面料厚度为1.5-1.8mm；在本实施例中，步骤a中的面料厚度为1.6mm。

步骤b中的搅拌时间为40-60min；在本实施例中，步骤b中的搅拌时间为45min。

步骤c中的喷涂厚度为0.12-0.18mm；在本实施例中，步骤c中的喷涂厚度为0.13mm。

如图1-图4所示，喷涂设备包括底板1，底板1的上端对称设有两个支撑板2，两个支撑板2的上端侧壁连接有横板12，在本实施例中，两个支撑板2的上端侧壁通过焊接的方式连接有横板12；横板12的侧壁处竖直设有两个第一螺纹杆4，两个第一螺纹杆4均贯穿横板12的侧壁并与其转动连接，两个第一螺纹杆4的外侧壁均固定连接有从动轮8，横板12的上端侧壁对称设有两个电机6，两个电机6的输出轴端部均固定连接有与从动轮8相互啮合的主动轮7，两个第一螺纹杆4的外侧壁均螺纹连接有螺母，螺母通过轴承座和升降块5相连，升降块5的底部侧壁连接有升降板10，在本实施例中，升降块5的底部侧壁通过螺栓连接的方式连接有升降板10；升降板10的底部侧壁对称设有两个限位机构，两个限位机构均连接有储料罐9，限位机构包括两个第一连接杆13，两个第一连接杆13的底部侧壁均固定连接有第二连接杆14，两个第二连接杆14的底部侧壁均设有定位结构，两个定位结构的上端侧壁均与储料罐9的底部侧壁相抵，两个第二连接杆14相对的一端侧壁连接有夹紧结构，夹紧结构包括第一弧形杆19，第一弧形杆19的内部设有弧形腔，弧形腔相对的内侧壁连接有连接块25，连接块25的两端侧壁均设有第一弹簧24，两个第一弹簧24远离连接块25的一端侧壁均固定连接有移动块23，两个移动块23远离第一弹簧24的一端侧壁分别连接有第二弧形杆20和第三弧形杆22，第二弧形杆20和第三弧形杆22远离移动块23的一端均贯穿第一弧形杆19的外侧壁并与其滑动连接，第二弧形杆20远离移动块23的一端侧壁设有第一卡槽，第三弧形杆22远离移动块23的一端侧壁设有第一卡块26，第一卡块26延伸至第一卡槽内，第一卡块26的侧壁设有第二卡槽，第二卡槽内设有第二卡块21，第二卡块21与第二卡槽的内侧壁之间连接有多个第二弹簧27，第二弧形杆20的侧壁贯穿设有与第一卡槽相互连通的第三卡槽，第二卡块21的侧壁贯穿第三卡槽并与其内侧壁滑动连接，储料罐9位于第一弧形杆19、第二弧形杆20和第三弧形杆22之间，升降板10的底部侧壁固定连接有圆形板11，圆形板11的底部侧壁设有圆形槽，储料罐9的上端侧壁与圆形槽的内顶部侧壁相抵，储料罐9的内部设有储料腔，储料罐9的底部侧壁贯穿设有与储料腔相互连通的自动喷枪15，在本实施例中，自动喷枪15采用市场上可以买到的现有产品；底座1的上方设有用于输送面料的传送带3，传送带3上设有待加工布料，将使用完毕的储料罐9取出，将更换的储料罐9放置在两个定位板16的上端侧壁，继续转动两个第二螺纹杆17，使得两个定位板16带动储料罐9上升，并使其上端侧壁与圆形槽的内顶部相抵，拉动第二弧形杆20和第三弧形杆22，并使得第二卡块21与第三卡槽连接，继续进行喷涂工作。

定位结构包括设置在第二连接杆14底部侧壁上的第三连接杆18，第三连接杆18的内部设有螺纹腔，螺纹腔内螺纹连接有第二螺纹杆17，第二螺纹杆17的下端贯穿第三连接杆18的底部侧壁并转动连接有定位板16，定位板16的上端侧壁与储料罐9的底部侧壁相抵，定位板16的上端侧壁设有第一防滑纹，电机6均伺服电机，底板1的底部侧壁设有第二防滑纹。

底板1上还固定有控制器，电机6通过线路与该控制器相连；在本实施例中，控制器采用市场上可以买到的单片机，单片机控制电机的程序为现有，其程序不需要重新编辑。

喷涂设备的工作原理如下：当需要进行喷涂工作时，将面料放置在传送带3上，启动两个电机6，带动两个主动轮7和两个从动轮8转动，在两个从动轮8转动的过程中，能够带动两个第一螺纹杆4转动，在两个第一螺纹杆4转动的过程中，由于升降块5与升降板10固定连接，从而能够保证升降板10能够带动整个限位机构和储料罐9的下降，当储料罐9下降的过程中，能够使自动喷枪15对准面料，启动自动喷枪15进行喷涂工作，具有两个储料罐9和两个自动喷枪15，能够提高喷涂效率和喷涂的连续性，当两个储料罐9内的染料都使用完毕之后，将第二卡块21按至第二卡槽内，使得第二弧形杆20和第三弧形杆22都在第一弹簧24的作用下延伸至弧形腔内，分别转动两个第二螺纹杆17，使得两个第二螺纹杆17下降，在第二螺纹杆17下降的过程中，能够带动定位板16的下降，在定位板16下降时，能够使两个定位板16不对储料罐9起到限位的效果，将使用完毕的储料罐9取出，将更换的储料罐9放置在两个定位板16的上端侧壁，继续转动两个第二螺纹杆17，使得两个定位板16带动储料罐9上升，并使其上端侧壁与圆形槽的内顶部相抵，拉动第二弧形杆20和第三弧形杆22，并使得第二卡块21与第三卡槽连接，继续进行喷涂工作。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明精神作举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。

尽管本文较多地使用了1、底板；2、支撑板；3、传送带；4、第一螺纹杆；5、升降块；6、电机；7、主动轮；8、从动轮；9、储料罐；10、升降板；11、圆形板；12、横板；13、第一连接杆；14、第二连接杆；15、自动喷枪；16、定位板；17、第二螺纹杆；18、第三连接杆；19、第一弧形杆；20、第二弧形杆；21、第二卡块；22、第三弧形杆；23、移动块；24、第一弹簧；25、连接块；26、第一卡块；27、第二弹簧等术语，但并不排除使用其它术语的可能性。使用这些术语仅仅是为了更方便地描述和解释本发明的本质；把它们解释成任何一种附加的限制都是与本发明精神相违背的。