本发明涉及纺织生产工艺技术领域，特别是面料的长车染色生产工艺。
背景技术：
蛋白质纤维是人造纤维的一个类别，指由从牛奶、大豆、花生、玉米等自然物中提取到的蛋白质为原料，溶解于适当溶剂中所制得的纤维。该纤维在20世纪30年代开始实现工业化生产，随着众多合成纤维的问世，相继停止生产。由于该纤维手感柔软，穿着舒适；进入90年代以来，又有生产者开始从牛奶中提取乳酪蛋白以生产“新一代蛋白质纤维”——酪素纤维(casein fiber)，用于制作内衣穿用，据称对皮肤还有某种“保养”作用；产品形式主要为短纤维。
虽然蛋白质纤维具有与肌肤相似的手感，表面有光泽，但成本较高，手感过软，形状上就很难出型，定型效果差。棉纤维是人类最早作为面料的材料，具有极好的吸湿性，手感较硬。
技术实现要素：
基于以上，本发明的目的在于提供一种成份稳定的、由棉与蛋白质纤维混纺面料的长车染色生产方法。
本发明所述面料为棉与蛋白质的混纺面料；生产方法步骤依次包括烧毛、酶堆、一次短蒸高温水洗、冷堆、二次短蒸高温水洗、一次定型、酸性染色、活性染色、二次定型、液氨、水洗、三次定型和予缩。
本发明利用棉的吸湿性及穿着舒适性以及蛋白质纤维的丰满、柔软的手感，表面光泽度好，优良的回弹性组织加工生产，生产面料的纬向缩水率可控制在-4%以内。其应用性能具有广泛的应用市场，完全达到服装生产的优等质量指标和安全性能指标，特别适用于高档面料。
此方法适用于不同成分比例的棉蛋白质纤维混纺面料生产。
进一步地，本发明所述酶堆、一次短蒸高温水洗、冷堆、二次短蒸高温水洗、酸性染色和活性染色分别在无烧碱的条件下进行，避免蛋白质纤维遇烧碱融化。
酶堆时由酶、分散剂和水组成工作液，其中，高温酶5g/l，分散剂5g/l。
一次短蒸高温水洗时，车速为55m/min，短蒸时间为1min，蒸箱温度为80～85℃，水箱温度为85℃。可充分洗去布面表面杂质，利于后续加工。
冷堆时，车速为60m/min，轧车压力为0.15kg，由精炼剂、分散剂、稳定剂、双氧水、高效复合型煮漂一浴法助剂和水组成工作液，其中，精炼剂20g/l，分散剂2g/l，稳定剂12g/l，双氧水20g/l，高效复合型煮漂一浴法助剂：20g/l，堆置24小时后出卷漂白。利用高效复合型煮漂一浴法助剂有效的与织物上的浆料进行反应。
二次短蒸高温水洗时，车速为40m/min，短蒸时间为1min，蒸箱温度为80～85℃，水箱温度为85℃，有效去除织物表面的浆料，提高底白。
一次定型时，车速65m/min，轧压为0.3MPa，烘房温度为100℃，确保布面无皱。
二次定型时，车速65m/min，轧压为0.3MPa，烘房温度为100℃，工作液固色剂10g/l，有效降低液氨颜色变化情况。
液氨时，加工室温度为60～90℃，加工室压力差为-10～-100Pa，呢毯张力为0.05～0.1MPa。
三次定型时，车速为75m/min，轧压为0.3 MPa，烘房温度为110℃，工作液中加适当柔软剂改善手感，使其达到客户要求。
具体实施方式
一、棉蚕丝混纺染色面料生产：
1、生产工艺：
坯布规格：纱支70（成份：85%棉、15%蚕丝）×70（成份：85%棉、15%蚕丝），密度159×121，提花。
2、长车染色生产工艺流程：
烧毛、酶堆、一次短蒸高温水洗、冷堆、二次短蒸高温水洗、一次定型、酸性染色、活性染色、二次定型、液氨、水洗、三次定型、予缩。
具体工艺参数如下：
烧毛：
车速：120m/min，火口2只，火焰强度7，烧毛方式对烧，落布必须确保布面烧毛效果达4级，布面光洁。
酶堆：
车速60m/min，轧车压力：0.15KG，由高温酶、分散剂和水组成工作液，其中酶5g/l，分散剂5g/l，工作液温度65℃，堆置6小时后出卷水洗。此工序主要目的是利用化学助剂使织物充分反应，便于浆料的去除。
一次短蒸高温水洗：
车速55m/min，不堆置，短蒸时间1min，蒸箱温度80～85℃，水箱温度85℃。
目的是有效地去除表面浆料。
冷堆：
车速60m/min，轧车压力：0.15KG，由精炼剂、分散剂、稳定剂、双氧水、高效复合型煮漂一浴法助剂和水组成工作液，其中，精炼剂20g/l，分散剂2g/l，稳定剂12g/l，双氧水20g/l，高效复合型煮漂一浴法助剂：20g/l，堆置24小时后出卷漂白。
此工序主要目的是利用高效复合型煮漂一浴法助剂起到退浆、漂白作用，降低生产成本，缩短生产工艺。
二次短蒸高温水洗：
车速40m/min，短蒸时间1min，蒸箱温度80～85℃，水箱温度85℃，使其漂底均匀，染色匀染性好。
一次定型：
车速：65m/min，轧压：0.3MPa，烘房温度100℃。
门幅尽量拉开，确保布面平整无软皱。
酸性染色：
利用蚕丝的特性选用酸性染料进行染色。
活性染色：
车速40m/min，蒸箱温度102℃，水洗温度95℃，选用进口染料使织物色牢度较好，能够满足客户需求。
二次定型：
车速：65m/min，轧压：0.3MPa，烘房温度100℃。
此步骤主要是考虑液氨后颜色变化大，需在料槽中加耐碱固色剂，减少液氨生产时掉色情况。
液氨：
加工室温度60～90℃，加工室压力差-10～-100Pa，呢毯张力0.05～0.1MPa，车速45m/min。
水洗：
主要是洗去织物表面的残留氨。
三次定型：
车速：75m/min，轧压：0.3 MPa，烘房温度110℃，根据客户手感要求加适当的柔软剂。
预缩：
根据缩水检测结果确定缩布率，使其缩水以及手感达客户要求。
2、产品质量：
成品规格：纱支70（85%棉15%蚕丝）×70（85%棉15%蚕丝），密度180×126；门幅57/58。
以《AATCC135-2015(1)IIIA(ii)3X》标准进行缩水率试验，结果是纬向缩水率为-3.5%。
可见，本发明工艺操作方便，产品性能优异，完全达到服装生产的优等质量指标和安全性能指标，特别适用于高档面料。
二、棉羊毛混纺染色面料生产：
1、生产工艺：
坯布规格：纱支50（成份：80%棉、20%羊毛）×50（成份：80%棉、20%羊毛），密度127×108，2/2右斜。
2、长车染色生产工艺流程：
烧毛、酶堆、一次短蒸高温水洗、冷堆、二次短蒸高温水洗、一次定型、酸性染色、活性染色、二次定型、液氨、水洗、三次定型、予缩。
具体工艺参数如下：
烧毛：
车速：120m/min，火口2只，火焰强度7，烧毛方式对烧，落布必须确保布面烧毛效果达4级，布面光洁。
酶堆：
车速60m/min，轧车压力：0.15KG，由酶、分散剂和水组成工作液，其中高温酶5g/l，分散剂5g/l，工作液温度65℃，堆置6小时后出卷水洗。此工序主要目的是利用化学助剂使织物充分反应，便于浆料的去除。
一次短蒸高温水洗：
车速55m/min，不堆置，短蒸时间1min，蒸箱温度80～85℃，水箱温度85℃，能有效地去除表面浆料。
冷堆：
车速60m/min，轧车压力：0.15KG，由精炼剂、分散剂、稳定剂、双氧水、高效复合型煮漂一浴法助剂和水组成工作液，其中，精炼剂20g/l，分散剂2g/l，稳定剂12g/l，双氧水20g/l，高效复合型煮漂一浴法助剂：20g/l。堆置24小时后出卷漂白。
此工序主要目的是利用高效复合型煮漂一浴法助剂起到退浆、漂白作用，降低生产成本，缩短生产工艺。
二次短蒸高温水洗：
车速40m/min，短蒸时间1min，蒸箱温度80～85℃，水箱温度85℃，使其漂底均匀，染色匀染性好。
一次定型：
车速：65m/min，轧压：0.3MPa，烘房温度100℃。
门幅尽量拉开，确保布面平整无软皱。
酸性染色：
利用羊毛的特性选用酸性染料进行染色同时又不影响棉的活性染色。
活性染色：
车速40m/min，蒸箱温度102℃，水洗温度95℃，选用进口染料使织物色牢度较好，能够满足客户需求。
二次定型：
车速：65m/min，轧压：0.3MPa，烘房温度100℃。
此步骤主要是考虑液氨后颜色变化大，需在料槽中加耐碱固色剂，减少液氨生产时掉色情况。
液氨：
加工室温度60～90℃，加工室压力差-10～-100Pa，呢毯张力0.05～0.1MPa，车速45m/min。
水洗：
主要是洗去织物表面的残留氨。
三次定型：
车速：75m/min，轧压：0.3 MPa，烘房温度110℃，根据客户手感要求加适当的柔软剂。
预缩：
根据缩水检测结果确定缩布率，使其缩水以及手感达客户要求。
3、产品质量：
成品规格：纱支50（80%棉、20%羊毛）×50（80%棉、20%羊毛），密度150×110；门幅57/58。
以《AATCC135-2015(1)IIIA(ii)3X》标准进行缩水率试验，结果是纬向缩水率为 -4.0%
可见，本发明工艺操作方便，产品性能优异，完全达到服装生产的优等质量指标和安全性能指标，特别适用于高档面料。