一种PU-PP复合皮革及其制备方法与流程

本发明涉及人造革领域，尤其涉及一种pu-pp复合皮革及其制备方法。

背景技术

皮革所具有的的特殊性能和手感，使其成为箱包、服装、鞋、车辆和家具的装饰中“高档”的代名词，充分得到了市场的肯定，其应用范围之广，数量之大，品种之多，难以估量。而由于天然皮革生产周期长，数量有限，人造革成为其替代品，而人造革领域也种类繁多，高档的人造革甚至比真皮价格还昂贵。

pu人造革就是聚氨酯成份的表皮，适用于做各种取代真皮做的装饰，定型效果好表面光亮。一般pu皮革的制造包括基布处理、胶料制备、涂覆、贴合、表面处理、卷取等工序。目前，pu皮革的制造工艺已经渐趋成熟，但市面上对于高贴合度的性能的pu皮革却尚未得到广泛普及。为了提高立体纹路的档次感和真皮手感，很多都采用其他材料复合pu皮革；较常用的pvc、pu在包覆过程中容易出现纹理失真，工艺难度大，得到手感不能类比真皮的效果。为此，需要开发一种工艺在pu皮革复合其他材料以提升其品质。pp发泡材料是很好的一种复合材料。

因此，一种pu-pp复合皮革和其工艺的开发是必要的。

技术实现要素：

发明目的：本发明开发一种pu-pp复合皮革，手感接近真皮，档次感十足，综合性能优异，以克服现有技术中的不足。

技术实现要素：
一种pu-pp复合皮革，依次包括pp层、基布层、pu层、涂饰层，所述基布层、pu层之间具有粘合剂层，所述粘合剂层的原料为无溶剂pu粘合剂，所述pp层、基布层之间具有pp介质胶层，所述涂饰层为水性涂饰层，所述pu层包括两层pu单层，所述pu单层的原料包含以下重量份的组份：

所述pp介质胶层包含以下重量份的组份：

作为优选，所述涂饰层的原料包含以下重量份的组份：

感，故而使用光学效应的表面处理，消光或增光；而加以耐磨手感细腻处理，使其使用体验得到良好的升级。

作为优选，所述粘合剂层的原料包含以下重量份的组份：

无溶剂粘合剂a料95-105份

无溶剂粘合剂b料100-110份

催化剂0.1份。

无溶剂粘合剂组份使其与pu层粘合度高，使用耐久，工艺方便。

进一步，所述无溶剂粘合剂a料为聚酯多元醇，所述无溶剂粘合剂b料为异氰酸酯。以上配方的粘合剂性能优异，粘合度高，适用于本发明的配方。

作为优选，所述pp层的材质为pp发泡材料。pp发泡材料材料对pu复合性能极佳且具有独特质感和手感。

作为优选，所述pu层的厚度为0.1-0.15mm。pu层的厚度达到了经济和性能的平衡点。

作为优选，所述粘合剂层的厚度为0.28-0.35mm。粘合剂层的厚度达到了经济和性能的平衡点。

一种pu-pp复合皮革的制备方法，包括以下步骤：

(1)、按照配方重量份比例，在pu树脂中，加入dmf、醋酸乙酯、色浆，得到pu混合料，取一离型纸；搅拌均匀后，将pu混合料涂于离型纸上，涂层厚度控制在(0.15±0.01)mm，车速控制在(10±1)m/min，加热烘干，烘箱阶梯式升温，温度依次为70/80/100/110/125/125℃，烘干时间共计4min，得pu面层，也即得到pu单层；

(2)、再次将pu混合料涂在已烘干的面层上，涂层厚度在(0.2±0.01)mm，车速控制在(10±1)m/min，加热烘干，烘箱阶梯式升温，温度依次为70/80/100/110/125/125℃，烘干时间共计4min，得pu中层，也即得到了pu层；

(3)、按照配方重量份比例，添加无溶剂粘合剂a料、无溶剂粘合剂b料、催化剂，制得无溶剂pu粘合剂，将无溶剂pu粘合剂涂至pu中层的表面，涂层厚度(0.45±0.01)mm，车速控制在(10±1)m/min；

(4)、无溶剂pu粘合剂贴合基布层，烘干，烘箱阶梯式升温，温度依次为130/130/130/135/135/135/135/135/140/140/140/140/140/140℃，烘干时间10min，然后分离离型纸，分离离型纸的一面为纹理面，卷曲，制成pu半成品；此时形成粘合剂层、基布层；

(5)、按照配方重量份比例，添加半亮消光表面处理剂、消光表面处理剂、干滑手感耐磨剂、湿滑手感耐磨剂、防污剂、流平剂、交联剂、工业蒸馏水，搅拌均匀，得到涂饰剂，用辊涂机，将涂饰剂辊涂到纹理面，车速控制在(10±2)m/min，烘干，烘干温度依次为120/125/130/130/130/125℃，烘干时间2-3min，烘干后卷曲，即得到pu皮革；

(6)、按照配方重量份比例，添加胶水a、消光粉、固化剂、溶剂、滑爽助剂、色浆，搅拌均匀，得到预处理胶水，将预处理胶水，用印刷机均匀印刷处理到指定规格的pp发泡材料上，车速控制在(12±1)m/min，烘干温度为110/120/120℃，烘干时间为2min，烘干后卷曲，完成对pp发泡材料的预处理；

(7)、按照配方重量份比例，将复合用的胶水b放到加热盘上，加热盘加热温度为(100±5)℃，出胶管道温度为(95±5)℃，出胶枪温为(95±5)℃，加热20-25min，待复合胶水可以流畅出胶时，出胶枪把胶水注入到两支复合辊之间，利用主动辊的转动将复合胶印刷到pp发泡材料的预处理面，印刷后烘干，然后与pu皮革的基布面进行复合，复合后卷曲，悬空架于架子上放置，进行湿气固化反应，静置165-180h，完成固化；检验合格后即可投放市场。

进一步，步骤(3)中，将制得的无溶剂pu粘合剂层预烘烤至半干贴环境，半干贴阶梯式调温的温度依次为75/75/80/80/75/75℃。半干贴为使树脂浆料达到一定干燥度再贴合的方式，工艺要求较高，优点显著如手感软、纹路细致等，特别适合于本高端汽车用革pu-pp。

和现有技术相比，本发明的有益效果在于：本发明的一种pu-pp复合皮革，结构独特，工艺紧凑高效。pp层、基布层、pu层、涂饰层层次鲜明，且离型纸的介入使工艺过程紧密而可靠，每一层都经过精选配方调制，厚度科学，确保皮革的质感；pp介质胶层、粘合剂层对相邻两层的粘合紧密可靠，使用耐久；制备方法步骤精细，涂层、贴合均匀连续，烘干过程的阶梯式使其贴合度和成型效果得以稳定持续，得到良好触感。本发明的pu-pp复合皮革及其制备方法，能够解决传统pvc、pu在包覆过程中的纹理失真问题，成型后的手感更贴近真皮，从而得到高档的质感和触感体验。

附图说明

图1是本发明总体层次结构的示意图，图2是本发明制备方法的步骤简要示意图。

图中：1-pp层，2-基布层，3-pu层，30-pu单层，4-涂饰层，5-粘合剂层，6-pp介质胶层。

具体实施方式

为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。

实施例1～5

如图1～2，一种pu-pp复合皮革，依次包括pp层1、基布层2、pu层3、涂饰层4，所述基布层2、pu层3之间具有粘合剂层5，所述粘合剂层5的原料为无溶剂pu粘合剂，所述pp层1、基布层2之间具有pp介质胶层6，所述涂饰层4为水性涂饰层，所述pu层3包括两层pu单层30，所述pu层3的厚度为0.1-0.15mm，所述粘合剂层5的厚度为0.28-0.35mm，所述pp层1的材质为pp发泡材料。

所述pu层3、涂饰层4、粘合剂层5、pp介质胶层6在实施例1～5中包含如表1所示的重量份的组份。以下各个层的重量份组份仅表示相对于该层的重量份比例，各层之间的重量份的基准无关。

表1pu层、涂饰层、粘合剂层、pp介质胶层的组分(单位：重量份)

其中，所述无溶剂粘合剂a料为聚酯多元醇，所述无溶剂粘合剂b料为异氰酸酯。

一种pu-pp复合皮革的制备方法，包括以下步骤：

(1)、按照配方重量份比例，在pu树脂中，加入dmf、醋酸乙酯、色浆，得到pu混合料，取一离型纸；搅拌均匀后，将pu混合料涂于离型纸上，涂层厚度控制在(0.15±0.01)mm，车速控制在(10±1)m/min，加热烘干，烘箱阶梯式升温，温度依次为70/80/100/110/125/125℃，烘干时间共计4min，得pu面层，也即得到pu单层30；

(2)、再次将pu混合料涂在已烘干的面层上，涂层厚度在(0.2±0.01)mm，车速控制在(10±1)m/min，加热烘干，烘箱阶梯式升温，温度依次为70/80/100/110/125/125℃，烘干时间共计4min，得pu中层，也即得到了pu层3；

(3)、按照配方重量份比例，添加无溶剂粘合剂a料、无溶剂粘合剂b料、催化剂，制得无溶剂pu粘合剂，将无溶剂pu粘合剂涂至pu中层的表面，涂层厚度(0.45±0.01)mm，车速控制在(10±1)m/min；将制得的无溶剂pu粘合剂层预烘烤至半干贴环境，半干贴阶梯式调温的温度依次为75/75/80/80/75/75℃

(4)、无溶剂pu粘合剂贴合基布层，烘干，烘箱阶梯式升温，温度依次为130/130/130/135/135/135/135/135/140/140/140/140/140/140℃，烘干时间10min，然后分离离型纸，分离离型纸的一面为纹理面，卷曲，制成pu半成品；此时形成粘合剂层5、基布层2；

(5)、按照配方重量份比例，添加半亮消光表面处理剂、消光表面处理剂、干滑手感耐磨剂、湿滑手感耐磨剂、防污剂、流平剂、交联剂、工业蒸馏水，搅拌均匀，得到涂饰剂，用辊涂机，将涂饰剂辊涂到纹理面，车速控制在(10±2)m/min，烘干，烘干温度依次为120/125/130/130/130/125℃，烘干时间2-3min，烘干后卷曲，即得到pu皮革；

(6)、按照配方重量份比例，添加胶水a、消光粉、固化剂、溶剂、滑爽助剂、色浆，搅拌均匀，得到预处理胶水，将预处理胶水，用印刷机均匀印刷处理到指定规格的pp发泡材料上，车速控制在(12±1)m/min，烘干温度为110/120/120℃，烘干时间为2min，烘干后卷曲，完成对pp发泡材料的预处理；

(7)、按照配方重量份比例，将复合用的胶水b放到加热盘上，加热盘加热温度为(100±5)℃，出胶管道温度为(95±5)℃，出胶枪温为(95±5)℃，加热20-25min，待复合胶水可以流畅出胶时，出胶枪把胶水注入到两支复合辊之间，利用主动辊的转动将复合胶印刷到pp发泡材料的预处理面，印刷后烘干，然后与pu皮革的基布面进行复合，复合后卷曲，悬空架于架子上放置，进行湿气固化反应，静置165-180h，完成固化；检验合格后即可投放市场。

以上实施例仅用以说明本发明的优选技术方案，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员而言，在不脱离本发明原理的前提下，所做出的若干改进或等同替换，均视为本发明的保护范围，仍应涵盖在本发明的权利要求范围中。