一种棉织物活性染料染缬工艺，属于纯棉织物技术领域。
背景技术：
纯棉织物是以棉花为原料，通过织机，由经纬纱纵横沉浮相互交织而成的纺织品。纯棉织物织物品种繁多，花色各异。按染色方式分为原色棉布、染色棉布、印花棉布、色织棉布。
以前的棉织物染缬工艺过程多用直接染料，但直接染料牢度低，环保性能差，已经逐步被淘汰。目前活性染料染缬过程一般需要一浴两步法进行，60℃加盐促染，60℃~80℃染浴中继续加碱固色，难以实现连续染色，染液无法二次使用，效率低，成本高。
技术实现要素：
本发明要解决的技术问题是：克服现有技术的不足，提供一种实现连续染色，避免含盐碱和残留染料废液的大量排放的棉织物活性染料染缬工艺。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：该棉织物活性染料染缬工艺，其特征在于，工艺步骤为：
1）棉织物扎缬备用；
2）配制活性染料溶液，活性染料溶液浓度0.1%owf~5.0%owf；
3）扎缬好的织物在20℃~30℃浸入染液，促染5min~8min同时进行震荡搅拌；完成后染液补加染料母液，使其浓度恢复后重复使用；
4）促染后的织物浸入盐碱浴浴液中，盐碱浴浴液的组成包括硫酸钠20g/l~30g/l、碳酸钠40g/l~50g/l，盐碱浴的温度为55℃~65℃，时间为3min~5min；完成后盐碱浴浴液补加硫酸钠和碳酸钠，使其浓度恢复后重复使用；
5）高温汽整固色，温度为100℃~105℃，时间为8min~10min；
6）皂洗一次；冷水洗2~3次；脱水、晾干。
本发明的工艺过程采用两浴三步法染色：低温浸染促染，浸盐碱浴吸收固色碱，高温汽蒸固色的方法，实现了棉织物活性染料染缬的连续染色，实现了染浴的重复利用，绿色环保且色牢度达到3级以上。
优选的，步骤2）中所述的活性染料溶液浓度1%owf~3.0%owf。步骤2）中活性染料的浓度，较常规工艺的浓度提高了，色牢度达到3级，达到了客户的质量要求。常规工艺是染料较低浓度下，60℃左右完成染料的吸附和固色，吸附和固色在一浴中完成，本发明所述工艺是在较高浓度下，室温吸附，因为低温下染料分子运动速度降低，吸附量减少，所以通过提高浓度的方法保证吸附染料的量。然后在另一浴中完成固色，固色时提高了温度，100℃汽整，保证了染料的固色率。
活性染料的类型非常多，结构包括发色团、水溶性基团、反应基团、桥基等部分。发色官能团结构非常多，但反应基团一般有：x型（二氯均三嗪）；k型（一氯均三嗪）；kn型（乙烯砜）；m型（一氯均三嗪和乙烯砜复合）等。其中x型、kn型、m型染料需要的温度较k型低一些，所以本发明更适用于x型、kn型、m型活性染料。实际生产中不同类型反应基团的活性染料是可以混用的，本发明所述活性染料一般为所有类型的活性染料，无论那种品牌的染料，如：龙盛、闰土、吉华、德司达等均可。
优选的，步骤3）中所述的织物在23℃~26℃浸入染液，促染5min~5.5min。
优选的，步骤4）中所述的盐碱浴浴液的组成包括硫酸钠24g/l~26g/l、碳酸钠44g/l~47g/l。
优选的，步骤4）中所述的盐碱浴的温度为57℃~61℃，时间为3min~3.5min。
优选的，步骤5）中所述的高温汽整固色的温度为100℃~102℃，时间为8min~8.5min。
步骤3）和步骤4）的染浴都均重复利用，只需要分别在3）、4）中补加染料母液和盐碱液即可。步骤3）中的是活性染料溶液，现有常规工艺是60℃左右入染，此温度下染料需要尽快使用，否则会水解，失效。本发明中实现室温低温浸染，活性染料水解速度缓慢，可以长时间使用，故可以通过补加染料母液，使其浓度恢复至可以重复连续使用。步骤4是盐、碱溶液，浸入织物后，织物会吸附一部分盐碱，导致盐碱的浓度降低，重复使用时，补加至初始浓度即可。步骤3）、4）补加染料母液和盐碱液时候，均可以根据织物的量计算出需要补加的量。
步骤3）、4）、5）保证了色牢度不降低。传统工艺的染料液先加入织物吸附染料，然后直接加入盐碱固色，固色完毕后残留的废液中含有盐碱和染料，却无法继续使用了，只能排掉，造成大量的含盐碱的废水。因为碱的加入能促进活性染料的水解，所以不能重复再加入染料使用。而且此过程，需要升温加热，过程较长，不便于连续生产、不便于展示。
步骤5）中无需加入固色剂，即可达到色牢度要求。减少化学品使用是本发明的特点。
优选的，步骤6）中所述的皂洗的温度为95℃。
优选的，步骤6）中所述的冷水洗的温度为5℃~10℃。
与现有技术相比，本发明的所具有的有益效果是：本发明实现了连续染色，使工艺变得可连续化、便于现场展示；避免了含盐碱和残留染料废液的大量排放。扎染现在作为是一种文化技艺展示，多在城市染社、旅游景点、艺术作坊边展示边生产作品，且不具备大量含盐碱废水的处理能力，此发明更加符合实际需要。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明做进一步说明，其中实施例1为最佳实施。
实施例1
1）棉织物扎缬备用；
2）配制活性染料溶液，活性染料溶液浓度2.0%owf；
3）扎缬好的织物在25℃浸入染液，促染5min同时进行震荡搅拌；完成后染液补加染料母液，使其浓度恢复后重复使用；
4）促染后的织物浸入盐碱浴浴液中，盐碱浴浴液的组成包括硫酸钠25g/l、碳酸钠45g/l，盐碱浴的温度为60℃，时间为3min；完成后盐碱浴浴液补加硫酸钠和碳酸钠，使其浓度恢复后重复使用；
5）高温汽整固色，温度为100℃，时间为8min；
6）95℃皂洗一次；7℃冷水洗2次；脱水、晾干。
实施例2
1）棉织物扎缬备用；
2）配制活性染料溶液，活性染料溶液浓度3.0%owf；
3）扎缬好的织物在26℃浸入染液，促染5.2min同时进行震荡搅拌；完成后染液补加染料母液，使其浓度恢复后重复使用；
4）促染后的织物浸入盐碱浴浴液中，盐碱浴浴液的组成包括硫酸钠26g/l、碳酸钠44g/l，盐碱浴的温度为61℃，时间为3.2min；完成后盐碱浴浴液补加硫酸钠和碳酸钠，使其浓度恢复后重复使用；
5）高温汽整固色，温度为101℃，时间为8.2min；
6）95℃皂洗一次；8℃冷水洗2次；脱水、晾干。
实施例3
1）棉织物扎缬备用；
2）配制活性染料溶液，活性染料溶液浓度1%owf；
3）扎缬好的织物在23℃浸入染液，促染5.5min同时进行震荡搅拌；完成后染液补加染料母液，使其浓度恢复后重复使用；
4）促染后的织物浸入盐碱浴浴液中，盐碱浴浴液的组成包括硫酸钠24g/l、碳酸钠47g/l，盐碱浴的温度为57℃，时间为3.5min；完成后盐碱浴浴液补加硫酸钠和碳酸钠，使其浓度恢复后重复使用；
5）高温汽整固色，温度为102℃，时间为8.5min；
6）95℃皂洗一次；9℃冷水洗2次；脱水、晾干。
实施例4
1）棉织物扎缬备用；
2）配制活性染料溶液，活性染料溶液浓度0.1%owf；
3）扎缬好的织物在20℃浸入染液，促染7min同时进行震荡搅拌；完成后染液补加染料母液，使其浓度恢复后重复使用；
4）促染后的织物浸入盐碱浴浴液中，盐碱浴浴液的组成包括硫酸钠30g/l、碳酸钠40g/l，盐碱浴的温度为65℃，时间为4min；完成后盐碱浴浴液补加硫酸钠和碳酸钠，使其浓度恢复后重复使用；
5）高温汽整固色，温度为104℃，时间为10min；
6）95℃皂洗一次；5℃冷水洗3次；脱水、晾干。
实施例5
1）棉织物扎缬备用；
2）配制活性染料溶液，活性染料溶液浓度5.0%owf；
3）扎缬好的织物在30℃浸入染液，促染8min同时进行震荡搅拌；完成后染液补加染料母液，使其浓度恢复后重复使用；
4）促染后的织物浸入盐碱浴浴液中，盐碱浴浴液的组成包括硫酸钠20g/l、碳酸钠50g/l，盐碱浴的温度为55℃，时间为5min；完成后盐碱浴浴液补加硫酸钠和碳酸钠，使其浓度恢复后重复使用；
5）高温汽整固色，温度为105℃，时间为9min；
6）95℃皂洗一次；10℃冷水洗3次；脱水、晾干。
各实施例的色牢度测试采用gb/t3921-2008方法3测试。各实施例的色牢度见表1。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非是对本发明作其它形式的限制，任何熟悉本专业的技术人员可能利用上述揭示的技术内容加以变更或改型为等同变化的等效实施例。但是凡是未脱离本发明技术方案内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与改型，仍属于本发明技术方案的保护范围。