一种设有翻转机构的染缸的制作方法

本实用新型涉及印染技术领域，具体涉及染料的加工设备。

背景技术：

在纺织印染、涂料喷涂、科研研究等实验室、企业中，需要对染料(涂料)进行化学搅拌，传统工艺是将染料(涂料)固体加入溶剂(如水溶液)中手动搅拌，这种方法不仅浪费染料，且对工人身体造成伤害。目前，主要采用染缸进行搅拌，先将染料(涂料)贮存在染缸中，然后采用翻转机构将溶剂倒入染缸中进行操作。在将溶剂倒入缸体的过程中，溶剂从缸体挥发到空气中，污染环境，给人体健康造成一定危害。

技术实现要素：

本实用新型所解决的技术问题：如何将溶剂倾倒入染缸，避免溶剂挥发外泄。

为解决上述技术问题，本实用新型提供如下技术方案：一种设有翻转机构的染缸，包括缸体、缸盖、翻转机构，所述翻转机构设有旋转杆和容器，所述缸盖能够密封所述缸体，所述旋转杆枢接在缸体上，旋转杆的一端延伸出缸体且与旋转动力源连接，所述容器位于缸体内且与所述旋转杆联动。

按上述技术方案，染料(涂料)加入缸体内，溶剂加入容器内，用缸盖密封所述缸体，使整个染缸成为一个密封结构，之后，所述旋转动力源驱动旋转杆转动，旋转杆带动容器旋转，使容器内的溶剂倾倒入缸体，与染料(涂料)混合。

本实用新型在缸体处于密封的状态，通过翻转机构倾斜溶剂，避免溶剂挥发外泄而污染环境、危害人体健康。

附图说明

下面结合附图对本实用新型做进一步的说明：

图1为一种设有翻转机构的染缸安装在机架60上的示意图；

图2为图1中染缸的示意图；

图3为染缸内支撑盘俯视图；

图4为旋转动力源驱动支撑盘旋转示意图；

图5为支撑盘及其上容器的尺寸图；

图6为图1中B处放大图；

图7为图1中C处放大图。

图中符号说明：

10、缸体；

20、缸盖；

30、旋转杆；31、支撑盘；32、定位块；33、第一轴承；34、第二轴承；

40、容器；

50、旋转动力源；

60、机架。

具体实施方式

结合图1、图2，一种设有翻转机构的染缸，包括缸体10、缸盖20、翻转机构。

所述缸盖20能够密封所述缸体10。

结合图1、图2、图6、图7，所述翻转机构包括旋转杆30、支撑盘31和容器40。

如图6、图7，旋转杆30的首端安装有第一轴承33，旋转杆的尾端安装有一对第二轴承34，缸体10的内侧壁上设有凹槽，凹槽的相对侧开设通孔，所述第一轴承安装在所述凹槽中，一对第二轴承安装在所述通孔中，旋转杆通过第一轴承和第二轴承枢接在缸体上。旋转杆的尾端延伸出缸体与旋转动力源50连接，作为一种优选，所述旋转动力源为电机。

如图3，所述旋转杆30与支撑盘31刚性连接，所述支撑盘开设嵌入口。所述支撑盘31设有若干定位块32，定位块的数量至少7个，若干定位块均匀分布在支撑盘的左半部分。

如图5，所述容器40呈扩口状，设定位块32长度为d，定位块高度为h，容器40下底盘角度为α，容器底盘直径为D，容器上盘直径为L，容器高度为H，定位块距离嵌入口边缘距离为A，则tan180-α＝h/A＝2H/(L-D)。如此设计，所述容器40配合在支撑盘嵌入口的同时，容器倾斜的左侧壁抵压在所述定位块上，容器得到稳定的固定。

如图1，所述缸体10和所述旋转动力源50安装在机架60上。

实际操作中，需要在缸体10内加入染料时，将容器40从支撑盘31上移开，并采用机器人自动入料方式将染料投入缸体内。所述容器内盛放溶剂，再配合在支撑盘上。之后，缸盖20密封缸体10，电机驱动旋转杆30，旋转杆驱动支撑盘及其上的容器旋转的最大角度为θ＝180-α，容器内的溶剂倒入缸体10中，与染料混合。

本实用新型所述支撑盘31通过旋转杆30与旋转动力源连接，支撑盘在旋转动力源的带动下绕旋转杆旋转，能够适应不同尺寸的容器40，节约了容器更换时间，提高了生产效率。

本实用新型所述容器40是在染缸内部倾倒溶剂，避免染料受外界环境干扰、污染，产品质量得到提高。

本实用新型中使用机器人自动入料，降低操作人员的劳动强度，避免操作人员的身体健康受到伤害。