本发明涉及数码喷墨印花领域，具体涉及一种使用包含有机-无机包覆的颜料色浆的涂料型墨水喷墨印花的方法。
背景技术：
传统的印染工艺具有高消耗、高污染、高排放等缺点。但是随着环保压力越来越大，数码喷墨印花工艺诞生，数码喷墨印花是直接将电脑处理后的图形、图像直接印制到织物上。数码喷墨印花系统通过扫描仪、数码相机等输入设备，把所需要的图案数码化后输入计算机，或者通过设计师直接在电脑上进行设计，然后经过电脑印花分色扫描系统编辑处理，最后用电脑控制微压电式喷墨嘴结构直接将专用的活性染料、分散染料以及颜料等直接喷射到织物上进行印花。该方法消耗低、污染小、几乎无污水排放，绿色环保。在喷墨印花工艺中，由于涂料喷墨数码印花具有工艺简单、没有污水排放、经济环保，色牢度高，适用范围广，得到了广泛的应用。涂料喷墨印花除了用于服装面料，还广泛应用于鞋材、窗帘、装饰布、墙布、沙发布等行业。但是涂料喷墨印花也存在较多缺点，涂料的色彩不如染料艳丽，在饱和度方面不及染料印花，色域比活性印花小，尤其黑色和红色的表现能力较差；涂料喷墨印花是靠粘合剂上色，耐摩擦色牢度尤其是耐湿摩擦色牢度较低；而且涂料喷墨数码印花由于使用粘合剂，对织物的手感略有影响。
纺织品印花中的涂料喷墨印花所采用的墨水为纳米级颜料，粒径一般为50-200nm，在墨水中添加树脂和特殊的助剂形成稳定的分散悬浮液，通过喷头喷射到织物的表面，完成印花过程。颜料粒子对纤维没有亲和力，只是靠粘合剂粘着与纤维表面。为了改善颜料粒子与织物的亲和力从而改善涂料喷墨印花的色彩饱和度和色牢度，常常采用的方法是采用预处理液对处理织物进行处理，预处理液在织物表面形成一层薄膜，提高了织物的致密度，防止了墨滴的渗化，从而改善印花的色彩度。例如中国发明专利申请(申请号为201810100845.6)公开了一种用于纺织品涂料喷墨印花的处理液及其制备方法、涂料喷墨印花方法，该方法是将预处理液喷引导纺织品面料上1-3遍，然后再进行喷墨印花，该方法采用阴离子-非离子双性树脂与一定量的ph调节剂配伍形成一定酸度的处理液，协同作用，使得处理液覆盖在面料表面有利于涂料墨水的凝结，避免了墨水在纺织品面料上的渗化，但是该处理工艺中易产生的大量废水，对环境有一定的污染。中国发明专利申请(申请号为200710041292.3)公开了提高纺织品涂料喷墨印花清晰度、颜色深度和鲜艳度的方法，该方法是通过将加热印花台板放在印花机的可升降载物平台上，在喷墨印花前将织物平铺于加热印花台板上进行加热处理，然后进行打印。该方法虽然能在一定程度上改善涂料喷墨印花的印制效果，但是效果不佳，且无法改善织物印花后的手感变差的问题。
虽然现有技术中的方法能在一定程度上解决涂料喷墨印花工艺中的图案颜色深度的和鲜艳度的问题，但是随之也产生了较多的新问题，比如成本提高，织物的手感问题没有得到解决，且对环境也造成了一定的污染。
技术实现要素：
本发明要解决的技术问题是：一、现有涂料喷墨印花过程中颜料与织物亲和性差导致色牢度差的问题；二、涂料喷墨印花工艺中存在的织物手感变差的问题；三、织物预处理过程中大量表面活性剂使用危害环境的问题。为该技术问题，本发明从以下研究方向出发：一是改善颜料粒子与纤维之间的亲和性；二是对织物进行预处理来防止墨水在织物表面进行渗化。
为了更好的解决上述技术问题，本发明提供一种使用包含有机-无机包覆的颜料色浆的涂料型墨水喷墨印花的方法，该方法首先对颜料粒子表面包覆凝胶形成微胶囊颜料，然后在其表面包覆一层聚丙烯酰胺，来改善微胶囊颜料与涂料墨水中树脂的相容性；本发明还在聚丙烯酰胺层表面沉积一层纳米氧化钛层，并在纳米氧化钛层修饰氨基聚硅氧烷，制得的颜料色浆不仅与树脂有良好的相容性，且与纤维结合性好，减少了粘合剂的使用。本发明制得的墨水稳定性好，色牢度高，织物的力学性能没有受到影响。
本发明采用以下技术方案来解决上述技术问题：
一种使用包含有机-无机包覆的颜料色浆的涂料型墨水喷墨印花的方法，包括以下步骤：
(1)将颜料粒子、span80、去离子水混合加入到球磨罐中，控制料液比为1:1，设置转速为580rpm，球磨处理7h，制得颜料分散液；将明胶和去离子水在40-50℃下搅拌至固体溶解，制得明胶溶液，向明胶溶液中滴加颜料分散液，继续在40-50℃下搅拌混合1h，然后滴加质量浓度为5％的柠檬酸钠溶液调节ph至3.5-4，冷却至室温，制得混合乳液；将混合乳液和质量浓度为8％的戊二醛溶液混合在10℃下搅拌反应1h，之后过滤，制得微胶囊颜料；
(2)将上述制得的微胶囊颜料分散于去离子水中，然后滴加浓度为0.1-0.3mol/l的3,3'-二氢氧啉酸的dmf溶液搅拌混合30min，滴加浓度为0.01-0.02mol/l的edc·hcl水溶液，在40-50℃下搅拌反应10-15h，之后冷却至室温，过滤，制得羧基化微胶囊颜料；
(3)将丙烯酰胺、十二烷基苯磺酸钠、去离子水混合搅拌制得乳液，然后加入上述制得的羧基化微胶囊颜料，加入过硫酸铵，在90℃搅拌反应3h，反应结束后冷却至室温，过滤，制得聚丙烯酰胺包覆微胶囊颜料；
(4)将制得的聚丙烯酰胺包覆微胶囊颜料分散于无水乙醇中，然后滴加钛酸四丁酯，搅拌10min，滴加去离子水，水解反应1h，最后加入氨乙基亚氨丙基聚二甲基硅氧烷，600转/分的状态下搅拌30min，过滤，制得改性微胶囊颜料；
(5)将改性微胶囊颜料、表面活性剂、去离子水混合研磨处理制得微胶囊颜料色浆，然后将其和乙二醇、聚丙烯酸钠、聚六亚甲基胍盐酸盐、去离子水混合研磨，之后采用0.65μm的混合纤维滤膜进行过滤，再采用醋酸纤维纳滤膜进行除盐处理，制得涂料墨水；
(6)将要打印的图像输入到rip软件中进行图像处理转化为可打印格式，并将其导入到喷墨印花机的图像管理系统中，经分色描稿系统编辑后，设置印花参数，将上加入到喷墨印花机的墨水系统中的涂料墨水喷射到质量浓度为3.5％海藻酸钠糊料预处理的织物表面，进行汽蒸、水洗，干燥，制得成品。
作为上述技术方案的优选，步骤(1)中，所述颜料粒子、span80的质量比为1:0.013。
作为上述技术方案的优选，步骤(1)中，所述颜料为品红颜料、青色颜料、黄色颜料中的一种。
作为上述技术方案的优选，步骤(1)中，所述颜料粒子、明胶、柠檬酸钠、戊二醛的质量比为1：(5-10)：0.05：(0.15-0.2)。
作为上述技术方案的优选，步骤(2)中，所述微胶囊颜料、3,3'-二氢氧啉酸、edc·hcl的用量比为18g：(0.6-1.2)mol：(0.5-1)mol。
作为上述技术方案的优选，步骤(3)中，各组分用量以重量份计分别为：丙烯酰胺4-9份、十二烷基苯磺酸钠0.01份、羧基化微胶囊颜料0.1-0.5份、过硫酸铵0.05份、去离子水10-15份。
作为上述技术方案的优选，步骤(4)中，聚丙烯酰胺包覆微胶囊颜料、钛酸四丁酯、去离子水、氨乙基亚氨丙基聚二甲基硅氧烷、无水乙醇的用量比为(8-15)g：1ml：1ml：0.35ml：30ml。
作为上述技术方案的优选，步骤(5)中，微胶囊颜料色浆中，各组分的用量以重量份计分别为：改性微胶囊颜料20份、表面活性剂0.5-1份、去离子水20-30份。
作为上述技术方案的优选，步骤(5)中，涂料墨水中各组分的用量以重量份计分别为微胶囊颜料色浆15-20份、乙二醇9-13份、聚丙烯酸钠1-3份、聚六亚甲基胍盐酸盐0.01-0.04份、去离子水30-50份。
作为上述技术方案的优选，步骤(5)中，所述表面活性剂为十二烷基二甲基甜菜碱。
本发明具有以下有益效果：
本发明采用海藻酸钠糊料对织物进行预处理，预处理后的织物表面沉积有一层海藻酸钠薄层，其稳定性好，可有效阻止墨水在织物表面快速渗化，从而影响图案色彩度的问题，但是海藻酸钠的用量对于织物表观得色量有一定的影响，海藻酸钠用量较少时难以在织物表面形成均匀的薄膜，当海藻酸钠用量较多时，在织物表面形成的涂层过厚，会影响在喷墨印花时颜料粒子与纤维之间的作用，从而会降低织物表观得色量。本发明控制海藻酸钠的质量浓度为3.5％，其可在织物表面形成均匀的膜层，在不影响颜料粒子与纤维作用的前提下，降低了墨水在织物表面的渗化现象，提高了织物表观得色量。
为了提高颜料在墨水的分散性，改善颜料与纤维之间的作用力，本发明首先以明胶作为壁材制得微胶囊颜料，然后在其表面包覆聚丙烯酰胺层，本发明还在聚丙烯酰胺层表面沉积纳米二氧化钛颗粒层，其作用于织物时可提高织物的力学性能，最后本发明在纳米二氧化钛颗粒层表面修饰氨乙基亚氨丙基聚二甲基硅氧烷，其具有氨基活性基团，可与纤维表面的羟基、羧基等作用，在织物表面和内部形成高聚合度的弹性网状结构，既提高了织物印花色牢度，又不影响织物的手感。
具体实施方式：
为了更好的理解本发明，下面通过实施例对本发明进一步说明，实施例只用于解释本发明，不会对本发明构成任何的限定。
实施例中采用的原料及其品性如下：
丙烯酰胺：化学纯，购自国药集团化学试剂有限公司。氨乙基亚氨丙基聚二甲基硅氧烷：广州巴泰化工有限公司。聚丙烯酸钠：广州博峰化工有限公司产品。海藻酸钠：数均分子量为35775，数均分子量与重均分子量之比为1.392，b-n甘露醛酸(m)单元与a-l-古罗糖醛酸(g)单元的质量比为0.32，食品级，购自青岛明月海藻集团有限公司。
以棉织物为例，对喷墨印花工艺详细说明。
实施例1
一种使用包含有机-无机包覆的颜料色浆的涂料型墨水喷墨印花的方法，包括以下步骤：
(1)将1g品红颜料粒子、0.013gspan80加入到去离子水中制得混合液转移至球磨罐中，控制料液比为1:1，设置转速为580rpm，球磨处理7h，制得颜料分散液；将5g明胶和去离子水在40-50℃下搅拌至固体溶解，制得明胶溶液，向明胶溶液中滴加颜料分散液，继续在40-50℃下搅拌混合1h，然后滴加1g质量浓度为5％的柠檬酸钠溶液调节ph至3.5-4，冷却至室温，制得混合乳液；将混合乳液和1.88g质量浓度为8％的戊二醛溶液混合在10℃下搅拌反应1h，之后过滤，制得微胶囊颜料；
(2)将上述制得的微胶囊颜料分散于50ml去离子水中，然后滴加浓度为0.1mol/l的3,3'-二氢氧啉酸的dmf溶液搅拌混合30min，滴加浓度为0.01mol/l的edc·hcl水溶液，在40-50℃下搅拌反应10h，之后冷却至室温，过滤，制得羧基化微胶囊颜料；所述微胶囊颜料、3,3'-二氢氧啉酸、edc·hcl的用量比为18g：0.6mol：0.5mol；
(3)将4份丙烯酰胺、0.01份十二烷基苯磺酸钠、10-份去离子水混合搅拌制得乳液，然后加入0.1份上述制得的羧基化微胶囊颜料，加入0.05份过硫酸铵，在90℃搅拌反应3h，反应结束后冷却至室温，过滤，制得聚丙烯酰胺包覆微胶囊颜料；
(4)将8g制得的聚丙烯酰胺包覆微胶囊颜料分散于30ml无水乙醇中，然后滴加1ml钛酸四丁酯，搅拌10min，滴加1ml去离子水，水解反应1h，最后加入0.35ml氨乙基亚氨丙基聚二甲基硅氧烷，600转/分的状态下搅拌30min，过滤，制得改性微胶囊颜料；
(5)将20份改性微胶囊颜料、0.5份表面活性剂、20份去离子水混合研磨处理制得微胶囊颜料色浆，然后将15份微胶囊颜料色浆和9份乙二醇、1份聚丙烯酸钠、0.01份聚六亚甲基胍盐酸盐、30份去离子水混合研磨，之后采用0.65μm的混合纤维滤膜进行过滤，再采用醋酸纤维纳滤膜进行除盐处理，制得涂料墨水；
(6)将要打印的图像输入到rip软件中进行图像处理转化为可打印格式，并将其导入到喷墨印花机的图像管理系统中，经分色描稿系统编辑后，设置印花参数，将上加入到喷墨印花机的墨水系统中的涂料墨水喷射到海藻酸钠糊料预处理的棉织物表面，进行汽蒸、水洗，干燥，制得成品。
实施例2
一种使用包含有机-无机包覆的颜料色浆的涂料型墨水喷墨印花的方法，包括以下步骤：
(1)将1g品红颜料粒子、0.013gspan80加入到去离子水中制得混合液转移至球磨罐中，控制料液比为1:1，设置转速为580rpm，球磨处理7h，制得颜料分散液；将10g明胶和去离子水在40-50℃下搅拌至固体溶解，制得明胶溶液，向明胶溶液中滴加颜料分散液，继续在40-50℃下搅拌混合1h，然后滴加1g质量浓度为5％的柠檬酸钠溶液调节ph至3.5-4，冷却至室温，制得混合乳液；将混合乳液和2.5g质量浓度为8％的戊二醛溶液混合在10℃下搅拌反应1h，之后过滤，制得微胶囊颜料；
(2)将上述制得的微胶囊颜料分散于50ml去离子水中，然后滴加浓度为0.3mol/l的3,3'-二氢氧啉酸的dmf溶液搅拌混合30min，滴加浓度为0.02mol/l的edc·hcl水溶液，在40-50℃下搅拌反应15h，之后冷却至室温，过滤，制得羧基化微胶囊颜料；所述微胶囊颜料、3,3'-二氢氧啉酸、edc·hcl的用量比为18g：1.2mol：1mol；
(3)将9份丙烯酰胺、0.01份十二烷基苯磺酸钠、15份去离子水混合搅拌制得乳液，然后加入0.5份上述制得的羧基化微胶囊颜料，加入0.05份过硫酸铵，在90℃搅拌反应3h，反应结束后冷却至室温，过滤，制得聚丙烯酰胺包覆微胶囊颜料；
(4)将15g制得的聚丙烯酰胺包覆微胶囊颜料分散于30ml无水乙醇中，然后滴加1ml钛酸四丁酯，搅拌10min，滴加1ml去离子水，水解反应1h，最后加入0.35ml氨乙基亚氨丙基聚二甲基硅氧烷，600转/分的状态下搅拌30min，过滤，制得改性微胶囊颜料；
(5)将20份改性微胶囊颜料、1份表面活性剂、30份去离子水混合研磨处理制得微胶囊颜料色浆，然后将20份微胶囊颜料色浆和13份乙二醇、3份聚丙烯酸钠、0.04份聚六亚甲基胍盐酸盐、50份去离子水混合研磨，之后采用0.65μm的混合纤维滤膜进行过滤，再采用醋酸纤维纳滤膜进行除盐处理，制得涂料墨水；
(6)将要打印的图像输入到rip软件中进行图像处理转化为可打印格式，并将其导入到喷墨印花机的图像管理系统中，经分色描稿系统编辑后，设置印花参数，将上加入到喷墨印花机的墨水系统中的涂料墨水喷射到海藻酸钠糊料预处理的棉织物表面，进行汽蒸、水洗，干燥，制得成品。
实施例3
一种使用包含有机-无机包覆的颜料色浆的涂料型墨水喷墨印花的方法，包括以下步骤：
(1)将1g青色颜料粒子、0.013gspan80加入到去离子水中制得混合液转移至球磨罐中，控制料液比为1:1，设置转速为580rpm，球磨处理7h，制得颜料分散液；将6g明胶和去离子水在40-50℃下搅拌至固体溶解，制得明胶溶液，向明胶溶液中滴加颜料分散液，继续在40-50℃下搅拌混合1h，然后滴加1g质量浓度为5％的柠檬酸钠溶液调节ph至3.5-4，冷却至室温，制得混合乳液；将混合乳液和1.9g质量浓度为8％的戊二醛溶液混合在10℃下搅拌反应1h，之后过滤，制得微胶囊颜料；
(2)将上述制得的微胶囊颜料分散于50ml去离子水中，然后滴加浓度为0.15mol/l的3,3'-二氢氧啉酸的dmf溶液搅拌混合30min，滴加浓度为0.012mol/l的edc·hcl水溶液，在40-50℃下搅拌反应11h，之后冷却至室温，过滤，制得羧基化微胶囊颜料；所述微胶囊颜料、3,3'-二氢氧啉酸、edc·hcl的用量比为18g：0.8mol：0.6mol；
(3)将5份丙烯酰胺、0.01份十二烷基苯磺酸钠、11份去离子水混合搅拌制得乳液，然后加入0.2份上述制得的羧基化微胶囊颜料，加入0.05份过硫酸铵，在90℃搅拌反应3h，反应结束后冷却至室温，过滤，制得聚丙烯酰胺包覆微胶囊颜料；
(4)将10g制得的聚丙烯酰胺包覆微胶囊颜料分散于30ml无水乙醇中，然后滴加1ml钛酸四丁酯，搅拌10min，滴加1ml去离子水，水解反应1h，最后加入0.35ml氨乙基亚氨丙基聚二甲基硅氧烷，600转/分的状态下搅拌30min，过滤，制得改性微胶囊颜料；
(5)将20份改性微胶囊颜料、0.6份表面活性剂、23份去离子水混合研磨处理制得微胶囊颜料色浆，然后将16份微胶囊颜料色浆和10份乙二醇、1.5份聚丙烯酸钠、0.02份聚六亚甲基胍盐酸盐、35份去离子水混合研磨，之后采用0.65μm的混合纤维滤膜进行过滤，再采用醋酸纤维纳滤膜进行除盐处理，制得涂料墨水；
(6)将要打印的图像输入到rip软件中进行图像处理转化为可打印格式，并将其导入到喷墨印花机的图像管理系统中，经分色描稿系统编辑后，设置印花参数，将上加入到喷墨印花机的墨水系统中的涂料墨水喷射到海藻酸钠糊料预处理的棉织物表面，进行汽蒸、水洗，干燥，制得成品。
实施例4
一种使用包含有机-无机包覆的颜料色浆的涂料型墨水喷墨印花的方法，包括以下步骤：
(1)将1g青色颜料粒子、0.013gspan80加入到去离子水中制得混合液转移至球磨罐中，控制料液比为1:1，设置转速为580rpm，球磨处理7h，制得颜料分散液；将7g明胶和去离子水在40-50℃下搅拌至固体溶解，制得明胶溶液，向明胶溶液中滴加颜料分散液，继续在40-50℃下搅拌混合1h，然后滴加1g质量浓度为5％的柠檬酸钠溶液调节ph至3.5-4，冷却至室温，制得混合乳液；将混合乳液和2.1g质量浓度为8％的戊二醛溶液混合在10℃下搅拌反应1h，之后过滤，制得微胶囊颜料；
(2)将上述制得的微胶囊颜料分散于50ml去离子水中，然后滴加浓度为0.2mol/l的3,3'-二氢氧啉酸的dmf溶液搅拌混合30min，滴加浓度为0.015mol/l的edc·hcl水溶液，在40-50℃下搅拌反应12h，之后冷却至室温，过滤，制得羧基化微胶囊颜料；所述微胶囊颜料、3,3'-二氢氧啉酸、edc·hcl的用量比为18g：1.0mol：0.7mol；
(3)将8份丙烯酰胺、0.01份十二烷基苯磺酸钠、13份去离子水混合搅拌制得乳液，然后加入0.4份上述制得的羧基化微胶囊颜料，加入0.05份过硫酸铵，在90℃搅拌反应3h，反应结束后冷却至室温，过滤，制得聚丙烯酰胺包覆微胶囊颜料；
(4)将14g制得的聚丙烯酰胺包覆微胶囊颜料分散于30ml无水乙醇中，然后滴加1ml钛酸四丁酯，搅拌10min，滴加1ml去离子水，水解反应1h，最后加入0.35ml氨乙基亚氨丙基聚二甲基硅氧烷，600转/分的状态下搅拌30min，过滤，制得改性微胶囊颜料；
(5)将20份改性微胶囊颜料、0.7份表面活性剂、26份去离子水混合研磨处理制得微胶囊颜料色浆，然后将17份微胶囊颜料色浆和11份乙二醇、2份聚丙烯酸钠、0.03份聚六亚甲基胍盐酸盐、40份去离子水混合研磨，之后采用0.65μm的混合纤维滤膜进行过滤，再采用醋酸纤维纳滤膜进行除盐处理，制得涂料墨水；
(6)将要打印的图像输入到rip软件中进行图像处理转化为可打印格式，并将其导入到喷墨印花机的图像管理系统中，经分色描稿系统编辑后，设置印花参数，将上加入到喷墨印花机的墨水系统中的涂料墨水喷射到海藻酸钠糊料预处理的棉织物表面，进行汽蒸、水洗，干燥，制得成品。
实施例5
一种使用包含有机-无机包覆的颜料色浆的涂料型墨水喷墨印花的方法，包括以下步骤：
(1)将1g黄色颜料粒子、0.013gspan80加入到去离子水中制得混合液转移至球磨罐中，控制料液比为1:1，设置转速为580rpm，球磨处理7h，制得颜料分散液；将8g明胶和去离子水在40-50℃下搅拌至固体溶解，制得明胶溶液，向明胶溶液中滴加颜料分散液，继续在40-50℃下搅拌混合1h，然后滴加1g质量浓度为5％的柠檬酸钠溶液调节ph至3.5-4，冷却至室温，制得混合乳液；将混合乳液和2.2g质量浓度为8％的戊二醛溶液混合在10℃下搅拌反应1h，之后过滤，制得微胶囊颜料；
(2)将上述制得的微胶囊颜料分散于50ml去离子水中，然后滴加浓度为0.25mol/l的3,3'-二氢氧啉酸的dmf溶液搅拌混合30min，滴加浓度为0.018mol/l的edc·hcl水溶液，在40-50℃下搅拌反应14h，之后冷却至室温，过滤，制得羧基化微胶囊颜料；所述微胶囊颜料、3,3'-二氢氧啉酸、edc·hcl的用量比为18g：1mol：0.9mol；
(3)将8份丙烯酰胺、0.01份十二烷基苯磺酸钠、14份去离子水混合搅拌制得乳液，然后加入0.45份上述制得的羧基化微胶囊颜料，加入0.05份过硫酸铵，在90℃搅拌反应3h，反应结束后冷却至室温，过滤，制得聚丙烯酰胺包覆微胶囊颜料；
(4)将14g制得的聚丙烯酰胺包覆微胶囊颜料分散于30ml无水乙醇中，然后滴加1ml钛酸四丁酯，搅拌10min，滴加1ml去离子水，水解反应1h，最后加入0.35ml氨乙基亚氨丙基聚二甲基硅氧烷，600转/分的状态下搅拌30min，过滤，制得改性微胶囊颜料；
(5)将20份改性微胶囊颜料、0.9份表面活性剂、28份去离子水混合研磨处理制得微胶囊颜料色浆，然后将19份微胶囊颜料色浆和12份乙二醇、2.5份聚丙烯酸钠、0.03份聚六亚甲基胍盐酸盐、45份去离子水混合研磨，之后采用0.65μm的混合纤维滤膜进行过滤，再采用醋酸纤维纳滤膜进行除盐处理，制得涂料墨水；
(6)将要打印的图像输入到rip软件中进行图像处理转化为可打印格式，并将其导入到喷墨印花机的图像管理系统中，经分色描稿系统编辑后，设置印花参数，将上加入到喷墨印花机的墨水系统中的涂料墨水喷射到海藻酸钠糊料预处理的棉织物表面，进行汽蒸、水洗，干燥，制得成品。
本发明对喷墨印花后的棉织物进行性能测试，其中对比例1为只采用二氧化钛颗粒层修饰颜料粒子，其他制备工艺和实施例5相同，对比例2为只采用聚丙烯酰胺层修饰颜料粒子，其他制备工艺和实施例5相同，测试结果如表1所示。
表1
从上述测试结果可以看出，本发明制得的涂料墨水与织物纤维的结合性好，印花后的图案表观得色量好，色牢度高，且对织物的拉伸性能影响也较小。
本发明还对喷墨印花后的棉织物进行手感测试，测试方法为：按照有关评判要求，设计评价过程如下：(l)将经过不同处理过的布样次序打乱，统一编号后平铺在桌面上加上1块未经过粘合剂处理的织物作为参照样。(2)每位参加评判的同学(5位以上)洗净双手、千燥后，依次用捏、摸、抓握三种手法感受各块布样手感，并与参照的未处理织物对比、评分。每块布样按“滑爽性”、“柔软性”和“丰满感”三个项目评分。评分取值范围1.0-5.0；参照的未经处理的织物设定为3.0分；经过处理过的布样中，感觉最差的布样评为1.0分；其它布样均在评分取值范围内打分。评分过程应保证每个人独立评判。(3)将3块试验布样的三个项目分值分别取平均值，取小数点后一位。然后组内汇总列表，计算综合分。测试结果显示，喷墨印花后的棉织物的平均手感分为2.9-3.0分，与未处理棉织物相比，手感几乎没有变差，但是对比例1和对比例2的棉织物手感明显变硬。
虽然已经对本发明的具体实施方案进行了描述，但是本发明的许多其他形式和改变对本领域技术人员而言是显而易见的。应理解所附权利要求和本发明通常涵盖本发明真实精神和范围内的所有这些明显的形式和改变。