一种能够有效降低带液量的轧车的制作方法

本实用新型涉及纺织品印染技术领域，尤其涉及一种能够有效降低带液量的轧车。

背景技术：

传统的纺织品热溶印染过程中，需将布料轧涂染液，然后把带有染液的布料加热烘干之后升华固色，传统的轧涂方法有很多，比如说均匀轧车、重载轧车，都能够很好地把浸有染液的布料均匀地压轧，但是无论哪种压轧方式都存在压轧后布料的带液量偏高的问题，布料的带液量偏高则在后续的烘干过程中就需要更多的热能来把布料所携带的水分烘干，造成设备投资大、设备占地面积大、能耗高、运行成本高等问题。带液量过大还容易造成在烘干过程中染料的泳移问题，影响成品质量。

因此，为解决上述的技术问题，寻找一种能够有效降低带液量的轧车成为本领域技术人员所研究的重要课题。

技术实现要素：

本实用新型实施例公开了一种能够有效降低带液量的轧车，用于解决现有用于布料染色及整理加工中存在浸轧后布料的带液量偏高的技术问题。

本实用新型实施例提供了一种能够有效降低带液量的轧车，包括机架、导轮装置、压轧装置、料槽、压力装置以及动力装置；

所述料槽设置于机架的内侧并且位于所述压轧装置的下方；

所述压轧装置设置于机架上，所述压轧装置至少包括第一轧辊、第二轧辊、第三轧辊、第四轧辊；

所述第一轧辊转动地设置于机架上，所述第二轧辊、所述第三轧辊、所述第四轧辊均环绕所述第一轧辊与所述第一轧辊设置，并均通过所述压力装置提供的压力与所述第一轧辊压合或分离；

所述第一轧辊的外壁上套设有透水包覆层，所述透水包覆层为环状柱体，所述环状柱体的内侧壁与所述第一轧辊的外壁相配合，并套设于所述第一轧辊的外壁上；

所述导轮装置包括有若干组导轮；

所述第三轧辊的下方还设置有第二料槽和至少一组所述导轮。

可选地，所述第一轧辊的外壁上设有若干个透水微孔，并且包覆有透水包覆层，每两个相邻所述透水微孔之间设置有相互连通的通水凹槽；

所述透水微孔与所述第一轧辊的内腔相连通，所述第一轧辊的其中至少一个轴端的中心设有通孔，所述通孔与所述第一轧辊的内腔相连通，所述通孔连接有旋转接头，所述旋转接头连接有负压抽吸装置；

所述透水包覆层为透水的纤维布料或橡塑弹性体。

可选地，所述第一轧辊的外壁上套设有环状纤维裁片，所述第一轧辊的外壁上设置有第一键状凹槽或第一凸起；所述环状纤维裁片设置有与所述第一键状凹槽相匹配的第二凸起或与所述第一凸起相匹配的第二键状凹槽；若干个所述环状纤维裁片相互叠压形成环状柱体，所述环状柱体的内侧壁与所述第一轧辊的外壁相配合，并套设于所述第一轧辊的外壁上，所述环状柱体的圆周方向通过设置于所述第一轧辊的外壁上的第一键状凹槽或第一凸起固定，所述环状柱体的长度方向上由设置于所述第一轧辊的轴端的螺纹压板进行固定；

所述纤维为石墨烯纤维或铁氟龙纤维或无纺布纤维的其中一种或多种，或者所述纤维为具有吸水微孔的橡塑弹性体。

可选地，至少所述第二轧辊的轴芯为通轴，所述轴芯宽度方向上的中间部位与第二轧辊的内侧壁热配合连接或焊接，在第二轧辊的外壁的宽度方向上，所述热配合连接或焊接的长度介于第二轧辊的外壁长度的四分之一至外壁长度之间。

可选地，所述第一轧辊可转动地固定于所述机架上，所述第二轧辊设置于所述第一轧辊的左方，所述第三轧辊设置于所述第一轧辊的下方，所述第四轧辊设置于所述第一轧辊的右方；所述第二轧辊、所述第三轧辊、所述第四轧辊为包胶轧辊或钢棍，所述第一轧辊的外壁上套设有透水包覆层，所述透水包覆层为环状柱体，所述环状柱体的内侧壁与所述第一轧辊的外壁相配合，并套设于所述第一轧辊的外壁上；所述透水包覆层为透水的纤维布料或橡塑弹性体。

可选地，所述料槽内设置有一个或多个含浸轮，一个或多个含浸轮由下至上设置于所述料槽内，位于最下方的含浸轮的轴端穿过所述料槽，最下方的含浸轮的轴端连接有机械密封轴承，并通过所述机械密封轴承与所述料槽转动连接，位于最下方的含浸轮的其中一个轴端连接有动力装置。

可选地，所述料槽内设置有多个含浸轮，所述多个含浸轮的两端均设置有滑槽，所述含浸轮的轴端在滑槽内滑动设置，并通过设置在滑槽上的气压或油压升降装置或手动杠杆装置依次压轧或脱离设置。

可选地，所述料槽还设置有双层夹层结构的保温或加温装置，通过注入于夹层内的蒸汽或导热油或热水或冷水使料槽内的染液保持预设温度。

可选地，所述轧车还包括喷淋装置，所述喷淋装置包括喷管或喷头、管道、阀门、抽料泵、过滤装置，所述喷管或喷头设置于所述压轧装置的上方，所述喷管或喷头通过所述管道与所述料槽进行连接，所述过滤装置、所述阀门以及所述抽料泵均连接于所述管道上，所述喷管或喷头、所述料槽、所述管道、所述阀门、所述抽料泵以及所述过滤装置形成一个供液体流动的循环结构。

可选地，所述料槽或/和所述喷淋装置还设置有超声波振荡装置，所述超声波振荡装置设置于料槽的侧壁或与管道连接，所述超声波振荡装置包括超声波发生器、变幅器、换能器及振动器；所述变幅器连接所述超声波发生器，所述变幅器将声所述波发生器的振幅放大或缩小后传递给所述换能器，所述换能器内的压电陶瓷可将电能转化为振动的机械能，再由所述振动器将振动传递到染液中；所述超声波振荡装置超声波频率介于20-80khz之间，每组超声波振荡装置输入功率介于0.5-5kw之间。

从以上技术方案可以看出，本实用新型实施例具有以下优点：

本实施例中，布料进入第一轧辊和第二轧辊之间被压轧，第一轧辊被第二轧辊压轧后，第一轧辊外壁的透水包覆层内含有定量的溶液，布料通过导轮的导向，绕过第三轧辊进入到第一轧辊与第四轧辊之间进行压轧，此时第三轧辊对第一轧辊进行压轧后，第一轧辊外壁的透水包覆层内含有的定量的溶液中的一部分溶液被压轧出来，流向第二料槽，第一轧辊所携带的溶液量减少了，接着，布料绕过第三轧辊进入到第一轧辊与第四轧辊之间进行压轧，第一轧辊与第四轧辊之间的布料上所携带的定量溶液中的一部分溶液会转移到第一轧辊的外壁的透水包覆层内，减少了布料最终的带液量，通过上述的设计，有效地减少了布料的带液量，很好地解决现有用于布料染色及整理加工中存在浸轧后布料的带液量偏高的技术问题。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。

图1为本实用新型提供的一种能够有效降低带液量的轧车的结构示意图；

图2为本实用新型提供的一种能够有效降低带液量的轧车的另一种结构示意图；

图3为本实用新型提供的一种能够有效降低带液量的轧车的第一轧辊的结构示意图；

图4为本实用新型提供的一种能够有效降低带液量的轧车的第一轧辊的局部结构放大图；

图5为本实用新型提供的一种能够有效降低带液量的轧车的第一轧辊的横截面的结构示意图；

图示说明：第一轧辊1；第二轧辊2；第三轧辊3；第四轧辊4；压力装置5；料槽6；第二料槽7；第三料槽8；第一导轮9；第二导轮10；第三导轮11；第四导轮12；动力装置13；含浸轮14；负压抽吸装置15；透水微孔16；透水包覆层17；轴端18；通孔19；旋转接头20；管道21。

具体实施方式

本实用新型实施例公开了一种能够有效降低带液量的轧车，用于解决现有用于布料染色及整理加工中存在浸轧后布料的带液量偏高的技术问题。

为了使本技术领域的人员更好地理解本实用新型方案，下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步的详细说明。显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

实施例一

请参阅图1、图3、图4、图5，本实施例中提供的一种能够有效降低带液量的轧车包括：

机架、导轮装置、压轧装置、料槽6、压力装置5以及动力装置13；

料槽6设置于机架的内侧并且位于压轧装置的下方；

压轧装置设置于机架上，压轧装置至少包括第一轧辊1、第二轧辊2、第三轧辊3、第四轧辊4；

第一轧辊1转动地设置于机架上，第二轧辊2、第三轧辊3、第四轧辊4均环绕第一轧辊1与第一轧辊1设置，并均通过压力装置5提供的压力与第一轧辊1压合或分离；

需要说明的是，第一轧辊1为纤维棍，第二、三、四轧辊为橡胶辊或钢棍。动力装置13连接第一轧辊1，优选第一轧辊1通过齿轮与第二轧辊2、第三轧辊3、第四轧辊4转动连接。

本实施例中的压轧装置中第二、第三、第四轧辊4为可调中高的轧辊，也就是通常所说的均匀轧辊，在轧辊的内腔设有若干个腔室，通过外接液压装置向腔室内通入液压油，根据需要通过液压油提供的压力来调节轧辊的外径。

或者，轧辊的内腔设置有相互配合的锥形滑块，通过外接螺杆调节锥形滑块的相对位置进而调节轧辊的外径。

第一轧辊1的外壁上套设有透水包覆层17，透水包覆层17为环状柱体，环状柱体的内侧壁与第一轧辊1的外壁相配合，并套设于第一轧辊1的外壁上。

导轮装置包括有若干组导轮；

第三轧辊3的下方还设置有第二料槽7和至少一组导轮，例如第二导轮10和第三导轮11。

需要说明的是，本实施例中的导轮装置包括依次设置于机架上的第一导轮9、第二导轮10、第三导轮11、第四导轮12；第一导轮9设于布料所述轧车的入口；第二导轮10和第三导轮11依次设于第三轧辊3的侧旁；第四导轮12设于所述轧车的出口。

本实施例中，还包括第二料槽7和第三料槽8，其中料槽6内设有液态染料或功能性涂料，第二料槽7用以盛接从第三轧辊3处滴落的溶液，第三料槽8用以盛接从压轧装置处滴落的溶液。

本实施例中的轧车的工作原理：

布料从所述轧车入口的第一导轮9进入所述第一料槽6，经所述含浸轮14浸轧溶液后，进入所述第一轧辊1和所述第二轧辊2之间，被所述第一轧辊1和所述第二轧辊2压轧后得到定量的溶液，然后经第二导轮10、第三导轮11导向，避开所述第一轧辊1和所述第三轧辊3，进入所述第一轧辊1和所述第四轧辊4之间被压轧，之后从所述第四导轮12离开所述轧车。所述第一轧辊1被第二轧辊2压轧后，所述第一轧辊1外部的所述透水包覆层17内也含有定量的溶液，接着，第三轧辊3对第一轧辊1进行压轧，第一轧辊1外壁上的透水包覆层17内含有的定量溶液中的一部分溶液被压轧出来，滴落在第二料槽7内，此时，第一轧辊1所携带的溶液量减少了，布料继续移动，当布料移动到第一轧辊1和第四轧辊4时，被所述第一轧辊1与所述第四轧辊4压轧，所述第一轧辊1与所述第四轧辊4之间的布料上所携带的定量的溶液中的一部分溶液会转移到第一轧辊1的外壁的透水包覆层17内，从而实现大大减少了布料的带液量的效果。

需要说明的是，在生产过程中布料不经过第一轧辊1和第三轧辊3之间的压轧，第一轧辊1和第三3压轧后，第一轧辊1上的部分溶液被挤压出来，流向第二料槽7。

进一步地，本实施例中的第一轧辊1的外壁上设有若干个透水微孔16，并且包覆有透水包覆层17，每两个相邻透水微孔16之间设置有相互连通的通水凹槽；通水凹槽的设计把相邻的两个或多个透水微孔16相互联通，避免因透水微孔16堵塞影响产品质量，并且可以使得负压的压力分布得更加均匀，吸取效果较好；

透水微孔16与第一轧辊1的内腔相连通，第一轧辊1的其中至少一个轴端18的中心设有通孔19，通孔19与第一轧辊1的内腔相连通，通孔19连接有旋转接头20，旋转接头20连接有负压抽吸装置15；

透水包覆层17为透水的纤维、纸、棉麻、毛绒、布料或橡塑弹性体，以免轧辊的表面在连续运转过程中损伤。

需要说明的是，负压抽吸装置15设有真空吸管，真空吸管一端至另一端的管壁上沿轴向布置有吸水口，真空吸管内的两端设有与所吸附的织物幅宽相对应的密封活塞，真空吸管外设有驱动密封活塞的伺服驱动机构，真空吸管的进布侧设有检测织物幅宽的光电检测装置，光电检测装置通过控制单元与伺服驱动机构相接。根据光电管采集到布边距离信号，通过控制单元和伺服驱动机构，实现密封活塞对真空吸管上没有被织物覆盖的吸水口的跟踪密封。

进一步地，第一轧辊1的外壁上套设有环状纤维裁片，第一轧辊1的外壁上设置有第一键状凹槽或第一凸起；环状纤维裁片设置有与第一键状凹槽相匹配的第二凸起或与第一凸起相匹配的第二键状凹槽；若干个环状纤维裁片相互叠压形成环状柱体，环状柱体的内侧壁与第一轧辊1的外壁相配合，并套设于第一轧辊1的外壁上，环状柱体的圆周方向通过设置于第一轧辊1的外壁上的第一键状凹槽或第一凸起固定，环状柱体的长度方向上由设置于第一轧辊1的轴端18的螺纹压板进行固定；

纤维为石墨烯纤维或铁氟龙纤维或无纺布纤维的其中一种或多种，或者纤维为具有吸水微孔的橡塑弹性体。

进一步地，第一轧辊1的外壁的与透水包覆层17之间还设置有镍网或钢丝筛网，或者，在第一轧辊1的外壁处缠绕铁丝、不锈钢丝、塑料条、绳带等，相邻的两圈铁丝、不锈钢丝、塑料条、绳带之间的距离不大于5mm，这样可以使得负压的压力分布得更加均匀，可以更加均匀地吸取溶液。

进一步地，本实施例中，至少第二轧辊2的轴芯为通轴，轴芯宽度方向上的中间部位与第二轧辊2的内侧壁热配合连接或焊接，在第二轧辊2的外壁的宽度方向上，热配合连接或焊接的长度介于第二轧辊2的外壁长度的四分之一至外壁长度之间。

进一步地，本实施例中的第一轧辊1可转动地固定于机架上，第二轧辊2设置于第一轧辊1的左方，第三轧辊3设置于第一轧辊1的下方，第四轧辊4设置于第一轧辊1的右方；第二轧辊2、第三轧辊3、第四轧辊4为包胶轧辊或钢棍，第一轧辊1的外壁上套设有透水包覆层17，透水包覆层17为环状柱体，环状柱体的内侧壁与第一轧辊1的外壁相配合，并套设于第一轧辊1的外壁上；透水包覆层17为透水的纤维布料或橡塑弹性体。

进一步地，本实施例中的料槽6内设置有一个或多个含浸轮14，一个或多个含浸轮14由下至上设置于料槽6内，位于最下方的含浸轮14的轴端18穿过料槽6，最下方的含浸轮14的轴端18连接有机械密封轴承，并通过机械密封轴承与料槽6转动连接，位于最下方的含浸轮14的其中一个轴端18连接有动力装置13。

进一步地，本市实施例中的料槽6内设置有多个含浸轮14，多个含浸轮14的两端均设置有滑槽，含浸轮14的轴端18在滑槽内滑动设置，并通过设置在滑槽上的气压或油压升降装置或手动杠杆装置依次压轧或脱离设置；

进一步地，含浸轮14的轴端设置有滚动轴承，所述滚动轴承在所述滑槽内滚动或滑动设置。

需要说明的是，料槽6内设置有一个或多个含浸轮14，一个或多个含浸轮14由下至上设置于料槽6内，位于最上方的含浸轮14转动地连接在机架上，并且至少其中一个轴端伸出料槽6的外面，通过齿轮或链条或皮带与动力装置连接。料槽6连接有料槽升降装置，料槽升降装置连接在机架上，料槽升降装置包括料槽升降限位装置，升降导向装置，升降动力装置等。进一步，料槽6的侧壁设置有含浸轮升降装置，含浸轮升降装置与一个或多个含浸轮14的轴端可分离地配合连接，料槽6上升时含浸轮升降装置带动各含浸轮14依次上升，上升到工作位置时停止，含浸轮14在含浸轮升降装置处与含浸轮升降装置转动连接，料槽6下降时含浸轮升降装置带动各含浸轮14依次下降，最后含浸轮14脱离含浸轮升降装置。更进一步，相邻两个含浸轮14的轴端之间通过吊钩或吊环活动连接，通过吊钩或吊环使相邻的含浸轮14之间保持一定的距离。

进一步地，滑槽上下间隔设置有多个插销或螺杆，除最下方的含浸轮14外，其余含浸轮14均可通过插销或螺杆固定在滑槽上，并与相邻的含浸轮14之间保持预设距离，插销或螺杆与滑槽分离时，各含浸轮14在自身重力作用下相互压轧。

进一步地，本实施例中的料槽6还设置有双层夹层结构的保温或加温装置，通过注入于夹层内的蒸汽或导热油或热水或冷水使料槽6内的染液保持预设温度。

需要说明的是，为方便清洗料槽6及方便牵料，料槽6还设置有翻转装置，料槽6围绕最下方的含浸轮14的轴心可旋转地设置于机架内侧，通过外加动力使料槽6可以倾斜翻转。

为方便牵料或选择是否浸染，料槽6设置有料槽6升降装置，在气缸或油缸或手动的作用力下，通过杠杆或滑轨的导向使料槽6产生升降动作，料槽6脱离工作位置。

为方便清洗料槽6和换料，料槽6为可移动的料槽6，料槽6的底部设置有四个脚轮，生产时含浸轮14组降下浸入料槽6内，换料时含浸轮14组升起，把料槽6移走。

进一步地，本实施例中的轧车还包括喷淋装置，喷淋装置包括喷管或喷头、管道21、阀门、抽料泵、过滤装置，喷管或喷头设置于压轧装置的上方，喷管或喷头通过管道21与料槽6进行连接，过滤装置、阀门以及抽料泵均连接于管道21上，喷管或喷头、料槽6、管道21、阀门、抽料泵以及过滤装置形成一个供液体流动的循环结构。

进一步地，本实施例中的料槽6或/和喷淋装置还设置有超声波振荡装置，超声波振荡装置设置于料槽6的侧壁或与管道21连接，超声波振荡装置包括超声波发生器、变幅器、换能器及振动器；变幅器连接超声波发生器，变幅器将声波发生器的振幅放大或缩小后传递给换能器，换能器内的压电陶瓷可将电能转化为振动的机械能，再由振动器将振动传递到染液中；超声波振荡装置超声波频率介于20-80khz之间，每组超声波振荡装置输入功率介于0.5-5kw之间。

实施例二

请参阅图2，本实施例中在实施例一的基础上对压轧装置进行改进，具体为：

压轧装置中的第一轧辊1可转动地固定于机架上，第二轧辊2设置于第一轧辊1的下方，第三轧辊3设置于第一轧辊1的右侧，第四轧辊4设置于第一轧辊1的上方；第二轧辊2、第三轧辊3、第四轧辊4均环绕第一轧辊1与第一轧辊1设置，并均通过压力装置5提供的压力与第一轧辊1压合或分离；

进一步地，第二料槽7设置于第三轧辊3的下方，第三料槽8设置于压轧装置的下方。

以上对本实用新型所提供的一种能够有效降低带液量的轧车进行了详细介绍，对于本领域的一般技术人员，依据本实用新型实施例的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本实用新型的限制。