本发明涉及纺织面料技术领域，特别是涉及吸湿快干面料及其制备方法。
背景技术：
人体遇热排汗，穿着能快速吸汗而且快速蒸发汗液的衣服，保证舒适性。棉纤维织物，例如全棉衣物，柔软舒适、透气性好，但是吸汗后棉纤维织物内的汗液蒸发慢，归咎于棉纤维属于纤维素纤维，再加上棉纤维结构有细胞腔，使得水分容易储存在纤维内部，棉纤维的吸湿性能好，但是快干性能无法达到要求。目前，棉纤维织物，特别是全棉纤维纺织物，其吸湿快干产品还没有出现。
传统的吸湿快干纺织物主要集中在纯化纤、棉化纤混纺织物等，例如一种超软滑抗起毛亲肤cvc汗布生产工艺，包括以下步骤：纺纱→织布→前处理→过酸除氧→染涤纶→还原→清洗→抛光→染棉→后处理→整理定型，其中所述纺纱：使用赛络纺工艺将重量百分含量为75％～85％棉和15％～25％涤纶混纺成纱线。进一步，包括以下步骤：(1)纺纱：使用赛络纺工艺将重量百分含量为75％～85％棉和15％～25％涤纶混纺成纱线；(2)织布：将步骤(1)中的纱线织成坯布；(3)前处理：用含有渗透剂、烧碱、双氧水的前处理液将步骤(2)中的坯布在95℃～100℃下处理20～40min后取出布料；进一步地，步骤(3)中，所述前处理液为含有渗透剂0.5g/l～1.5g/l、烧碱1g/l～3g/l、双氧水1g/l～3g/l的溶液。(4)过酸除氧：将步骤(3)的布料中加入醋酸0.2g/l～0.8g/l和0.01wt％～0.08wt％的除氧酶进行过酸除氧处理；(5)染涤纶：将步骤(4)的布料中加入醋酸0.2～0.8g/l、醋酸钠0.2～0.8g/l、分散染料匀染剂0.2～0.8g/l和分散染料，并在125～135℃下处理40～50min；(6)还原：将步骤(5)的布料中加入烧碱2g/l～5g/l和保险粉2g/l～5g/l，并在70℃～90℃下处理10min～30min；(7)清洗：将步骤(6)的布料加入醋酸0.5g/l～0.8g/l，并在50℃～70℃下进行5min～15min的清洗处理；(8)抛光：将步骤(7)的布料中加入0.1wt％～0.2wt％的抛光酶，并在53℃～57℃下处理40min～50min；(9)染棉：用含有活性染料匀染剂、活性染料、工业盐、碳酸钠的染液将步骤(8)的布料在50℃～70℃下处理40min～50min；(10)后处理：将步骤(9)的布料加入皂洗剂0.5g/l～1.5g/l，并在50℃～70℃下处理15min～25min，并重复一到两次，然后进行固色处理；(11)整理定型：将步骤(10)的布料脱水、烘干后，在150℃～170℃热定型成品，然后进行软油处理。步骤(11)中所述软油处理过程为将布料中加入亲水软油40g/l～60g/l和涤纶亲水软油20g/l～40g/l进行浸轧。如上所述的传统的吸湿快干纺织物主要是通过将棉纤维和涤纶成分(即聚酯纤维)混纺，从而提升快干性能，然而由于聚酯纤维的吸湿性欠佳，其掺入其实是会降低纺织物整体的吸湿性能。基于此，如何在不影响棉纤维纺织物吸湿性能的前提下使其具备快干性能，是一个亟待解决的技术问题。
技术实现要素：
基于此，针对棉纤维织物吸湿、快干不能兼顾的问题，本发明的主要目的是提供一种吸湿快干面料的制备方法，采用该制备方法，能够赋予棉纤维织物快干特性，从而提供具有吸湿快干性能的棉质面料。
本发明的技术方案包括：
一种吸湿快干棉质面料的制备方法，所述制备方法包括对棉纤维织物进行煮漂、染色、清洗以及整理定型的步骤；
煮漂的步骤包括：用煮漂液煮漂所述棉纤维织物，加入醋酸浓度为0.9g/l～1.2g/l的醋酸水溶液，45℃～55℃下运行5min～15min；
染色的步骤包括：用染料水溶液对经过煮漂的所述棉纤维织物染色20min～30min，向所述染料水溶液中加入元明粉并运行15min～25min，继续向所述染料水溶液中加入碳酸钠并运行80min～100min，所述染料水溶液的温度维持在55℃～65℃或者75℃～85℃；
清洗的步骤包括：用醋酸浓度为0.1g/l～0.2g/l的醋酸水溶液于45℃～55℃下清洗染色后的所述棉纤维织物10min～20min；
整理定型的步骤包括：软油处理，加热定型。
本发明针对棉纤维织物，进行染整工艺的整体优化，包括对煮漂、染色、清洗以及整理定型步骤的综合调整，实现棉纤维织物的快干性能提升，从而制备吸湿快干面料。本发明主要是基于如上所述的工艺改进提升棉纤维织物的快干性能，相对于传统通过添加具有快干特性的纤维提升面料的快干性能，本发明工艺简单、成本低，还能避免其他种类纤维的加入对棉纤维织物吸湿性能的影响。
在其中一个实施例中，每1l所述染料水溶液中加入10g～100g元明粉。
在其中一个实施例中，每1l所述染料水溶液中加入5g～20g碳酸钠。
在其中一个实施例中，每1kg所述棉纤维织物对应加入0g～150g染料。
在其中一个实施例中，所述染料水溶液中所含的染料选自huntsman公司的染料或/和湖北丽源科技股份有限公司的染料。
在其中一个实施例中，所述煮漂液含有精炼剂、烧碱以及双氧水。
在其中一个实施例中，所述煮漂液含有0.5g/l～2g/l精炼剂、2g/l～4g/l烧碱以及2g/l～8g/l双氧水。
在其中一个实施例中，所述精炼剂为脂肪醇聚氧乙烯醚类非阴离子表面活性剂。
在其中一个实施例中，煮漂所采用的温度为95℃～100℃，煮漂的时长为55min～65min。
在其中一个实施例中，定型所采用的温度为155℃～165℃，定型所采用的机速为20m/min～30m/min。
在其中一个实施例中，软油处理的过程中，选用的软油溶液中含软油的浓度为10g/l～50g/l。
在其中一个实施例中，所述软油选用脂肪酸季铵盐或/和反应性聚氨酯。
在其中一个实施例中，所述棉纤维织物的组织纤维为天然棉纤维，或者同时含有天然棉纤维与其他种类的棉纤维。
通过如上所述的制备方法获得的吸湿快干面料。
与现有技术相比，本发明具备如下有益效果：
本发明针对棉纤维织物，进行染整工艺的整体优化，包括对煮漂、染色、清洗以及整理定型步骤的综合调整，实现棉纤维织物的快干性能提升，从而制备吸湿快干面料。本发明主要是基于如上所述的工艺改进提升棉纤维织物的快干性能，相对于传统通过添加具有快干特性的纤维提升面料的快干性能，本发明工艺简单、成本低，还能避免其他种类纤维的加入对棉纤维织物吸湿性能的影响。
具体实施方式
为了便于理解本发明，下面将对本发明进行更全面的描述。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使对本发明的公开内容的理解更加透彻全面。
除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“和/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。
本发明实施例提供一种吸湿快干棉质面料的制备方法，所述制备方法包括对棉纤维织物进行煮漂、染色、清洗以及定型的步骤；
煮漂的步骤包括：用煮漂液煮漂所述棉纤维织物，加入醋酸浓度为0.9g/l～1.2g/l的醋酸水溶液，45℃～55℃下运行5min～15min；
染色的步骤包括：用染料水溶液对经过煮漂的所述棉纤维织物染色20min～30min，向所述染料水溶液中加入元明粉并运行15min～25min，继续向所述染料水溶液中加入碳酸钠并运行80min～100min，所述染料水溶液的温度维持在55℃～65℃或者75℃～85℃；
清洗的步骤包括：用醋酸浓度为0.1g/l～0.2g/l的醋酸水溶液于45℃～55℃下清洗染色后的所述棉纤维织物10min～20min；
整理定型的步骤包括：软油处理，加热定型。
本发明实施例针对棉纤维织物，进行染整工艺的整体优化，包括对煮漂、染色、清洗以及整理定型步骤的综合调整，实现棉纤维织物的快干性能提升，从而制备吸湿快干面料。本发明主要是基于如上所述的工艺改进提升棉纤维织物的快干性能，相对于传统通过添加具有快干特性的纤维提升面料的快干性能，本发明工艺简单、成本低，还能避免其他种类纤维的加入对棉纤维织物吸湿性能的影响。
可以理解的是，本发明实施例在清洗之后、定型之前，还可以将棉纤维织物置于干布机中进行处理，以确保布面吸水均匀、迅速。
在其中一个示例中，每1l所述染料水溶液中加入10g～100g元明粉。
在其中一个示例中，每1l所述染料水溶液中加入5g～20g碳酸钠。
在其中一个示例中，每1kg所述棉纤维织物对应加入0g～150g染料。
在其中一个示例中，所述染料水溶液中所含的染料选自huntsman公司的染料或/和湖北丽源科技股份有限公司的染料。
在其中一个示例中，所述煮漂液含有精炼剂、烧碱以及双氧水。
在其中一个示例中，所述煮漂液含有0.5g/l～2g/l精炼剂、2g/l～4g/l烧碱以及2g/l～8g/l双氧水。
在其中一个示例中，所述精炼剂为脂肪醇聚氧乙烯醚类非阴离子表面活性剂。例如jintexjintergecolcf-185。
在其中一个示例中，煮漂所采用的温度为95℃～100℃，煮漂的时长为55min～65min。
在其中一个示例中，定型所采用的温度为155℃～165℃，定型所采用的机速为20m/min～30m/min。
在其中一个示例中，软油处理的过程中，选用的软油溶液含软油的浓度为10g/l～50g/l。
在其中一个示例中，所述软油选用脂肪酸季铵盐或/和反应性聚氨酯。
可以理解的是，本发明实施例所涉的“软油处理”是将清洗过的棉纤维织物置于所述软油溶液中浸轧。
在其中一个示例中，所述棉纤维织物的组织纤维为天然棉纤维，或者同时含有天然棉纤维与其他种类的棉纤维。可以理解的是，所述棉纤维织物的组织纤维为天然棉纤维，即本发明实施例的面料为全棉面料，本发明实施例所述的“全棉”同义于“纯棉”，“全棉面料”为含棉量为100％的纤维。本发明实施例中，所述棉纤维织物的组织纤维也可以同时包含天然棉纤维与其他种类的棉纤维，“其他种类的棉纤维”例如人造棉。
本发明实施例提供的上述制备方法，所使用机器设备，例如染缸、开幅机、烘干机等，不能沾污软油或固色剂。
通过如上所述的制备方法获得的吸湿快干面料。
本发明以下实施例所使用的化学品均为市购化学品。
实施例1
本实施例提供一种吸湿快干面料及其制备方法，所述制备方法包括对棉纤维织物进行煮漂、染色、清洗以及定型的步骤；
(1)煮漂的步骤包括：
用煮漂液煮漂所述棉纤维织物，加入醋酸浓度为0.9g/l的醋酸水溶液，45℃下运行5min。该步骤中：煮漂所采用的温度为95℃，煮漂的时长为55min，所述煮漂液含有0.5g/l精炼剂(精炼剂具体种类为jintexjintergecolcf-185)、2g/l烧碱以及2g/l双氧水；棉纤维织物的组织纤维全为天然棉纤维。
(2)染色的步骤包括：
用染料水溶液对经过煮漂的所述棉纤维织物染色20min，向所述染料水溶液中加入元明粉并运行15min，继续向所述染料水溶液中加入碳酸钠并运行80min，所述染料水溶液的温度维持在55℃。该步骤中，每1l所述染料水溶液中加入10g元明粉、5g碳酸钠以及0g染料。
(3)清洗的步骤包括：用醋酸浓度为0.1g/l的醋酸水溶液于45℃下清洗染色后的所述棉纤维织物20min。本发明实施例在清洗之后、定型之前，还可以将棉纤维织物置于干布机中进行处理，以确保布面吸水均匀、迅速。
(4)整理定型的步骤包括：亲水软油处理，加热定型(定型温度为155℃，机速为20m/min)。亲水软油处理的过程中，选用的亲水软油溶液含亲水软油(亲水软油具体种类为脂肪酸季铵盐)的浓度为10g/l。
实施例2
本实施例提供一种吸湿快干面料及其制备方法，所述制备方法包括对棉纤维织物进行煮漂、染色、清洗以及定型的步骤；
(1)煮漂的步骤包括：
用煮漂液煮漂所述棉纤维织物，加入醋酸浓度为1.2g/l的醋酸水溶液，55℃下运行15min。该步骤中：煮漂所采用的温度为100℃，煮漂的时长为65min，所述煮漂液含有2g/l精炼剂(精炼剂具体种类为jintexjintergecolcf-185)、4g/l烧碱以及8g/l双氧水；棉纤维织物的组织纤维全为天然棉纤维。
(2)染色的步骤包括：
用染料水溶液对经过煮漂的所述棉纤维织物染色30min，向所述染料水溶液中加入元明粉并运行25min，继续向所述染料水溶液中加入碳酸钠并运行100min，所述染料水溶液的温度维持在65℃。该步骤中，每1l所述染料水溶液中加入100g元明粉20g碳酸钠，并按每1kg所述棉纤维织物对应加入150g染料(染料购自湖北丽源科技股份有限公司的染料)的量添加染料。
(3)清洗的步骤包括：用醋酸浓度为0.2g/l的醋酸水溶液于55℃下清洗染色后的所述棉纤维织物15min。本发明实施例在清洗之后、定型之前，还可以将棉纤维织物置于干布机中进行处理，以确保布面吸水均匀、迅速。
(4)整理定型的步骤包括：亲水软油处理，加热定型(定型温度为165℃，机速为30m/min)。亲水软油处理的过程中，选用的亲水软油溶液含亲水软油(亲水软油具体种类为脂肪酸季铵盐)的浓度为50g/l。
实施例3
本实施例提供一种吸湿快干面料及其制备方法，所述制备方法包括对棉纤维织物进行煮漂、染色、清洗以及定型的步骤；
(1)煮漂的步骤包括：
用煮漂液煮漂所述棉纤维织物，加入醋酸浓度为1g/l的醋酸水溶液，50℃下运行10min。该步骤中：煮漂所采用的温度为97℃，煮漂的时长为60min，所述煮漂液含有1g/l精炼剂(精炼剂具体种类为jintexjintergecolcf-185)、3g/l烧碱以及5g/l双氧水；棉纤维织物的组织纤维包含天然棉纤维及人造棉纤维。
(2)染色的步骤包括：
用染料水溶液对经过煮漂的所述棉纤维织物染色25min，向所述染料水溶液中加入元明粉并运行20min，继续向所述染料水溶液中加入碳酸钠并运行90min，所述染料水溶液的温度维持在60℃。该步骤中，每1l所述染料水溶液中加入50g元明粉、15g碳酸钠，并按每1kg所述棉纤维织物对应加入100g染料(染料购自湖北丽源科技股份有限公司)的用量添加染料。
(3)清洗的步骤包括：用醋酸浓度为0.15g/l的醋酸水溶液于50℃下清洗染色后的所述棉纤维织物10min。本发明实施例在清洗之后、定型之前，还可以将棉纤维织物置于干布机中进行处理，以确保布面吸水均匀、迅速。
(4)整理定型的步骤包括：亲水软油处理，加热定型(定型温度为160℃，机速为25m/min)。亲水软油处理的过程中，选用的亲水软油溶液含亲水软油(亲水软油具体种类为反应性聚氨酯)的浓度为30g/l。
实施例4
本实施例提供一种吸湿快干面料及其制备方法，所述制备方法包括对棉纤维织物进行煮漂、染色、清洗以及定型的步骤；
(1)煮漂的步骤包括：
用煮漂液煮漂所述棉纤维织物，加入醋酸浓度为1g/l的醋酸水溶液，50℃下运行10min。该步骤中：煮漂所采用的温度为100℃，煮漂的时长为60min，所述煮漂液含有1.5g/l精炼剂(精炼剂具体种类为jintexjintergecolcf-185)、3.5g/l烧碱以及5g/l双氧水；棉纤维织物的组织纤维为天然棉纤维。
(2)染色的步骤包括：
用染料水溶液对经过煮漂的所述棉纤维织物染色25min，向所述染料水溶液中加入元明粉并运行20min，继续向所述染料水溶液中加入碳酸钠并运行95min，所述染料水溶液的温度维持在80℃。该步骤中，每1l所述染料水溶液中加入10g元明粉、15g碳酸钠，并按每1kg所述棉纤维织物对应加入150g染料(染料购自huntsman公司)的用量添加染料。
(3)清洗的步骤包括：用醋酸浓度为0.15g/l的醋酸水溶液于45℃下清洗染色后的所述棉纤维织物20min。本发明实施例在清洗之后、定型之前，还可以将棉纤维织物置于干布机中进行处理，以确保布面吸水均匀、迅速。
(4)整理定型的步骤包括：亲水软油处理，加热定型(定型温度为160℃，机速为25m/min)。亲水软油处理的过程中，选用的亲水软油溶液含亲水软油(亲水软油具体种类为反应性聚氨酯)的浓度为40g/l。
对比例1
本对比例是实施例4的对比例，相对于实施例4的差别在于步骤(1)，具体地，本对比例煮漂的步骤包括：
用煮漂液煮漂所述棉纤维织物，加入醋酸浓度为0.2g/l的醋酸水溶液，50℃下运行10min，中和煮漂液至中性。其余设置参照实施例4。
对比例2
本对比例是实施例4的对比例，相对于实施例4的差别在于步骤(2)，具体地，本对比例染色的步骤包括：
用含元明粉和碳酸钠的染料水溶液直接对经过煮漂的所述棉纤维织物染色140min。其余设置参照实施例4。
对比例3
本对比例是实施例4的对比例，相对于实施例4的差别在于步骤(3)，具体地，本对比例清洗的步骤包括：
用含皂洗剂浓度为0.15g/l的皂洗剂水溶液于50℃下清洗染色后的所述棉纤维织物20min。其余设置参照实施例4。
对比例4
本对比例是实施例4的对比例，相对于实施例4的差别在于步骤(4)，具体地，本对比例定型的步骤包括：
先对经过步骤(4)处理的布料进行加热定型，然后再置于40g/l的亲水软油溶液中进行处理。其余设置参照实施例4。
性能测试
一、将实施例及对比例制备的棉质面料送中纺联(cttc)，对吸湿快干效果进行检测，检测标准参照gb/t21655.1-2008。
a、吸水率-洗前(％)，≥200；
b、滴水扩散时间-洗前(s)，≤3；
c、透湿量-洗前(g/m2.24h)，≥10000；
d、芯吸高度-洗前(mm/30min)，≥100；
e、蒸发速率-洗前(g/h)，≥0.18；
f、吸水率-洗5次后(％)，≥200；
g、滴水扩散时间-洗5次后(s)，≤3；
h、透湿量-洗5次后(g/m2.24h)；≥10000；
i、芯吸高度-洗5次后(mm/30min)，≥100；
j、蒸发速率-洗5次后(g/h)，≥0.18。
检测结果如下表：
表1
二、将实施例及对比例制备的棉质面料送中纺联(cttc)，对吸湿快干效果进行检测，检测标准参照gb/t21655.2-2019。
表2
表3、标准/级别
根据上述表2的测试结果，结合表3进行分级，本发明实施例主要处于4级～5级。
三、将实施例及对比例制备的棉质面料送中纺联(cttc)，对凉感进行检测，检测标准参照gb/t35263-2017。
表4
本发明实施例达到gb/t21655.1-2008、gb/t21655.2-2019吸湿快干测试标准后同时达到凉感测试标准。
综上所述，本发明实施例针对棉纤维织物，进行染整工艺的整体优化，包括对煮漂、染色、清洗以及整理定型步骤的综合调整，实现棉纤维织物的快干性能提升，从而制备吸湿快干面料。本发明主要是基于如上所述的工艺改进提升棉纤维织物的快干性能，相对于传统通过添加具有快干特性的纤维提升面料的快干性能，本发明工艺简单、成本低，还能避免其他种类纤维的加入对棉纤维织物吸湿性能的影响。
以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。