1.本技术涉及纺织技术的领域，尤其是涉及一种纺织面料染色剂及染色方法。
背景技术：
2.目前，纺织面料在染色的过程中，一般采用纺织面料染色剂进行染色，纺织面料染色剂具有颜色、溶于水或与水形成分散体系、可以上染纤维和有一定牢度这几个特性，因此纺织面料染色剂内一般会包含有许多用以增强这几个特性的化学试剂，但是这些如硫酸钙、三羟甲基丙烷等化学试剂会对环境造成一些污染。因此纺织面料染色剂在配制过程中以及在纺织面料的染色过程中会产生对环境有害的污水。
3.若直接排放污水会对环境造成污染，不符合现如今社会提倡的绿色环保理念；若将污水进行净化处理后再排放，相关处理费用又比较高。
技术实现要素：
4.为了减少纺织面料染色过程中产生的污水对环境造成的污染，以及减少对于相应污水处理的费用，本技术提供一种纺织面料染色剂及染色方法。
5.本技术提供的一种纺织面料染色剂及染色方法采用如下的技术方案：一种纺织面料染色剂，按重量份，包括有以下组分：消泡剂：2至8份；增重剂:10至15份；干性油：10至12份；聚乙烯吡络烷酮:0.1至2份；乙基三乙氧基硅烷：10至20份；3
‑
氯
‑2‑
羟丙基三甲基铵氯化铵：0.1至2份；乙二胺四乙酸:1至3份；丙三醇:1至3份；乙酸乙酯：3至10份；云母粉:1至8份；天然植物色素:30至40份；水:40至50份。
6.通过采用上述技术方案，相较于一般的纺织面料染色剂，该纺织面料染色剂没有如硫酸钙、三羟甲基丙烷等的对环境造成一些污染的化学试剂，因此可以减少直接排放污水对环境造成的污染以及减少处理污水的成本。再者，实验数据显示，采用本技术的上述纺织面料染色剂对纺织面料染色后，纺织面料具有较高的色牢度。
7.可选的，按重量份，纺织面料染色剂还包括有主催干剂0.002至0.005份，主催干剂采用异辛酸钴或异辛酸锰。
8.实验数据显示，针对本技术的上述纺织面料染色剂，在其中添加上述主催干剂后，
可以加速纺织面料染色剂的成膜速率，由此缩短纺织面料染色剂的干燥时间。
9.可选的，按重量份，纺织面料染色剂还包括有助催干剂0.008至0.013份，助催干剂采用异辛酸钙或异辛酸锌。
10.实验发现，针对本技术的上述含有主催干剂的纺织面料染色剂，在其中添加上述助催干剂后，有利于减少膜层的起皱现象，与此同时，不影响干燥时间，甚至干燥时间能够进一步缩短。
11.可选的，消泡剂采用二甲基硅油或有机硅型消泡剂。
12.通过采用上述技术方案，二甲基硅油是食品级消泡剂，对人体无毒，且在各种环境中的生态毒性较小；有机硅性消泡剂消泡能力较突出且无毒。
13.可选的，增重剂采用硫酸镁或增重剂tx
‑
50。
14.通过采用上述技术方案，硫酸镁化学性质稳定且易于获取；增重剂tx
‑
50的增重效果明显且绿色环保。
15.一种染色方法，采用上述的纺织面料染色剂，染色方法包括以下步骤：配制纺织面料染色剂：将纺织面料染色剂的各组分混合，搅拌均匀，得到纺织面料染色剂；浸泡染色：将待染色的纺织面料浸泡于纺织面料染色剂中，浸泡染色；漂洗：浸泡染色完成后，将纺织面料进行漂洗，之后，脱水烘干。
16.上述染色方法不仅环保，而且，实验数据显示，能够提高染色后纺织面料的色牢度。
17.可选的，配制纺织面料染色剂步骤中：将纺织面料染色剂的各组分混合，升温至65℃至75℃，保温搅拌均匀，得到纺织面料染色剂；浸泡染色步骤中：将待染色的纺织面料浸泡于纺织面料染色剂中，升温至90℃至100℃，浸泡染色1至2小时；漂洗步骤中：浸泡染色完成后，将纺织面料染色剂降温至65至75℃，然后，排出纺织面料染色剂，加入65至75℃的清水进行漂洗，之后，脱水烘干。
18.通过采用上述技术方案，控制纺织面料染色剂的配制温度有利于提高纺织面料染色剂的均匀性；控制浸泡染色时的温度以及漂洗温度有利于提高纺织面料染色剂的附着力。
19.可选的，配制纺织面料染色剂步骤中，升温速率为1至4℃/min；浸泡染色步骤中，升温速率为1至4℃/min；漂洗步骤中，降温速率为1至4℃/min。
20.为了提高染色剂的均匀性、尽量避免出现色花和折痕以及提高染色剂的附着力，目前，上述升温或降温速率一般控制在1℃/min左右，而本技术的方案中，上述升温或降温速率可以提高至4℃/min，如此，一方面，能够降低染色操作时的温度控制难度，另一方面，一定程度上，也可提高染色效率。
21.综上所述，本技术包括以下有益技术效果：1、本技术的纺织面料染色剂未含有如硫酸钙、三羟甲基丙烷等对环境有一些污染的化学试剂，可以减少直接排放污水对环境造成的污染，因此减少处理污水的成本；2、本技术能够提高染色后的纺织面料的色牢度。
具体实施方式
22.以下对本技术作进一步详细说明。
23.原料介绍聚乙烯吡络烷酮:粘度等级：k
‑
30，数均相对分子质量：40000。
24.纺织面料染色剂的实施例实施例1一种纺织面料染色剂，包括有以下组分：消泡剂：5kg；增重剂:12.5kg；干性油：11kg；聚乙烯吡络烷酮:1kg；乙基三乙氧基硅烷：15kg；3
‑
氯
‑2‑
羟丙基三甲基铵氯化铵：1kg；乙二胺四乙酸:2kg；丙三醇:2kg；乙酸乙酯：6.5kg；云母粉:4.5kg；天然植物色素:35kg；水:45kg；其中，消泡剂采用二甲基硅油；增重剂采用增重剂tx
‑
50。
25.该纺织面料染色剂的制备方法包括有以下步骤：将纺织面料染色剂的各原料组分按照所述比例混合并搅拌，搅拌纺织面料染色剂时以2℃/min的升温速率升温至70℃，得到纺织面料染色剂。
26.实施例2一种纺织面料染色剂，与实施例1的不同之处在于，包括有以下组分：消泡剂：2kg；增重剂:15kg；干性油：10kg；聚乙烯吡络烷酮:2kg；乙基三乙氧基硅烷：10kg；3
‑
氯
‑2‑
羟丙基三甲基铵氯化铵：2kg；乙二胺四乙酸:1kg；丙三醇:3kg；乙酸乙酯：3kg；云母粉:8kg；天然植物色素:30kg；水:50kg；
其中，消泡剂采用有机硅型消泡剂；增重剂采用增重剂tx
‑
50。
27.实施例3一种纺织面料染色剂，与实施例1的不同之处在于，包括有以下组分：消泡剂：8kg；增重剂:10kg；干性油：12kg；聚乙烯吡络烷酮:0.1kg；乙基三乙氧基硅烷：20kg；3
‑
氯
‑2‑
羟丙基三甲基铵氯化铵：0.1kg；乙二胺四乙酸:3kg；丙三醇:1kg；乙酸乙酯：10kg；云母粉:1kg；天然植物色素:40kg；水:40kg；其中，消泡剂采用二甲基硅油；增重剂采用硫酸镁。
28.实施例4一种纺织面料染色剂，与实施例1的区别在于：还包括主催干剂,主催干剂采用异辛酸钴，异辛酸钴：0.002kg。
29.实施例5一种纺织面料染色剂，与实施例1的区别在于：还包括主催干剂,主催干剂采用异辛酸锰，异辛酸锰：0.005kg。
30.实施例6一种纺织面料染色剂，与实施例1的区别在于：还包括主催干剂,主催干剂采用异辛酸钴，异辛酸钴：0.004kg。
31.实施例7一种纺织面料染色剂，与实施例6的区别在于：还包括助催干剂,助催干剂采用异辛酸钙，异辛酸钙：0.008kg。
32.实施例8一种纺织面料染色剂，与实施例6的区别在于：还包括助催干剂,助催干剂采用异辛酸锌，异辛酸锌：0.013kg。
33.实施例9一种纺织面料染色剂，与实施例6的区别在于：还包括助催干剂,助催干剂采用异辛酸钙，异辛酸钙：0.01kg。
34.对比例1
一种现有的纺织面料染色剂，与实施例1的不同之处在于，包括有以下组分：聚丙二醇14kg、硬脂酸锌8kg、硫酸钙15kg、硫酸镁20kg、三羟甲基丙烷12kg、丙三醇11kg、乙酸乙酯12kg、云母粉8kg、碳酸钠20kg、水63kg。
35.染色方法的实施例实施例1’一种染色方法，采用实施例1的纺织面料染色剂，包括以下步骤：配制纺织面料染色剂：按照实施例1的纺织面料染色剂的制备方法，得到温度为70℃的纺织面料染色剂；浸泡染色：将待染色的纺织面料浸泡于纺织面料染色剂中，以2℃/min的速率升温至95℃，浸泡染色1.5小时；漂洗：浸泡染色完成后，将纺织面料染色剂以2℃/min的速率降温至70℃，然后，排出纺织面料染色剂，加入70℃的清水进行漂洗，之后，脱水烘干。
36.实施例2’至9’与实施例1’的区别在于：配制纺织面料染色剂步骤中，分别采用实施例2至9的纺织面料染色剂的制备方法，得到纺织面料染色剂。
37.实施例10’一种染色方法，与实施例1’的区别在于：配制纺织面料染色剂步骤中：将待染色的纺织面料浸泡于纺织面料染色剂中，以1℃/min的速率升温至64℃；浸泡染色步骤中：将待染色的纺织面料浸泡于纺织面料染色剂中，以1℃/min的速率升温至88℃，浸泡染色1小时；漂洗步骤中：浸泡染色完成后，将纺织面料染色剂以1℃/min的速率降温至64℃，然后，排出纺织面料染色剂，加入64℃的清水进行漂洗，之后，脱水烘干。
38.实施例11’一种染色方法，与实施例1’的区别在于：配制纺织面料染色剂步骤中：将待染色的纺织面料浸泡于纺织面料染色剂中，以4℃/min的速率升温至77℃；浸泡染色步骤中：将待染色的纺织面料浸泡于纺织面料染色剂中，以4℃/min的速率升温至102℃，浸泡染色2小时；漂洗步骤中：浸泡染色完成后，将纺织面料染色剂以4℃/min的速率降温至77℃，然后，排出纺织面料染色剂，加入77℃的清水进行漂洗，之后，脱水烘干。
39.对比例1’一种染色方法，与实施例1’的区别在于：采用对比例1的现有的纺织面料染色剂。
40.性能检测色牢度的检测方法色牢度的检测包括有耐光色牢度、耐洗色牢度和耐摩擦色牢度的检测。
41.耐光色牢度：采用gb/t8427
‑
2008的检测方法，耐光色牢度分为8个等级，等级越高，纺织面料的耐光色牢度越高。
42.耐洗色牢度：采用gb/t3921
‑
2008的检测方法，耐洗色牢度分为5个等级，等级越高，纺织面料的耐洗色牢度越高。
43.耐摩擦色牢度：采用gb/t3920
‑
2008的检测方法，耐摩擦色牢度的等级分为1至5等
级，等级越高，纺织面料的耐摩擦色牢度越高。
44.干燥时间的计时在漂洗步骤中，将纺织面料从清水中完全取出，并使用洗衣机将纺织面料进行脱水，移动脱水后的纺织面料至室温且没有流动风的室内，然后将脱水后的纺织面料平摊放置于处筛网上并开始计时，等待放置面料完全干燥后停止计时。
45.结果如表1所示。
46.表1性能检测结果
试样编号耐光色牢度（等级）耐洗色牢度（等级）耐摩擦色牢度（等级）干燥时间（小时）实施例1’7557.5实施例2’6337实施例3’5448实施例4’7556.5实施例5’7555.5实施例6’7556实施例7’7555实施例8’7554.5实施例9’7555实施例10’6447.5实施例11’6447.5对比例1’4334
实施例1’至实施例9’与对比例1’所使用的制备纺织面料染色剂的方法一致，但是实施例1’至实施例9’使用本技术的纺织面料染色剂对纺织面料进行染色，对比例1’使用现有的纺织面料染色剂对纺织面料进行染色。由表1可以看出，实施例1’至实施例9’相较于对比例1’的纺织面料的耐光色牢度、耐洗色牢度以及耐摩擦色牢度较高，说明使用本技术的纺织面料染色剂相较于使用现有的纺织面料染色剂的纺织面料的耐光色牢度、耐洗色牢度以及耐摩擦色牢度较高，本技术的纺织面料染色剂的固色作用更好。再者，由于本技术的纺织面料染色剂不含如硫酸钙、三羟甲基丙烷等的对环境造成一些污染的化学试剂，因此可以减少直接排放污水对环境造成的污染以及减少处理污水的成本。
47.实施例1’至实施例3’所使用的制备纺织面料染色剂的方法一致，但是实施例1’至实施例3’的纺织面料染色剂的各个组分的比例不一致。由表1可以看出，实施例1’相较于实施例2’和实施例3’的纺织面料的耐光色牢度、耐洗色牢度以及耐摩擦色牢度较高。说明，针对本技术的配方体系，各组分之间的配比对于纺织面料染色剂的色牢度具有一定的影响，使用实施例1’的纺织面料染色剂相较于使用实施例2’和实施例3’的纺织面料染色剂的纺织面料的耐光色牢度、耐洗色牢度以及耐摩擦色牢度较高。
48.实施例1’与实施例4’至实施例6’的其他条件相同，除了实施例4’至实施例6’的纺织面料染色剂含有主催干剂，实施例1’的纺织面料染色剂未含有主催干剂。由表1可以看出，实施例4’至实施例6’相较于实施例1’的干燥时间短，因此在本技术的纺织面料染色剂中使用主催干剂可以缩短纺织面料染色剂的干燥时间。
49.实施例6’与实施例7’至实施例9’的其他条件相同，除了实施例7’至实施例9’的纺织面料染色剂含有助催干剂，实施例6’的纺织面料染色剂未含有助催干剂。实验发现，实施
例7’至实施例9’相较于实施例6’的膜层起皱的现象减少，因此在本技术的纺织面料染色剂中配合使用主催干剂和助催干剂可以减少只使用主催干剂的纺织面料染色剂的膜层起皱的现象。此外，由表1可以看出，实施例7’至实施例9’相较于实施例6’的干燥时间短，因此，在本技术的含有主催干剂的纺织面料染色剂中继续添加助催干剂，不会对体系的干燥时间造成负面影响，甚至可以进一步缩短干燥时间。
50.实施例1’、实施例10’与实施例11’的纺织面料染色剂相同，但是实施例1’、实施例10’与实施例11’的染色方法的条件不一致。实验发现，实施例1’相较于实施例10’与实施例11’的色花和折痕的现象减少。并且，由表1可以看出，实施例1’相较于实施例10’和实施例11’的纺织面料的耐光色牢度、耐洗色牢度以及耐摩擦色牢度高。说明，针对本技术，染色方法的参数对于色牢度具有一定的影响，使用实施例1’的染色方法的条件可以提高纺织面料的耐光色牢度、耐洗色牢度以及耐摩擦色牢度。
51.本具体实施例仅仅是对本发明的解释，其并不是对本发明的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本发明的权利要求范围内都受到专利法的保护。